施组设计下载简介：

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底部二层为钢框架结构、三层为门式刚架结构实习车间工程施工方案

在主体结构施工过程中，要及时进行备料，按照图纸进行下料加工。在主体结构完成具备条件后及时进行钢构的安装。

在结构工程施工期间，安装各专业应与土建各专业密切配合，安排专人负责预留洞、预埋件的预留、预埋，并应与装修各专业协调好关系，并注意成品保护。

按照先室外后室内，先上后下，先土建后安装，依据网络计划要求按时组织施工力量进场施工。地上主体结构施工中，工种较多，一定要组织好工序的穿插和各工种之间的协调，并制定切实可行的成品保护措施，加强成品保护工作。

根据本工程设计图纸、招标文件及答疑文件，参照建设单位对工期的要求，初步制定了该工程总体施工进度网络计划图（见附图），即2006年6月29日开工精选--水利施工组织计划--01--(55份)，2006年8月8日竣工，总日历天数39天，比招标文件要求工期提前6天。

七、主要劳动力、材料、施工机具安排及数量汇总表

1、工程项目组织管理机构：　　项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。项目经理部（设1名项目经理）下设：工程施工科、技术质量科、安全设备科、材料供应科、财务科、综合办公室等六个职能部门。

项目经理部施工管理机构图（见附表）

选派素质好、创优能力强的施工专业队伍来承建本工程的结构工程、装修、安装工程，并根据施工网络计划，分批分阶段及时组织力量进场施工（详附表）。

本工程预计平均投入劳动力100人左右，按两班作业制组织施工。土建队40人，其中技工20人；安装队20人，其中技工10人。装饰队40人，其中技工20人。

将土建队划分为钢筋、模板、砼、脚手架、钢构等各个专业班组，按网络计划进入不同区域组织施工。

劳动力组织具体安排：详见附表。

3、施工材料（模板支架等周转性材料）、施工机具计划根据施工进度网络计划，按照材料分类供应的原则，制定材料供应计划，并提前5天供应到施工现场指定地点。

现场设质量检查员、材料员和试验员。工程所用施工机具完好，工程所需用模板支架等周转性材料储备充足，质量符合国家标准。（材料需求计划见附表、施工机具需求计划见附表）

3.1.1根据材料需用计划，按项目质量保证计划和材料质量标准要求，按公司合格供方名录选择优秀供方，水泥、钢材等大宗材料选择大厂生产和实力较强的供应商供应；砂、石、砖等地材的选择按照就近供应的原则。各类装饰装修材料及建筑门窗等构配件考查后择优选择，进场时进行严格的质量检查。对于重要物资和设备，如土建工程中的防水材料和门窗等，安装工程中的空调设备和弱电系统设备等，须请业主参与共同选择供方。现场准备充足的场地及仓库，并配备必要的搬运、储存、防护材料。

3.1.2自行采购的材料履行样品报送审批手续，提前将所采购材料的品种、规格、质量及供应商的情况以及书面形式向业主及监理报告，并提前五天样审，得到业主、监理认可后方可实施采购。

3.1.3自行采购的材料进厂后，施行验收制度，包括品种、规格、质量等内容，邀请业主与监理参加，现场取样，并送检验，当其外观质量及送检合格后方可用于工程。

3.1.4由发包人供应的材料，应根据工程进度需要，提出具体准确的用量计划和井场时间要求，经监理、业主审签后，由业主自行组织采购。进厂后，由三方共同验收，并负责点验，场内运输、仓储、保管、使用现检验。

3.2机械设备计划准备

根据本工程的特点，首先落实的机具为运输车、混凝土输送泵等大中型机具，我们将在全公司范围内调配落实。大宗材料的运输，将联系社会力量解决，自备运输车辆和各种中小型机械将随施工队伍一起进场。

