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铜玉铁路锦江特大桥钢套箱围堰施工方案

为了保证钢护筒的平面位置和垂直度，加工一套导向架，保证钢护筒的平面位置与垂直度。

（1）首先进行测量定位放线，利用施工平台放出桩中心位置。钢护筒现场统一加工，由运输箱车运输至墩位处，采用60t履带吊配合90KW振动锤进行钢护筒插打。

（2）利用全站仪对钢护筒正面及侧面进行定位，插打护筒时校正钢护筒的垂直度，并保持锤与钢护筒在同一纵轴线，每打1～2m，校正钢护筒垂直度一次，调整后继续插打，直至钢护筒打入基岩不再下沉为止。

（3）钢护筒每节长9m，沉入钢护筒时需边打入边焊接接长。焊接前，应将下节钢护筒顶部变形、损坏部分修整，上节钢护筒端部锈、泥砂、水或油污清除，并打焊接坡口，将内衬箍放置在下节钢护筒内侧的档块上，紧贴钢护筒内壁并分段点焊，然后吊节上节钢护筒，其坡口搁在焊道上，使上下节钢护筒对口的间隙为2～4mm，再用全站仪校正垂直度，在下节钢护筒顶端外围安装好夹箍JB／T 13670-2019 内冷式高梯度磁选机.pdf，再进行电焊。

（4）钢护筒插打时要作好原始记录，记录钢护筒编号、插打日期、打锤型号、钢护筒规格、打入深度、焊接质量情况、锤击次数、落锤高度、最后贯入度、回弹量、平面位移以及插打钢护筒过程中出现的问题及处理措施等。

2.1.4钢护筒的焊接

（1）钢护筒接头现场焊接时，焊条的直径必须适合于母材的钢种、板厚、焊缝根部面积及焊缝根部间隙。

（2）焊缝根部间隙定位焊道要临时装上内衬环，同时完成焊缝根部间隙的定位焊道。

（3）焊接前检查焊接部位是否有水分、锈、泥土、油污、灰尘、水垢，如有必须用钢丝刷、砂轮进行清除。钢护筒的接头部位是否因搬运、操作、打入等原因发生变形，必须在焊接前进行校正。焊接前必须对管口进行打坡口处理。接钢护筒的焊接必须保证上、下钢护筒的轴线在同一线上。焊缝要求饱满不得有夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。

钢护筒焊接、焊缝、外观允许偏差

14#墩、15#墩各有16根桩基，为保证施工工期每个墩安排3台冲击钻进行施工，每个墩台冲击钻采取跳打形式进行桩基施工，预留2根桩基由1台钻机施工。

桩基钢筋笼下设采用吊车进行下放，采用地泵灌注混凝土，泥浆利用泥浆车外运至就近隧道碴场。

在平台搭设及钢护筒埋设完成后，钻机就位开始钻孔。水中墩采用钢护筒代用泥浆池及净化池，在钢护筒顶部20～40cm处开设泥浆出口，出口设插板等闸门，采用钢管按一定坡度将相邻两个钢护筒的泥浆出口依头尾顺序相接；同时，在与成孔施工相邻的钢护筒上吊装泥浆泵。这样，成孔施工的泥浆流至相邻的钢护筒内，沉淀后由泥浆泵泵入正在施工的桩孔，构成泥浆循环回路。

泥浆循环示意图见钢护筒泥浆循环图:

3.双壁钢吊箱围堰施工

3.1钢吊箱施工工艺流程

钢吊箱施工工艺流程：钢吊箱分节块制作→测量放样→底板拼装、焊接→吊挂系统安装设置及吊架焊接安装→第一节侧板拼装→水密性检查合格→安装定位轮→吊箱下放→吊箱临时固定→安装第二节侧板→吊箱注水下放→安装第三节侧板→吊箱注水下放完成并定位→护筒四周堵漏→布置封底混凝土导管→封底混凝土施工→承台施工→钢吊箱拆除。

根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，钢吊箱围堰在14#墩右侧岸边加工场地内分节分块加工制作安装。在岸上进行下料制作，由履带吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。钢围堰焊接整体受力较大，采用二氧化碳保护焊进行围堰焊接，焊接完成后采用滴油法进行测试。

