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分离式隧道施工方案（共84页）

明洞开挖采用明挖法。明洞衬砌采用全断面衬砌台车，采用Φ48钢管弯制弧形拱架固定外模，外模选用木板或竹胶板；端模（挡头板）选用厚松木板制作，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。砼采用拌和站集中拌和，由砼运输车运至工作面，砼输送泵泵送入模，附着式结合插入式振捣器振捣。

明洞防水层采用（无纺布+EVA防水卷材+无纺布）施工。

衬砌砼强度达到设计强度后，采用M7.5浆砌片石回填。明洞拱背回填土采用小型蛙式打夯机以隧道轴线对称分层夯实，防止明洞受偏压，其密实度不低于96%，每层厚度不大于20cm，路线中线两侧回填的高差不大于。回填至拱顶后须满铺分层填筑，回填时特别注意不能砸坏防水层。

洞顶回填土上设置一层厚50cm的粘土隔水层新银座装饰工程（环保施工方案），最上层回填50cm种植土。

8.3洞身开挖施工方法及工艺

Ⅴ级围岩段采用人工开挖或弱爆破开挖，挖掘机配合。开挖循环进尺结合钢拱架间距确定，一般为0.5～1.0m。为了确保施工安全，在施工中严守“管超前、严注浆、短进尺，强支护，勤量测、早成环”的原则。

⑵具体施工步骤见《Ⅴ级围岩段施工工序图》。

①由于Ⅴ级围岩段岩性软弱，破碎程度严重，稳定性差，主要采用机械配合人工开挖或弱爆破，爆破要密打眼，少装药。

②为减少核心土开挖与掌子面开挖施工之间相的互影响，每个掌子面错开10米。

③及时进行围岩量测，根据量测数据处理的结果，对围岩的变形趋势作出准确的分析判断。

④及早封闭是新奥法的基本原则，也是减少变形的最有效的办法，开挖后及时完成初喷并在12小时内必须完成初期支护。

⑤仰拱及填充层在初期支护完成后尽快施做，先于二衬进行施工，采用搭设防干扰平台进行混凝土全断面灌注。

⑥二次衬砌根据围岩量测监控的信息情况，适时施做，以保证初期支护和施工安全的关键措施。

⑦为保证衬砌厚度及衬砌结构不侵限，开挖轮廓应按设计要求预留变形量。

Ⅳ级围岩段开挖按设计进行超前支护，台阶法施工，拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。

⑵具体施工顺序见《Ⅳ级围岩施工工序图》。

开挖采用光面结合预裂爆破开挖，尽量减少对地层的扰动，爆破要密打眼，少装药。每循环开挖长度控制在1.5～2。

①上台阶开挖后立即完成该部分的初期支护，同样方法施做下台阶，严防围岩失稳、坍塌。

②为防止上下台阶之间相互影响影响稳定，上下台阶掌子面之间距离保持10—，具体按设计要求和监控量测结果进行。

Ⅲ级围岩采用全断面法开挖。采用光面爆破，挖掘机排险，装载机配合挖机装碴，自卸车出碴。具体施工顺序见《Ⅲ级围岩施工工序图》。

Ⅳ级围岩紧急停车带采用环形开挖预留核心土法施工，Ⅲ级围岩紧急停车带采用台阶法开挖，施工方法同主洞。

炮眼由掏槽眼、辅助眼、周边眼组成，其设计主要参数如下：

⑴掏槽眼采用楔型掏槽形式，其布置见下图所示。

辅助眼布置参数为：钻孔直径d=；

炮孔间距a=70～90cm；

掏槽眼、辅助眼采用水压爆破新工艺，水压爆破装药结构见下图所示。

周边眼布置参数为：炮眼直径d=；

间距：35～60cm，

装药均采用φ20的小药卷间隔装药。

1、管棚预注浆超前支护

⑴搭设钻机施工作业平台：

作业平台采用钢管按“井”字形搭设，顺序由下向上，由两边向中间，依据孔位依次搭好，钢管间以扣件连接牢固，防止钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。