本工程的机械配备计划详见附表

八、主要分部、分项工程的施工工艺、方法

施工定位放线→土方分层开挖→设计基坑底标高→人工清槽→结束

2.1施工定位放线：在不受基础施工影响范围，设置测量控制网，包括轴线和控制点。根据龙门桩上轴线，放出基坑线和水准标志。龙门板桩离基坑边缘2m设置。灰线、标高、轴线进行复核检查验收后，方可破土施工。

2.2基槽开挖：本工程基槽采用机械开挖，机械挖土后底部预留20cm的人工清槽土体，随挖随清，确保基底标高符合设计要求。

3.1基础隐蔽验收后，应立即进行回填。回填前，清除槽内积水和杂物，并检查专业工种管线是否完成，槽回填时在相对两侧同时均匀下土。

1、工程测放的基本条件

施工过程中配备专业测放人员，严格进行施工测量，熟练操作仪器，处理测量数据等。

平面控制先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则，根据建筑物的规划定点位置，由规划部门指定的坐标点，选在通视条件良好、安全、易保护的地方，用经纬仪布设控制网，并根据建筑物的平面形式，轴线定位桩的确定依据建筑物的几个主要大角的主要控制轴线，距基坑约2.0m外，在建筑物外围车辆碾压不着、不易碰撞的地方，在C20混凝土内埋设轴线控制桩，并用红油漆作好标记。

标高控制，就是把基准高程用水准仪精确引到各层标高处，以控制测量误差的累计。方法是每楼层以基准高程控制点沿外墙向上或向下用钢尺引测，再用水准仪检核向各构件测引，如此反复修正，误差控制在±3mm内。

根据周围控制网经精密测量，用激光铅锤仪将控制点投测到楼板上，待反复测角、量边和高程测量，校核无误后，此控制点即作为垂直度控制和进行施工放样的依据。控制点要做好特殊保护。施工上部楼层时，在各层楼板的控制点铅垂对应部位埋设Φ100通视埋件，在钢管埋件四周，砌200mm高砖挡水，以防止水或其它杂物进入埋件，损坏仪器。

1、场内控制点设置及定位轴线测放：

±0.000以上定位轴线的测设使用J2级光学经纬仪。采取外引内控法等。施工基础时，根据基槽边上的轴线控制桩，用经纬仪向基础垫层上投测建筑物四大角四廓轴线和主轴线，经闭合校验后，再详细放出细部轴线。

基础施工完，用S3级自动补偿水准仪在建筑物周围合适位置测出高程为±0.000的水准点，反复校核，可以做为基准点，利用这些点将高程用钢尺、水准仪向上传递，并用激光垂准仪（DZJ2）校准垂直度。

本工程模板设计原则：适应施工要求，能保证强度、刚度，实用性较强，拆装简便，易于吊装、搬运、操作快。

柱、梁、板模板采用竹胶模板；支撑系统采用快拆体系。

楼板模板采用竹胶合板，厚11mm，下铺50×100横向木方和100×100纵向木方，采用碗扣架作为早拆支撑系统。当楼板混凝土达到50%设计强度时，拆除大部分支撑系统和模板，保留养护支撑，使板的跨度≤2m，符合早拆强度要求。

柱模板满配一层，梁、板模板满配二层，周转使用，以节约模板、木材。

3、水平模板及早拆支撑系统

楼板、门窗洞过梁等水平结构模板均采用双面防水竹胶合板，厚11mm，下铺50×100横向木方和100×100纵向木方，采用碗扣式脚手架作为早拆支撑系统，支撑上部设可调支撑头，下部设可调底座。

楼板模板早拆原理：设置养护支撑，使板的跨度≤2m，按钢筋混凝土施工验收规范，当楼板混凝土达到50%设计强度时，即可拆除养护支撑以外的大部分支撑系统和模板，达到早拆，加速模板、支撑的周转。