在钢吊箱拼装前首先应对下沉需要的钢护筒顶进行标高测量和找平工作。通过此工作保证所有钢护筒在同一标高，避免在吊箱分节块拼装过程出现倒链受力不均。此外还要对护筒顶及桩头实际水平位置的偏差进行测量，钢护筒周边采用测绳进行坐标测量，按照测绳垂线确定钢护筒底面位置及钢护筒垂直度，根据测量数据割除底板预留位置。以此来指导钢吊箱底板加工及下沉后钢吊箱偏位的调整。

钢吊箱总高度为11.35m，钢吊箱分上下三节，第一节高4.25m，第二节3.8m，第三节高3.3m，合计12个节块，总重量为319t，C30封底混凝土为206m³合计495t。

底板拼装前在钢护筒四周采用H400*400*13*21焊接牛腿平台，作为底板的施工平台，靠近承台左侧牛腿预留操作平台加长，待底板及第一节侧板安装完成，下放前将牛腿平台割除。

钢吊箱底板分四块加工和安装，通过60t履带吊依次吊装底板至牛腿平台焊接，通过测量在每一块底板焊接固定前必须对其进行水平位置和标高的调整，同时做好焊缝检查，确保底板焊接质量。底板整体安装完成后，再次进行水平位置、标高及几何尺寸复测，确保底板拼装误差在规定的范围内。

钢吊箱牛腿拼装台架平面图

钢吊箱的吊架由40t倒链及贝雷梁组成，共设置39个吊点。钢吊箱悬吊架由两层贝雷梁组成，下横梁为4组，上纵梁为5组，每组两排贝雷梁组成，每组两排间距为45cm。悬吊系统受力前，先在护筒内加设2道20b工字钢作为内撑。

钢吊箱在拼装下沉直至入水达到自浮状态过程中都需要通过悬吊系统（吊架结构）进行。悬吊系统如下图：

钢吊箱吊索立面布置图

钢吊箱底板和内壁吊点平面布置图

悬吊横纵梁吊点平面布置图

钢吊箱底板检查合格后，开始进行悬吊系统的安装及焊接，首先在护筒顶部搭设下层4组贝雷梁，采用U卡与护筒加固，其次安装上层5组贝雷梁，再次安装倒链。所有构件的焊接质量、安装位置都需要经过详细的检查，使悬吊系统充分、均衡承受底板重量，为下一步拼装第一节侧板做好准备。

每节吊箱侧板分为4块，安装时遵循对称原则。侧板拼装过程首先按照底板放样尺寸进行初步定位和固定。通过微调对其垂直度、板间可能存在的错缝进行修整后在进行正式焊接（焊接过程应根据具体收缩变形适量割除结构单元板边的预留量）。最后对侧板分块间的焊缝质量和水密性全面进行检查。

3.2.6定位轮安装及钢吊箱下沉

为控制钢吊箱下沉位置准确，在钢吊箱的壁板上设置定位轮（直径400mm）共设8个定位轮。在第一节侧板完成焊接后，即可安装8个定位轮（每个角2个导向轮）。考虑到各钢护筒实际偏位有所不同，导向轮后端采用可调节伸缩连杆焊接固定，可调性伸缩连杆直径采用Φ50mm螺杆，如吊箱偏位使用潜水员潜水进行连杆调节吊箱下方过程中，按照测量数据进行导向轮微调，以保证吊箱的平面位置的偏差在允许的范围以及钢吊箱能顺利下放为度。

除导向定位轮以外，为了保证钢吊箱下沉至设计标高后其平面位置和倾斜度满足设计和规范要求，施工过程采用螺杆或螺旋千斤顶进行调节。

a钢吊箱第一节（3.3m）钢套箱下沉。第一节钢套箱侧板拼装检查完毕，利用煤油检测密水性，检查合格后，使整个吊箱底板及第一节钢吊箱全部由吊架梁承重（高于牛腿平台5cm），割除护筒的牛腿平台，下放第一节钢吊箱及底板，此时钢吊箱自重大于浮力，不需对内夹壁注水，下放过程及时观察倒链的长度，根据需要倒换倒链的链条（或逐个调整倒链在护筒上的吊点）。