根据地质条件和施工条件，采用管棚钻机平行作业，并在导向管口编号施工顺序从低孔开始，由两侧往中间方向对称进行施工。

用岩芯管进行扫孔，目的是清除孔内岩碴和顺通孔道。岩芯管长度不小于5m为宜，长度稍长更好。如遇下管困难，连续扫孔几次，同时借助高压空气吹洗，直到孔内清扫干净。

管棚施工先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管检查注浆质量。下管时，当孔壁不易坍塌时，采用直接撞击法将导管撞击至设计位置，当孔壁容易塌坍时，用导管与钻头同时钻进的方法。

管棚按设计位置，根据实际施工地质条件，采用水泥水玻璃双液注浆，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。注浆机械选用两台注浆泵进行。注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及水泥水玻璃参配比例，用于实际施工。

⑹注浆结束后及时清除管内浆液，以备下次施工。

2、小导管预注浆超前支护

以紧靠开挖面的钢支撑为支点，形成支护环，这样可以改善围岩力学性能，封堵地下水，然后再进行开挖，一次开挖不宜大于1.5倍钢支撑间距，断面形成后立即进行初期支护。然后进行下一循环。

超前小导管安设采用钻孔打入法，先采用风钻按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将钢管穿过钢架，用人工或风钻顶入，并用高压风将钢管内的砂石吹出。钢管现场加工，注浆泵压注水泥浆。

根据设计要求选定合理的钻机、注浆泵。

②钢管加工。按设计要求选用钢管型号并下料，钢管采用Φ，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成。钢管前部钻注浆孔，孔径为φ，孔间距10cm，呈梅花形布置。为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端做成尖锥状，尾部焊上箍*，尾部长度作为不钻注浆孔的预留止浆段。

③断面测量，按设计要求画出钻孔位置。

④钻机就位及按设计要求钻孔，并用吹管或掏勺清孔。

⑤检查钻孔的倾斜度和方向。

⑥顶入钢管：人工配合风钻将钢管顶入；如遇故障，需清孔，然后再将管插入。

⑦注浆：将压浆管用铁丝绑扎与钢管尾断，现场拌制注浆液，用注浆机向管孔内注浆，由下至上的顺序进行。

①小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射砼，以防止工作面坍塌。

②隧道的开挖长度小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。

③注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆（每次3～5根）。

④注浆量达到设计注浆量和注浆压力达到设计终压时持压15min后可结束注浆。

⑤注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。

⑥导管不得侵入隧洞开挖界内，相邻的钢管不得相撞或立交。

⑦注浆顺序由拱脚向拱顶进行。

⑧为保证注浆效果，必要时在孔口处设置止浆塞。

超前小导管施工工艺流程图

①超前锚杆的仰角控制在10～14o之间，施工时也可根据围岩的层理、节理走向适当调整，在横向上与隧道轴线形成一定夹角，尽量使锚杆与层理垂直。

②锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。

③锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于设计规定。锚杆安设值，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。

④确保锚杆不侵入隧洞开挖界内，相邻的锚杆不相撞或立交。

采用手持式凿岩机将安装好钻头的锚杆钻进至设计深度。如锚杆需加长，用连接套进行连接，然后通过钻机钻进。然后卸下钻机，安装止浆塞注浆。

⑴锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，操作工把凿岩机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。

⑵用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。

⑶采用先插锚杆后注浆技术。水泥浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的浆液做废弃处理。

⑷中空注浆锚杆施工要求：

中空注浆锚杆安设后，用塑胶泥封堵孔口周围裂隙。注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆（每次3～5根）。锚杆不得侵入隧洞开挖界内，相邻的锚杆不得相撞或立交。

针对开挖断面的形状，确定场外制作或现场制作网片，若断面形状较规则，平整，采用场外制作网片，然后现场拼接；若断面形状不规则，起伏较大，则采用现场制作网片，现场拼接（搭接长度≥30d），与岩壁紧贴安装。挂网利用简易台车进行

①按图纸标定的位置挂钢*网，钢*网使用前清除锈蚀，钢*网制作时其末端各方向定型的间距不少于。 钢*网绑扎固定于先期施工的锚杆上，并用混凝土块衬垫在钢*和岩石之间，以保证钢*和岩面之间保持30～50mm的间隙。