基础、梁、板等模板支撑系统，首先进行计算，满足要求后方可支设。梁底模板拆除时砼强度应达到设计标号的75%；若跨度大于8米，应达到设计强度的100%。跨度在6.8m～9m的梁，其跨中向上起拱2cm。模板拆除时，应将支撑件和连接件逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和砼，拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。砼浇筑前，认真检查复核摸板的位置，柱模板的垂直度和梁板标高，预留孔洞的位置及尺寸，检查支撑是否牢固，接缝是否严密，发现问题立即整改。

浇注砼过程中安排木工看模，发现问题及时处理。

Ф16及其以上的水平钢筋采用闪光对焊，Ф16及其以上的竖向螺纹钢筋采用电渣压力焊和钢筋直螺纹套筒连接，其它接头采用搭接。钢筋保护层采用水泥砂浆垫块控制，底板上、下皮钢筋采取加止水片的马凳定位卡控制，绑扎外墙、底板钢筋时严禁绑扎钢丝和墙体拉结钢筋接触模板以免形成渗水通道。

钢筋加工采用场内集中统一配料，集中机械加工成半成品后用塔吊运到指定位置再绑扎成型入模。

钢筋加工前应先熟悉图纸和配料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合要求，钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成份分析，或其它专项检验。钢筋应平直无局部曲折，Ⅰ级钢末端作180°弯钩，弯曲直径不小于2.5d，平直部分不小于5d；Ⅱ级钢末端作90°或135°弯折，弯曲直径不小于4d，平直段按设计。箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径不小于2.5d，且不大于受力筋直径，平直段不小于10d。

柱筋接头采用电渣压力焊接或直螺纹连接，水平钢筋宜采用闪光对接。焊工应持证上岗，并按规定进行试焊，试焊合格后再大批量地焊接。焊完后按规定截取试件送检，合格后再放入模板。

钢筋绑扎时，要按照设计和规范要求选用绑丝规格和绑扎形式。为保证钢筋的位置正确，对钢筋密集的梁柱接头，宜采用梁底筋→柱箍筋→梁上部筋之顺序进行绑扎。

为确实保证钢筋绑扎成品质量，对顶板、梁等水平构件钢筋，及时铺设木板，做为行人通道，钢筋绑扎完毕后，必须及时检验，并办理隐蔽工程验收记录手续和挂牌标识。

浇注砼时，采用混凝土输送泵布料，尽量避免上人踩踏钢筋，并派专人跟踪检查修整钢筋。

钢筋工程施工注意事项：

钢筋进场前应首先由资料员核实合格证等有关证件，符合要求后，再签订合同和组织进场，进场后按规定批量进行取样复验合格后，方可进行使用。

钢筋制作必须按图纸、规范要求编制下料计划单。

绑扎必须按轴线和图纸上的梁、柱编号，对照下料牌上的标注无误后，放入梁、柱内，看其尺寸是否相符后，再按规定划好箍筋间距，方可进行绑扎。

钢筋入模前，应认真清理好模板内的杂物，放好垫块，以保证浇出的砼底面不夹渣，无杂物。

钢筋保护层：墙、板、梁、柱采用预制水泥垫块或塑料定位卡，砂浆垫块的厚度按设计或规范要求，其强度同砼强度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度小于或等于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，用铁丝把垫块固定在钢筋上。

板保护层采用预制砼垫块，纵横间矩＜600mm，底板上部受力筋采用带止水环的Φ16钢筋马凳架立，保证钢筋位置，控制保护层的厚度，间距每米一个，呈梅花形布置。马凳应设置在底板内层钢筋之间，不得支撑在砼垫层上，且应牢固固定在下部钢筋上。

柱子钢筋采用塑料定位卡控制保护层，间距＜600mm，沿柱子高度均匀布置。

梁板下部受力筋采用预制的砼垫块控制保护层。梁每米2个，板每隔800mm一个，呈梅花型布置。梁侧钢筋保护层的控制使用塑料定位卡。

平板和墙的钢筋，在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线主筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点。

钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距是否正确，特别是检查负弯矩钢筋的位置是否正确。

检查钢筋接头的位置是否符合规定，保护层是否够，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，为确实保证钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收记录并归档。

浇筑砼时，派专人跟踪检查修整钢筋。

2.1电渣压力焊施工工艺：

电渣压力焊是属于熔化压力焊，利用电流，通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊接为一体。焊接开始时，首先在上下两钢筋端面之间引燃电弧，使电弧周围焊剂熔化形成空穴，随后在监视焊接电压的情况下，进行“电弧工程”的延时，利用电弧热量，一方面使电弧周围的焊剂不断熔化，以使渣池形成必要的深度；另一方面使钢筋端面逐渐烧平，为获得优良的接头创造条件。接着，将上钢筋端部潜入渣池中，电弧熄灭，进行“电渣过程”的延时，利用电阻热能使钢筋全断面熔化并形成有利于保证焊接质量的端面形状。最后，在断电的同时，进行挤压，排除全部焊渣和熔化金属，形成焊接接头。

外观检查：焊包均匀，焊包直径为钢筋直径的1.6倍为最好；接头处钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，且不得大于2mm；接头处的弯折角不得大于4o；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；

强度检验：以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头为一验收批，不足300个接头仍应作为一批。从每批接头中随机切区取3个试件进行抗拉试验；3个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度。

接头位置设在楼层上部，不超过层高的1/3处。钢筋焊接端头要直，接头宜平，上下钢筋要对正压紧。焊接前先做试件，合格后方可施焊。焊机的上下钳口的同心度要调好，受潮的焊剂要晾晒干燥并烘干，且必须洁净无杂物；焊剂罐上部的石棉垫必须垫好或绕紧；从四周向焊剂罐内倒焊剂，严禁一侧倾倒。焊接时要均匀用力，掌握好通电时间，控制焊接电流适宜。锈蚀严重的钢筋要预先除锈，钢筋埋入焊剂内的深度不得小于40mm。常温下施工在焊完5分钟后才能拆除焊剂罐；冬期低温天气焊剂罐的拆除应尽量晚一些，使焊接部位能够缓慢冷却，保证接头质量，雨雪天气不宜施焊。焊接完毕后，注意清除干净焊渣，焊剂。

2.2水平钢筋闪光对焊连接：

连续闪光焊：包括连续闪光和顶锻过程。施焊时先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接即告完成。

预热闪光焊：即是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大热影响区。

工艺过程包括预热、闪光和顶锻过程。

施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替接触和分开，这时发出断续闪光，形成预热过程，当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。

闪光对焊接头的质量检查，应根据《钢筋焊接及验收规范》规定，进行外观检查和做拉伸试验及冷弯试验。

外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度；轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。

拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。

冷弯试验：弯心直径依据《钢筋验收及焊接规程》规定选取，弯到90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。

2.3钢筋滚压直螺纹套筒连接

钢筋滚压直螺纹套筒连接，是先将变形钢筋挤压成同直径的的圆钢，再采用专门的滚压机床，对钢筋端部进行滚压，一次成型直螺纹。

钢筋交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋网必须全部绑扎，且铁丝呈八字形，绑扎搭接时，应在搭接两端和中心三点扎牢。

绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系，讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。为保证钢筋的位置正确，对钢筋密集的梁柱接头，宜采用梁底筋─柱箍筋─梁上部筋的顺序进行绑扎。