当钢吊箱处于下放至设计位置时（即第一节吊箱入水2.8m），复核吊箱平面位置并进行调整，然后把钢吊箱底板及第一节钢吊箱吊在在钢护筒上临时进行固定，准备拼装第二节钢吊箱。

b在第一节钢吊箱上面拼装第二节钢吊箱（3.8m）。拼装过程步骤和工作内容与第一节钢吊箱安装相同。第二节钢吊箱拼装检验完毕，经过平面位置及焊接缝质量、水密性检验后进行下放，此时钢套箱自重小于浮力，下放时需对内夹璧注水，下放过程及时观察倒链的长度，根据需要倒换倒链的链条（或逐个调整倒链在护筒上的吊点）。

c第三节（4.25m）钢吊箱安装方法同第二节钢吊箱安装。第三节钢吊箱下沉方法同第二节钢吊箱下沉方法。使钢吊箱下沉至设计标高，需要对吊箱内夹璧注水。在注水过程中注意相邻隔舱间的水位差不得大于2m。当钢吊箱下沉到设计标高停止注水。测量复核钢吊箱的倾斜度和平面位置偏差，通过双壁隔舱注水及千斤顶配合进行纠偏，调整最后将钢吊箱焊接固定在钢护筒上，并采用钢环板水下焊接工艺对钢护筒与钢围堰底板进行焊接封堵。

3.2.7浇筑封底混凝土及抽水

14#墩双壁钢吊箱内径尺寸为15.9mX16.8m，设计吊箱底标高为234.31m，围堰内共有16只护筒，护筒直径2.2m，封底混凝土总面积206.33㎡，封底厚度为1m，约需要封底混凝土206m³。为保证封底顺利，混凝土质量可靠，封底顺序为先外后内，先低后高。对称进行。

在围堰内按9套φ250mm导管布置，导管长度11m，混凝土的流量半径R约3.0m左右。组拼前严格检查导管的焊接质量，经检查合格后交付使用。

导管上接3m3封底小漏斗，用10t导链悬挂于上平台，混凝土灌注采用从下游向上游推进的方式进行。将导管下端放置在钢吊箱上方20cm处，并用测绳校检，以便拔球后混凝土能够顶着隔水物（塑料布）排出管外。

上平台布置2个6m3混凝土储料斗，储料斗下口与2m3封底小漏斗之间设置串筒。

利用钢护筒及钢吊箱围堰做支撑，采用型钢搭设作业平台。

派潜水员水下作业，对钢护筒周围空隙用三块环板进行封堵。

在作业平台上布设混凝土导管，导管口距离钢吊箱围堰底板0.2m。

封底混凝土由1#混凝土拌和站集中拌制，通过混凝土输送泵车泵送至封底平台大料斗内，由料斗进入布料管进行水下封底混凝土的灌注。

封底混凝土浇筑至设计厚度，待混凝土强度达到设计强度的90%以上时，进行围堰内抽水工作。此时由于钢吊箱围堰受到较大的浮力，其内部结构受力情况发生变化，为减小吊箱受到的浮力，围堰内排水的同时舱壁内进行注水，舱壁内注水高度以低于围堰顶1m（244.65m）为原则。并随抽水深度增加及时施作三道围檩。

钢套箱围堰在15#墩右侧的岸边加工场内分节块加工，共分3节段，12个节块。在墩位根据测量放样利用钢护筒及定位轮定位钢套箱，在护筒周边利用H400*400*13*21焊接牛腿搭设简易平台，将底节套箱置于简易平台上安装焊接，并临时与钢护筒加固处理，组拼时分节接高、然后采用倒链吊挂分步注水配重均匀下沉，确保钢围堰准确下沉就位。由于底节套箱设计高度不等，需要采用垫块进行找平。

根据工期要求在此采用先桩后堰的施工顺序，钢围堰的拼装待钻孔桩施工完成后在钻孔桩施工平台上进行。钢围堰下沉就位后，进行钢围堰水下混凝土封底，封底混凝土采用分区灌注，混凝土由低处向高处分区域施工，封底混凝土达到设计强度的90%以上时，进行套箱内排水，凿出桩头进行承台施作。