②制作网片：有钢格栅的地段，网片的宽度按钢支撑的间距预制；其他地段宽度根据径向锚杆布置情况确定。用在墙部的网片上侧带钩，便于挂设。

喷射时先从拱脚或墙脚自下而上，分段分片进行。分段分片依次进行，分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝进行，若终凝后再行喷射，先用风水清洗喷层面。

①喷射混凝土前，受喷面无松动岩块，墙脚无虚碴堆积。

②严格施工配合比，砼在洞外搅拌站由强制式搅拌机集中生产，自动计量。

③喷射机的工作风压严格控制在0.5至0.7MPa范围内，从边墙脚到拱部，风压由高变低。保证喷头处的压力在0.1～0.15MPa。

④当岩层松软易坍方时，喷射作业紧跟作业面，先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。喷射方向与岩面垂直，设置钢支撑后，喷钢支撑背部空隙时可适当偏斜。喷头与岩面保持0.6～1的距离。喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3～4m。喷头移动要慢，让混凝土有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷混凝土找平。

⑤喷射混凝土作业分段分片依次进行，一次喷射厚度控制在：拱部3～5cm、墙部6～8cm内。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝进行，若终凝1h后再行喷射，先用风、水清洗喷层面。

①砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养28d，进行试验，强度必须满足要求。每10延米至少在拱部和边墙各制作一组试件，材料或配合比变化按要求增加试件。不合格要认真查找原因，凿除重喷。

②喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，一个断面检查点处厚度的平均值不小于图纸规定的厚度，最小值不小于设计厚度的一半。厚度不满足进行补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，先整治后补喷。

③喷砼粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%。优选设备、原材料、配合比，不断优化施工工艺、操作制度来提高喷砼质量。

④喷砼均匀密实，表面平顺整洁，无干斑或流滑现象。

⑤喷砼结束后，及时洒水养护。

①钢架加工制作工艺要求

A、钢架在洞外加工厂用弯轨机制作。按设计图放大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将主钢*冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。格栅拱架按设计图配置加强*与主*焊接，焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。

B、严格焊前及焊缝检查。焊接材料附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准规定。钢*及工字钢按照钢材质量证明书进行现场复检。有锈蚀的钢材禁止使用，对轻微浮锈油污等清除干净并对焊点进行防锈处理。焊制前进行焊工摸底试焊。施焊前焊工复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后才能施焊。焊接完毕后清除熔碴及金属飞溅物，按钢结构工程验收规范要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊等现象。

C、钢架加工后要进行试拼，其允许误差为：沿隧道周边轮廓误差不大于；钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成，用钢板螺栓连接，钢架平放时，平面翘曲小于±。

A、为保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～原地基，架立钢架时挖槽就位，并在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

B、钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部位偏离铅垂面不大于。

C、钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时设垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

D、增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。各种钢架设纵向连接钢*，直径及间距按设计要求。

E、为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位**。**一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

F、钢架架立后尽快施作喷砼，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力。喷砼分层进行，每层厚度5～左右，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。

8.6隧道围岩监控量测

1、监控量测工具及监测项目

数显收敛计，地质罗盘，水平仪，水平尺，挂钩钢尺等。然后采用监控量测分析软件进行数据分析，提供施工参数。

监控量测是隧道进行新奥法施工必不可少的手段。在施工中根据工程所在位置地质情况，按设计和规范要求确定本合同段隧道监测项目。玉龙山隧道监控量测必选项目为：洞内外观察、周边位移量测、地表下沉量测、超前地质预报、锚杆轴力、锚杆抗拉拔试验。

3、量测数据的处理和应用

及时进行数据处理和回归分析，推算最终位移和变化规律；以各类围岩允许相对位移值和变形管理等级作为依据进行稳定性判别。当实测值大于表列允许值，超过允许管理等级范围时，及时采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。