本工程砼拟采用商品砼。现场用砼输送泵水平垂直运输到指定点浇注，同时塔吊配合施工。

1.1及时了解当前气象资料，协同甲方与供电、供水、环保、环卫、交警等部门取得联系，施工过程中确保砼浇筑的连续性。

1.2水泥、粗骨料以及各种外加剂、掺和剂的检验与复试报告必须齐全。

1.3浇筑前必须完成各种技术交底、请甲方、监理人员对需要隐蔽的部位进行验收，签好隐蔽验收记录。

2、砼浇筑前的准备工作

2.1检查模板及其支撑，钢筋、预留孔洞、预埋管件等进行交接检查及验收。

2.2检查砼浇筑机械设备的完好性，以及材料是否准备充分，浇筑时泵管不允许晃动。

2.3对施工操作人员进行技术质量安全交底，确定浇灌顺序和施工缝的留设位置和方法。

2.4清理模板内的杂物及钢筋上的油污，对模板的缝隙和孔洞应堵严，木模板应浇水湿润，但不能有积水。

2.6砼的浇筑方向按施工段划分，由远及近，边浇筑边拆水平管。浇筑时要检查模板预埋管线、预留孔洞的位置，若发生偏移，要在砼初凝前纠正，然后继续浇筑。

2.7砼浇筑时先浇柱子，按要求分层浇筑到梁底。浇筑梁板砼时，先浇梁，后浇板，平行推进。

2.8砼浇筑时必须保证两层砼之间不出现施工冷缝，因此在前一层砼入模后的砼初凝时间内，须有第二层砼覆盖上去，要保证以上砼浇筑要求，必须认真控制砼的厚度，结合泵车泵送能力，计算出确保砼浇筑中所需用的泵车数量，来保证砼在连续浇筑中不停歇和不出现冷缝。安排振捣棒要充足，并配备一定数量的操作工进行砼面的整平和覆盖养护工作。

3.1采用泵送砼，泵送至浇筑部位。

3.2砼浇筑应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间不超过120min，并在砼初凝前将下层砼浇筑完毕。

3.3严格现场管理制度，一切行动服从指挥。

4.1本工程砼采用插入式振动棒振捣。

4.2采用振动棒振捣时浇筑层厚度不大于其作用部分长度的1.25倍；要做到快插慢拔，插点要均匀排列。其移动间距不大于作用半径的1.5倍，与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板和预埋件等；插入下层砼的深度不小于50mm。

5.1砼浇筑完后１２小时内即加以养护，平面砼根据季节安排专人采用覆盖塑料薄膜或草帘子、浇水保潮的方法进行养护，立面砼采用喷砼养护剂进行养护，养护时间据气温决定，一般不少于7昼夜。

5.2砼试块在标准养护室内养护，同时要加制三组试块与构件同条件养护，以便确定拆模时间及等效龄期。

6.1按施工规范及设计留置：柱留在基础顶面或梁的下面；单向板留在平行于板的短边的任何位置；有主次梁的楼板，留在次梁跨度的中间1/3范围内。

7.1委托拌制砼的搅拌站，应在合同签定时提供给项目资料员一份完整的生产许可证、配合比报告单、砂、石、水泥外加剂的完整技术资料，并认为正确有效后，方可组织生产供货。

7.2商品砼应按项目部的通知，标号及数量进行供货，到达现场的砼应逐车核对塌落度，按规定制作试块进行强度检验。严禁在运行中，严禁在输送泵料斗中任意加水现象的发生，如经发现，立即停泵，更换合格车辆内的砼，对当事人进行处罚，对支持其这样办的人员更要严惩，以保证砼的内在质量。

7.3砼板面，经浇捣抹平后，如发现沉陷，满足不了厚度要求时，应及时补灰至设计断面要求。如经24小时以后，发现板面有裂纹时，应及时通知有关人员和搅拌站人员进行现场诊断，分析原因和补救措施，对再次生产砼时，进行有效可靠的调整，不再发生类似问题。项目部经理、技术负责人应切实掌握好砼的浇灌关，以保证砼质量。

7.4楼层上操作泵送人员、振捣人员，应注意好板内的钢筋，不得任意踩踏，人员行走应设马凳，铺设架板，送料管也应在马凳上进行安装并将拆下的管子及时清运到架板上或浇好砼的板面上不准压在钢筋上，现场钢筋班组的值班人员应及时进行整修钢筋，以保证构件的质量。