在15#墩钻孔桩完成后在墩位施作双壁钢套箱围堰，具体施工步骤如下：

15#墩双壁钢套箱堰施工工艺详见下图。

15#墩双壁钢套箱围堰施工流程图

在承台位置水面以上的钢护筒上焊接牛腿→搭建组拼平台→拼装首节钢围堰→安装限位装置→在护筒顶拼装纵横梁→安装提升系统→吊起钢套箱围堰→拆除底平台→使钢套箱围堰下沉至设计位置→接高钢套箱围堰到设计高度→钢套箱围堰拼装完成后对焊接进行全面检查→经检查符合要求后注水下沉→下沉过程中及时按设计调整钢套箱围堰位置→下沉到位后清理钢套箱围堰内封底厚度部分的碴土→然后灌注水下封底混凝土→强度达到90%后，边排水边安装钢套箱围堰内支撑→围堰内排水，清理基底，割除设计承台底高程以上的钻孔桩钢护筒→凿除桩头混凝土，检测桩基质量→合格后绑扎承台钢筋和塔吊底节段钢筋→安设降温管→灌筑承台混凝土→混凝土养生后→拆除钢围堰。

根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，钢套箱围堰在15#墩左侧岸边加工场地内分节分块加工制作安装。在岸上进行下料制作，由履带吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。

为防止钢围堰隔仓内漏水，应对其进行水密性检验。

下沉前，应检查焊缝质量，将焊碴除去后，检验焊接处是否有孔洞，并在焊缝处涂煤油，验其背面是否有渗出。

4.2.2工作平台的搭设

钢套箱牛腿拼装台架平面布置图

4.2.3钢套箱围堰拼装、下沉

钢套箱围堰共布置18个吊点，采用10t的手拉葫芦下放。在护筒顶部设置下层四组贝雷梁，上层设置五组贝雷梁，手拉葫芦吊挂在贝雷梁上。每个吊点吊耳钢板采用厚20mm与10mm钢板配合制作。

15#墩钢套箱吊索布置图

钢套箱内壁吊点平面布置图

悬吊架横纵梁吊点平面布置图

⑵、第一节钢围堰的拼装

钢套箱拼装前采用C40混凝土对第一节（底节）钢套箱底部1m高刃脚加强处理，增加钢套箱刃脚处刚度，减小钢套箱下沉着床时刃脚的变形。

钢套箱围堰在加工场地分节段、分块加工好，经检验合格后，用板车转运到拼装现场，在作业平台上用60T履带吊起吊拼装。首先，在拼装平台上测量放样出第一节钢套箱围堰刃脚平面轮廓线及块段分段线，钢套箱围堰的拼装顺序是对称拼装，使平台受力均匀。第一块段钢套箱围堰的安装要严格控制其平面位置尺寸及垂直度偏差，经检测符合要求后方可固定。当拼装某一块段时，发现其平面位置尺寸及垂直度与设计位置误差较大时，尽可能切割接缝等方法调整该块段处于设计位置，以减少合拢段拼装时出现较大的累积误差。焊接两块钢套箱围堰之间的拼装缝，要求双面满焊，并用煤油检测其渗透情况，焊接应采取措施减少面板的变形，如先分节段对称跳焊，再补焊到达满焊。每道拼装套箱面板之间满焊后，须每隔0.8m加焊一连接加劲板。

⑶、钢围堰导向装置的安装

钢套箱围堰采用导向轮定位，设置8个，导向轮安装在第一节钢围堰上四角处，每个角点设置2个导向轮。定位轮采用活动可调节伸缩连杆，连杆采用50mm钢构件、齿轮、法兰。施工过程中根据下沉情况，使用潜水员潜水进行连杆调节，根据钢护筒的倾斜度及钢围堰下沉的深度，确定滑轮与钢护筒之间的距离。