8.7仰拱衬砌及仰拱回填施工

开挖完成后衬砌施作前，尽快施作仰拱衬砌及仰拱回填。仰拱衬砌及仰拱回填施工时严格按设计位置预留集水井及预埋纵、横向排水管。混凝土采用洞外拌合站集中生产，混凝土运输车运送混凝土，插入式振捣棒捣固，人工整平抹面。

仰拱采用仰拱大样模板，加密测点，以保证仰拱衬砌的设计拱度。隧道仰拱及填充砼施作时，由于洞身开挖断面较小宜采用整体式浇筑，以确保洞内运输畅通。仰拱浇筑由中心向两侧**，与边墙衔接处要捣固密实。仰拱回填模板采用钢模板。仰拱回填施工前，先清除仰拱或基底上的杂物，冲洗干净，排除积水。在仰拱砼强度达到设计强度的70%后，再浇筑仰拱回填C15素混凝土。仰拱回填混凝土施工时，测量人员严控混凝土顶面标高及横坡度，以确保路面厚度。回填素砼表面横坡应与路面横坡一致。

本合同段隧道结构防排水遵循“以排为主，防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则施工，特别要做好结构自身防水，对可能的渗水的位置**引排和封堵，以达到建成后“洞内无渗漏水，安装孔眼不漏水，洞内路面不冒水、不积水”的标准。

防水板铺挂施工工艺框图

②施工方法：采用热合焊接无钉铺设法，防水板拼接采用自动*走式热合机双焊缝焊接。控制好热合机的温度和速度，避免漏焊或过焊。采用防水板专用台架**悬铺施工。防水板的铺设一次到位，先从拱顶向下铺起，最后与矮边墙防水板合拢。焊接的环接缝为薄弱环节，需加强检查，环接缝漏焊处可用专用粘合剂粘合，局部用玻璃胶补缝。

③防水板铺挂过程中的几点注意事项

a.防水板铺设施工是一项严格*致的工作，要有专业防水工班工作，并建立专业检查制度，对操作人员**严格的操作技术培训。

b.基面处理：防水板铺挂前，应切除初支表面外露的锚杆头，初支表面砼棱角打平，凸凹不平处，用砂浆抹平处理，使跨深比不大于1/6；断面变化的阴角要圆顺过渡，以免扎破防水板。

c.防水层施工时，基面不得有明水；若有明水，沿初期支护表面环向布设透水管引排。

d.松驰率：防水板环向松驰率经验值一般取10%，纵向松率一般取6%。根据初期支护表面平整程度适当调整。

e.施工中防护：做好防水板铺挂成形地段防水板的保护，杜绝电焊作业损坏防水板，必要时，采用隔板**有效隔离。

f.衬砌台车前方沿隧道纵向防水板铺挂长度一般要超前24m（2倍台车长度），形成铺挂段、检验段、二衬施工段流水作业。

衬砌浇筑工作缝设置遇水膨胀橡胶止水条，沉降缝采用橡胶止水带止水。止水条安装在已施工衬砌端头部位预留凹槽，凹槽深度为止水条高度的一半，宽度较止水条宽度稍大，将防水条用粘合剂沿环向粘上即可。橡胶止水带安装采用φ8钢筋卡和定位钢筋固定在定型档头板上，必须保证橡胶止水带质量，不扎孔，居中安装不偏不倒，准确定位，搭接良好。

⑴对岩渗漏水预先**有效引排处理

富水区段及开挖后拱部淋水处在排水土工布外侧设置环向盲沟导水，将水流导入墙脚纵向排水盲沟处；大面积淋水段以在喷射砼面铺设防水板，将渗水集中，然后开槽引排。

在初期支护和二次衬砼间设置环向软式透水管盲沟和铺挂防水板，将水引排至边墙脚纵向透水管盲沟，然后通过横向排水管排入洞内中央排水沟，将水引排至洞外；路面水由纵向路缘排水沟将水引排至洞外。洞顶排水设施在*洞前施作，天沟、截水沟沟背夯填密实，表面形成流水坡，使坡面水能顺利排入沟内。