7.5浇灌好的构件，要注意盖好塑料布或草袋子，以防雨和防晒，并加强养护。遇雨后，要对槎子处进行认真清理和加浆后，再继续浇灌砼。

重量轻、保温、隔热、隔声性能好。低燃烧值、耐火性好。生产工艺简单、加工成形方便。规格多样，且可据、可钻、可钉，现场加工性能好。强度较低，不适于用作承重结构。

施工准备→试排块，确定组砌方法→填充墙砌筑→敷墙管线预埋→基层处理及挂网→饰面抹灰

基体清理：砌体工程施工前，应将砌筑部位的砂浆和杂物清理干净，准确弹出墙体定位轴线及砌筑用控制线，标出门窗洞口位置。

拉接筋焊接：砌筑前，在砌体与砼构件相交处沿砌体高度方向从楼地面算起，每隔500mm埋设100×120×6预埋铁件，焊1000mm长2Ф6墙体拉接筋，保证位置准确，数量、长度、满足设计及规范要求。

铺灰砌砖：砌块的底部用四皮机制红砖砌筑，砖砌筑为一顺一丁，与上部梁、板底相接处用轻质砌块裁成标准砖样式斜砌挤紧，使其与上部结构连接牢固。

木砖埋设：木门洞口处留设经防腐处理的楔形木砖，大头在内，小头在外，每边埋设4块，上下两块距门洞上下口250mm，中间均匀分布。

过梁：门窗洞口上设钢筋砼预制过梁时，门窗洞口处过梁两边压砖每边不少于250mm。

3.2试排块，确定组砌方法

根据砌块主规格尺寸在现场进行试排块，试排块的原则是上下错缝，砌块搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，并不小于150mm，试排块尽可能采用主规格，除必要部位外，尽量少镶嵌实心砖砌体，局部需要镶嵌部位宜分散、对称，使砌体受力均匀。试排块应特别注意门窗洞口部位、异形墙体等复杂部位的排块方法，并绘出砌块排列图。

砌块砌筑应按《砌体工程施工及验收规范》进行，砌筑时铺浆长度以一块砌块长度为宜，铺浆要均匀，厚度适当，浆面平整，铺浆后立即放置砌块、一次摆正找平。如铺浆后不能立即设置砌块，砂浆失去塑性，则应铲去砂浆重铺，竖向灰缝可采用挡板堵缝法填满、倒实、刮平，也可采用其它能使竖缝砂浆饱满的操作方法。严禁用水冲缝罐浆。

砌筑时灰缝应横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝厚度可根据墙体高度与砌块高度确定，但不得大于15mm，亦不应小于10mm，垂直灰缝宽度以15mm为宜，不得大于20mm。

为避免洞口下部砌体产生沿45。角的斜裂缝，凡宽度≥600mm的洞口，应在窗台板下或窗台板下第一皮砌块灰缝内设置加固钢筋。

抗震构造：对有抗震要求的结构，当填充墙高度超过4m时，墙高中部设置与柱连接的通长钢筋砼水平腰梁。填充墙长度超过5m时，墙顶部要与梁设置拉结。

钢筋砼拦板与加气砼墙体相接时，拦板筋应与墙体设置拉结（可在墙体上增设构造柱）。

墙顶部与梁相接处采用斜砌时，其倾斜角度宜为为600。左右，端部可用梯形砌块砌并应待墙体砌筑五天后进行，以使下部墙体充分沉降。斜砌砖顶部应填塞严密。

加气砼砌块填充墙门窗框安装采用后塞口法施工，门窗框固定可采用门窗镶块固定法或胀管安装法、铁件安装法等，高层建筑宜采用镶块固定法，当为铝合金或钢塑门窗时，则应预埋素砼预制砼，并用铁件固定法固定门窗框。