⑷、第一节钢套箱围堰的下沉

第一节钢套箱围堰拼装完毕，悬吊系统安装完成并经检查符合要求后。手拉葫芦同时提升钢套箱围堰至刃脚离开拼装平台5cm，停止起吊，观察倒链受力是否一致，吊点是否有异常等，如无特殊情况，临时固定钢围堰，尽快拆除钢套箱围堰的拼装工作平台。钢套箱围堰的下放要有专人统一指挥，每个葫芦由一个熟练工人负责操作，并配备一个人协助观察。下放前在在护筒上做好刻度标记，下放时，随时检查倒链链条的松紧情况，做到每条倒链松紧一致。钢套箱围堰下放开始入水后，每个倒链的受力逐渐变小，直到钢套箱围堰达到设计位置，停止下放。检查钢套箱围堰是否有漏水现象，若有，必须补焊处理，同时检查整个钢套箱围堰的平面尺寸和垂直度，以便在拼装下一节钢围堰能及时进行调整。

在钢套箱接高时，将钢套箱与护筒临时焊接固定，防止钢套箱围堰在接高过程中转动。接口内、外壁板不吻合的部位进行处理，保证接高后的围堰不漏水，上、下垂直，圆顺，满足尺寸要求。

接高顶节时，应对称接高，不允许从一侧转圈焊接以防止围堰倾斜。在接高顶节时每焊接一片，将其对应的底节隔舱的水抽出一部分，以保持钢围堰的平衡。

接高完毕，在接高焊缝的上下各50cm处，用∠125×80×7角钢沿内壁板一周焊两道水平加劲肋，以保证钢围堰接头的强度。

①在将接高部分的所有焊缝进行水密试验后着手下沉钢套箱。在下沉前按照钢套箱围堰的着床位置用精密仪器测设墩中心线。

②沿钢套箱围堰周边复测河床面标高，核对刃脚的高度、位置与实际情况是否相符，否则，采取相应措施。如钢套箱下沉着床处刃脚高差较大，潜水员配合在刃脚处抛投片石找平，满足设计钢套箱着床要求。

③复核无误后对钢套箱围堰立即进行注水压重下沉，当钢套箱围堰底部距河床面0.5m时，停止注水，进行纠偏，当位置正确，经一天观测无变化时，迅速注水着床。钢套箱着床后，派潜水员对钢套箱刃脚处进行排查，对钢套箱与河床之间的空隙采用砂袋封堵，并采用高压水管和吸泥机在钢套箱内侧彻底清除河床沉淀下的淤泥，以免影响封底混凝土的质量。

④纠偏方法：在钢套箱围堰底节刃脚设纠偏缆，与平台上的卷扬机连接，将两侧纠偏缆同时收、放或一侧松、一侧紧，同时在双壁隔舱内注水调节等办法以达到纠偏的目的。

4.2.4钢套箱围堰封底砼施工

在钢围堰顶利用工字钢搭设施工工作平台，布置水下砼封底用导管，导管拟布置7个点进行封底，计划用导管8根，7根固定，1根流动。导管储料斗首批方量为16.0m³，导管悬空20cm。

混凝土封底计划先两边后中间、由低处向高处的方法进行封底，在钢套箱围堰内上、下游位置先布置2个导管点，开盘后先后首批料封底，接着连续不断地进行砼灌注，第8根导管作为流动导管使用。封底砼大部分通过前7根导管来完成，第8根导管等到封底后期使用，当两根导管封底有顾及不到的位置，利用第8根导管进行砼的水下灌注。为使水下封底砼有个良好的流动性，砼的坍落度控制在18～22cm，首批料取偏小值砼的砂率宜在45%～48%。砼封底的过程中要多点测量，时刻掌握封底砼的流动方向及高程。砼封底首批料开始后要连续作业一气呵成。

⑷、封底混凝土的施工顺序

水下封底混凝土灌注顺序：由于混凝土封底面积大，各导管不可能一次同时砍球灌注，采用分项逐根灌注施工。其灌注顺序从低处至高处逐个进行，同时从周边至中间，以免基底浮浆集中在基础边缘。同时以稳固钢套箱围堰，预防钢围堰向河中心滑移。

5.1.1、施工前准备：

（1）、在进行承台施工之前，对测量高程及平面控制网进行复测，确保控制网准确；钢筋安装之前复测封底混凝土面的标高，用全站仪每间隔2.5m放一个点，必要时进行加密，以此作为钢筋安装的依据。