施工中设临时集水井，分段将洞内的水抽至洞外。

1、二衬施作时机的确定

二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定需符合下列条件：

⑴各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。

⑵已产生的各项位移已达预计位移量的80％～90％。

⑶周边位移速率小于O.1～0／d，或拱顶下沉速率小于0.07～0／d。

台车采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走*系统，工厂制造后运至现场安装。

⑵台车拼装后的调试处置

①衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走*3～5次后，再拧紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体刚度。

②检查台车尺寸部位是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时**整修。

③衬砌前对模板表面采用抛光机**彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。

①台车轨道布设控制标准：调整轨道中心及标高，采用铁路P38钢轨，方木作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳。

②定位方法：采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。台车走*至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并**定位复测，直至调整到准确位置为止。

⑷二次衬砌混凝土采用液压钢模衬砌台车，混凝土由电子自动计量拌合站集中生产，搅拌式混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送混凝土入模，插入式振动棒和附着式振动器振捣的施工工艺，确保二次衬砌内实外美。

4、消灭砼接缝错台的措施

砼接缝错台是二衬表观质量通病之一，采取措施如下：

一是在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；二是加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；三是在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；四是严控台车底部以上灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度；五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为（曲线地段指内侧）。

⑵消灭台车模板错台：对模板板块拼缝**焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。

⑶控制台车作业窗处错台和漏浆：作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。

8.10隧道超前地质预报的措施方法

施工中存在很多未知因素，超前地质预报可有效地为隧道施工探明地质情况、为开挖方法的确定提供准确的依据。利用超前地质预报手段，探明开挖前方围岩特性、软弱地层段、高应力段、岩爆、断层破碎带、富水段、构造等情况等，根据得出的结果，信息反馈，为正确的选择施工方法、优化支护、采取特殊措施等提供依据，指导施工，杜绝发生事故，保证工程质量，使施工顺利**。

隧道工程属于隐蔽性工程，施工中的不可预见性较其他工程大。设计要求对可能存在不良地质体的地段必须做超前地质预报工作，并根据不同地质情况，分粗、中、***查明，有目的、针对性强地**该项工作。充分利用TSP202/203、瞬变电磁仪法、Ф110钻探孔。TSP一般结合隧道掘*过程的地质情况**探测，来判明隧道前方不良地质存在的位置。当前方可能出现涌突水时，应结合瞬变电磁仪法及Ф110超前地质钻孔***一步精确探明，并根据各探孔的探测和出水情况，综合判定是否**提前预注浆堵水加固及预支护方式。我标段超前地质预报拟选用有资质的专业超前地质预报单位来实施，以确保隧道施工的安全；

8.11风水电作业和通风防尘

1、通风、降尘、净毒综合治理

隧道采用机械通风、降尘、净毒综合治理,以通风降尘净毒为主，同时狠抓机械净化，实施水幕降尘，减少污染源。通风采用管道压入式通风方式供风，风机距洞口25 米安设，风管口距工作面以内。具体布置见《洞内管线布置示意图》。

掘*距离洞口100m以内，采用自然通风；超过100m，采用风机配以Φ1200mm软质风管通风。

①加强对*洞机械车辆的维修保养，定期检查空气滤清器是否堵塞，*、排气是否畅通，喷油效果不好的油嘴及时更换。

②在机械燃油内掺加柴油添加剂，使柴油燃烧更充分，产生有害气体减少；将净化箱接到机械设备的排气管上，通过水洗和催化氧化二级净化系统，使排出的尾气中有害气体减少。

(3)采用湿式凿岩、水幕降尘相结合的办法防尘

为减少粉尘产生的根源，在开挖和锚杆施工时，使用湿式凿岩机**钻眼，可大大减少粉尘对空气的污染，改善施工人员的作业环境。

水幕降尘：高压水在高压风的作用下喷出，其雾化程度高、射程远，水雾将隧道断面封闭，充分降尘。

出碴前向爆破后的石碴和岩壁上洒水，定期向隧道内车*路线上洒水，可大大减少粉尘对空气的污染，使粉尘对施工人员的伤害降低到最低限度。

在隧道施工口附近建设空压机房，安装电动空压机。保证隧道工作面使用风压不小于0.5MPa。高压风管每隔设一分闸阀，在管路最低处安装油水分离器，定期放出管中积油和水。