1.6.劳力组织及安全

1.6.1砌筑时可7人一组，三名技工砌筑，二名辅助工用于裁割搬运，二人负责砂浆供应及其它零星工作。抹灰时可六人一组，四技工抹灰，二人辅助工作。

1.6.2施工安全方面注意：

砌筑时预防倒塌、坠落等安全事故发生；

砌块裁割时注意用电用锯安全，以防电器伤人；

砌块堆放不可过于集中，以防集中荷载过大影响结构安全。

1.7.1砌体工程验收及质量标准

墙体砌筑所用原材料必须符合国家标准及设计要求。

砌块排列合理、正确、留茬符合规定，接茬牢固平整，预留洞预埋件位置、尺寸正确。

砂浆饱满度：水平灰缝＞85%；竖直灰缝＞80%。

砌体结构尺寸和位置对设计偏差不应超过下表规定：

（九）、钢结构安装工程

钢柱、钢梁为H型钢柱钢柱、钢梁在公司钢结构厂制作，其制作工艺、质量要求均应符合设计图纸及钢结构施工验收规范的有关规定。

1.1钢柱、钢梁制作：

放样——号料——切割——矫正、弯曲和边缘加工——制孔——组装——接——探伤检查——外观检查——除锈——涂装——涂装编号－－构件验收。

（1）对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。

（2）制作样板，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工工艺依据。

（3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm，焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。

（1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。

（2）号料时应尽量做到合理用材。

（1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用数控多头直条切割机设备自动切割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切，材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定。

手工切割±2mm，自动、半自动切割±1.5mm，精密切割±1.0mm。

（2）切割前应将钢板材表面切割区内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

（3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板厚度的10%，且不大于2.0mm。

（4）机械剪切的零件，其剪切线与号料的允许偏差不得大于2.0mm；断面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。

（2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。

（3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求;

钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。

钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.0mm。

（4）普通碳素钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度;

（5）边缘加工按需要可采用下列方法：

1）刨边机加工2）半自动、自动气割机坡口加工3）电弧气割

刨边零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0mm，如用半自动气割应打磨清理氧化皮。

（6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985—80）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本形式与尺寸》（GB986—80）中的有关规定。

（1）螺栓孔加工时，应严格按基准划线或样板找正，加工完后去除毛刺。

（2）螺栓孔的允许偏差应符合有关规范要求的规定。

（3）螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（4）加工螺栓孔前，应制作专用的夹具和模具。

（1）组装必须按工艺要求的次序进行，组装前，连接表面及沿焊缝每边30—50mm范围内的铁绣、毛刺和油污等必须清除干净。

（2）为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件上组装，装出的首件必须经边严格检验，方可大批进行装配工作。

（3）装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。

仓库工程桩基础施工方案(预制砼管桩)（4）焊接构件组装时采用大型H型钢组立机。

（5）焊接连接组装的允许偏差不得超过施工规范规定。

（6）定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。点焊高度，不宜超过设计焊缝高度的2/3。

（7）实腹式焊接梁的跨度超过24mm才起拱，小于24mm时为防止下挠最好先焊下缘的主焊缝和横缝，焊完主焊缝，矫正翼缘，装加劲板和端板。

（8）构件组装后待转入下一工序前，应堆放在平整、干燥的场地上，以防焊前构件变形。

（9）屋面梁应按工艺图和设计图进行试装，试装时应采用合理的安装顺序，避免组装误差，不得强行组装。试装不合适时应找出原因后再进行修改矫正，严禁盲目修改，试装完毕后，应检查总体尺寸并做好记录。

本工程钢梁、钢柱，附属零件（檩条、支撑系统）的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊。

本钢结构工程由钢结构施工方设计图纸。具体焊接参数、焊接工艺按有关规范和设计要求制定。

T／CGAS 009-2020 城镇燃气标志(完整正版、清晰无水印).pdf焊丝采用相应Q235钢的焊丝。