（2）、必须对进场钢筋质量进行严格把关，钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，应垫高并加遮盖。

5.1.2、钢筋安装：

由于钢筋用量较大，钢筋网格、层次较多，为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇注质量，除架立钢筋外，用钢筋专用定位架架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。

（1）、承台钢筋加工完后，应分类堆放，垫高并加遮盖；

（2）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

（3）、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；

（4）、钢筋接头焊接或搭接必需满足设计及规范要求；

（5）、在承台钢筋定位前，准备好焊机和卡钳或自制F型辅助工具及钢筋定位架。钢筋定位时，先用预先做好的钢筋临时定位架定位。钢筋挡模板时，用手拉葫芦拉钢筋来适当调动钢筋位置，但不得切断钢筋；

(6)、承台钢筋施工时，应注意墩身预埋钢筋及骨架的安装。

钢筋完成后应及时安装各种预埋件，比如承台防撞设施预埋螺栓、0#块支架预埋钢板、临时锚固预埋钢筋、冷却管等，预埋时要求为止准确，固定牢靠，防止在砼浇筑过程中预埋件发生脱落或移位。

5.3、承台混凝土浇注

承台混凝土浇注前对所有材料机械设备进行检查，是否足够、合格，设备确保具有良好的工作状态，另外浇注前要检查桩头清理是否干净，并检查预埋墩身钢筋定位是否精准而稳固，第二次浇注混凝土前要检查相应的预埋件位置。

5.3.2混凝土浇注顺序及振捣

浇注混凝土时应从承台中部同时向两端浇注，为防止混凝土在浇注过程中初凝，应按30cm分层施工。在浇筑完第一层（厚1.5m）后，应在混凝土表面进行拉毛。

在第二次混凝土浇注前，应将混凝土接触面冲洗干净（采用缓凝水冲法），清除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并在浇筑前撒布一层水泥浆，增强两层之间的连接。

混凝土分区布料、振捣，责任到人。

混凝土浇注期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。

在最后一层混凝土浇注完毕后，在顶部混凝土初凝前，压实抹平。

1）由于钢围堰在施工中仅仅起临时围堰作用，工程完成到一定阶段后，要进行水下切割拆除回收，下部不能切除部分可以对钻孔桩基础起到保护作用，可以防止因河床变迁引起的基础冲刷和对风化岩的破坏。

2)承台、墩身施工完毕后，在低水位时进行围堰的割除。因为此时围堰内外的水头差较小，仅靠外壁即可承受水压，切割内壁的工作可在围堰抽水情况下进行。然后围堰内灌水，由潜水员在围堰内切割围堰外壁，施工操作比较容易安全。

3）切割线设于离围堰壁内混凝土面0.2~0.5m。在切割之前，先沿围堰内壁切割线设4对连接，连接位置的内壁先作好处理，以便在切割后能保证上下部钢壳的连接。另外，在已筑的墩身和围堰之间设两层木撑，以承受切割时或切割后围堰受到的水压力。内壁切口选择在钢壳两层水平桁架之间，为便于以后潜水员工作，切口宽度应大于70cm。内壁切割完后，用木条镶固在外壁板内侧，形成周圈切割线，以便潜水员沿此线进行水下切割。

4）围堰烧割成上下两半节时，上节围堰受到水流冲击将向下游移动，而且在围堰断开的一瞬间突然移动，为了使潜水员安全施工，在烧割线的上下各焊接一个连接件，其间以倒插螺杆连接，并能够承受水平力，起吊围堰时，可以将螺杆拔出，同时用方木将围堰上节支撑于礅身，以防止围堰倾倒。施工完毕后XX城市中心区主体建筑群5号标段工程施工组织设计，分块用履带吊吊出。

14#墩双壁钢吊箱围堰和15#墩双壁钢套箱围堰施工主要材料如下表：

锦江特大桥钢吊箱及钢套箱主要材料工程量表

14#钢吊箱主要材料工程量

400*400*13*21H钢

400*400*13*21H钢

防汛道路应急除险工程施工组织设计15#钢套箱主要材料工程量

400*400*13*21H钢

400*400*13*21H钢