采用地表水和地下水相结合的方式，施工所用高压水由专用自动式水泵供应。

隧道拟各配备两台发电机组以便施工用电和照明。洞内管线布置见《洞内管线设置示意图》。

8.12特殊地段施工方案

8.12.1隧道穿越岩溶地层的施工方案

当隧道施工遇到岩溶危害时，可按岩溶对隧道不同的影响情况及施工条件，采取跨越、加固溶洞，引排、截流岩溶水，清除充填物或注浆对软弱地基加固，回填夯实、封闭地表塌陷、疏排地表水等工程综合治理措施。

1、岩溶水的处理：对岩溶水的处理原则是宜疏不宜堵。为防岩溶水的突然袭击，施工中采用超前钻孔探测，预备足够的抽水设备，以确保施工安全，排水设施应结合具体情况可选用排水沟，涵洞、泄水洞等建筑物。对岩溶水的整治应采取截、堵、排、防综合措施，并对本地生产、生活用水采取适当的保护措施。

2、岩溶洞穴的处理：根据岩溶洞穴大小及洞穴与隧道不同部位的关系，采用跨越、堵塞、加固等处理措施。

3、洞穴填充物的处理：洞穴填充物松软，下沉量大，强度底，稳定性差，当隧道必须穿越洞穴填充物时，可设计支撑桩、换填、注浆等工程措施来治理。

8.12.2 隧道穿越采空区的施工方案

对穿越采空区的隧道，加强地质预报手段等，查清采空区具体情况，根据采空区的分布范围、大小、深度、积水及其上覆层稳定情况，采取加固、回填、封闭地表塌陷、疏排水等综合处治措施。隧址区煤矿采用崩落法回采，主要采取注浆法治理采空区。

1、当采空区位于隧道上部时，根据拱顶与采空区底板距离、采空区性质、围岩级别分别**设计，采取小导管或大管棚超前注浆，径向设加长注浆小导管系统锚杆共同加固拱部岩体，初期支护采用全环型钢钢架，衬砌结构采用钢筋混凝土加强。

2、当隧道底部至采空区冒落顶板距离小于3m时，若岩体破碎，采用开挖后现浇C15片石混凝土回填；若岩体较完整，采用灌浆或对采煤巷道**浆砌片石回填。

3、当隧道底部至采空区冒落顶板距离大于3m时，采用钻孔灌注充填或导管注浆固结岩体。

4、隧道穿越煤层采空区亿鼎净化装置地下管道施工方案，其衬砌混凝土厚度均较一般段衬砌加厚，其前后各20m采用沿衬砌外轮廓满铺防水层的全封闭以隔绝瓦斯渗入隧道。

5、沉降缝设置间距应适当加密，沉降缝和施工缝采用止水带和膨胀水泥砂浆封堵严密；隧道穿越煤层及煤层采空区时，应加强通风和瓦斯监测。

8.12.3 穿越断层、围岩破碎带等的施工方案

隧道洞身可能穿越围岩破碎带，破碎带岩层挤压揉皱强烈，岩体破碎，围岩稳定性差。设计的对策措施：

1、超前钻孔探测断层破碎带岩层及地下水发育情况；

2、当断层有发生涌突水可能时，应预注浆止水；

3、施作超前支护，加强初期支护，全断面初期支护封闭成环轨道交通沥青混凝土路面施工方案，以提高其承载能力。

8.12.4隧道穿越煤层及瓦斯地层的施工方案

⑴隧道瓦斯工区先在掌子面沿开挖轮廓线外源施作瓦斯探测孔，瓦斯探测孔可兼作超前探水孔，孔径一般采用108mm。当实测瓦斯压力大于1MPa或单孔瓦斯涌出量大于5L/min时，在涌出孔附近增设钻孔数量，以释放瓦斯、天然气等有害气体。瓦斯工区每班应检查2～3次，每个断面检查5个点，即拱顶、两侧拱脚和两侧墙脚距坑道周边20cm处。在该5点处对坑道风流中瓦斯、二氧化碳及其它有害气体均应检查。