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钢结构实训车间工程施工组织设计

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●*******钢结构实训车间工程

●焊接Ｈ型钢，采用Q345B钢，节点连接采用

●彩钢镀铝锌压型板折线形双坡屋面，系用双层

GBT4667-1995机织物幅宽的测定.pdf隐藏式S/D及LND型板材

●钢材表面采用喷丸处理达Sa2.5级，二道红丹底

漆以及防火涂料（专业公司施工）。

●丙类三级，要求主构件耐火极限达到２小时

●１、该钢构工程位于学校，施工时主构件需随吊随运，并有组织计划地运输，次构件必须分类堆放及保管，小构配件分类打包，同时合理安排起重机械和人力，做到均衡施工，以提高工效。

●２、该钢构工程虽形状规则、跨度适中、檐高适中，但钢构件有效吊装工作面较小，吊装也有一定的难度，宜采用单机旋转法吊装。

●３、该工程构件品种较多，各构件均需工厂加工制作，现场也有一定的拼装工作量，故必要时人工抬升构件辅助吊机进行拼装。

●４、现场钢构施工按照总包进度计划安排，但主构件吊装时间须10天完成，虽然总工期较长，但构件安装时间较紧，且主构件吊装完毕后存在与土建交叉施工的现象，从而施工内容多，故必须合理安排各工序平行、交叉均衡施工。

鉴于该工程以上的特点，本公司将组织强有力的管理班子，对工程各环节精心制订科学而又周密的实施计划，确保工程施工过程中人、财、物到位，努力克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程速度和一流的工程质量。

●因该钢构工程地处市保税区，紧临市区道路。施工用电用水均可接总包方提供的工地市政管网接线点，主要交通依靠市区道路，工地入口处即市区主要道路英伦路。施工中所需的部分工具、次构件、乙炔氧气电焊条等消耗性材料，当地均可满足供应。

2．1、工程项目任务安排

●按钢结构工程的先后顺序分四个阶段：构件制作阶段基础施工阶段（土建负责）主体钢结构安装阶段板材安装阶段。防火涂料施工（专业公司负责）随主体结构及板材施工进度情况配合进行。单栋连跨采用单机分区旋转法吊装，结构吊装时次构件安装交叉进行。由于场地较窄，采用一台汽吊，一条主吊装线，两吊装区，多条辅安装线交叉进行。

●根据该钢构工程实际有效场地较窄，地处市区，且实际要求主构件吊装工期紧及存在与土建交叉施工的特点，为此确定如下原则：

●１、安装时拟用一台汽吊，随吊随运，人工抬升为辅，构件就位后采用单机旋转法吊装，为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

●２、钢结构吊装原则上按吊机行进路线的顺序进行，同时考虑防火涂料施工（专业公司负责），现场原则上要设气泵，涂装随结构安装交叉进行。

●３、充分利用平面、空间和时间组织交叉作业，为极早插入土建和各专业施工创造条件，避免出现施工高峰期，做到均衡施工，做好涂装与结构交叉。

●４、板材安装时，密切注意安全，以防屋面板滑下伤至行人，同时压型板的安装顺序应充分考虑有利于本地区的主导风向

●５、预制主次钢结构构件、墙面板材、屋面内板及配件等，均在厂内加工后按计划运至工地，避免构件、板材供应过于集中。考虑到减少屋面外板搭接，计划采用单坡单节，从而板材较长，为防止运输变形，原则上在现场加工成型，暂计划在工地的北侧区域进行现场加工。

●６、鉴于总体工程要求，经过反复核定，并针对该工程特点以及拟采用的施工机械，计划施工工期约55天，按照总体要求即12月25日钢结构吊装这一条件，主构件吊装争取在2003年1月初完成，尽量争取在２００3年2月底基本具备钢结构竣工条件。

2．3、全场服务工程项目安排

●１、因该钢构工程地处市区，可不设商业网点，也不考虑生活福利供应设施。又因工期短、场地窄，故不新建临时生活用房，而是利用租用周围居民房，同时利用工地土建的临时仓库房作为临时办公用房。

●２、考虑到没有原有建筑物可被利用，争取把工地土建的临时仓库房作为零星次构件堆放场。

●３、鉴于工程现场施工条件，拟将投入一台汽吊，即一条主安装线。构件运输时，尽量做到在傍晚后到达现场，以避过市区人流高峰时。

2．４、管理组织机构及人员安排

2．4．1、现场钢构项目组织机构，见（图表No。2－Ａ），

2．4．2、现场钢构主要管理人员及职责

拟投入该钢构工程的现场主要管理人员及职责，见（图表No。2－Ｂ）。

2．4．2、主要管理人员及职责表

（图表No.2－Ｂ：）

全面负责本钢构工程施工管理工作

华胤驻现场代表，负责协调工厂供货进度及现场安装技术指导与质量监督

负责钢构工程现场质量检查及监督

负责现场钢构工程安装及施工测量

负责钢构施工资料整理归档

负责工程现场施工安装指挥与协调

●首先分析和审查合约内容，认真阅悉施工图纸，组织图纸会审，考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案。

●根据施工图纸进行图纸翻样及工艺设计，并列出图纸中的关键部位，同时考虑原材料对接和接头在构件中位置。工艺翻样后由专人进行校对复核，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核。

2．4．2、备料和核对

●１、根据施工图纸材料表算出各种材质规格的材料净用量，再加上一定的数量损耗，初步编制材料预算单。同时根据相关部门提供的工程所需原辅材料和外购零配件的规格品种型号、数量质量时间要求及甲方指定产品的需求单，结合厂内库存情况，编制材料采购计划书，保送供应及财务。

●２、财务应根据工程需求情况，合理安排资金，做到专款专用，使所需材料能及时到位。

●３、供应部根据工程所需材料，合理选择供货厂方，责任落实到人，保质保量、准时供货到位，对特殊材料应及时组织对供货厂方的评定。

　2．4．3、来料质控：

●１、根据国家行业规范和企业内部标准及工程所需材料要求，对各种原材料供应必须选择合格的供应方，并保证所用材料均为合格供应方的优质产品。

●２、对每种钢材产品必须有金属元素含量、分析单、检验书、出厂合格证书，并在进厂前对每种钢材进行检验，对特殊材料进行化验和复试，对彩钢板不仅要检验一单、一书、一证、还要检验彩板的颜色、划痕及碰撞情况。

●３、保证所用材料的物理、化学性能均能满足相关规定和要求。进料检验作业程序见下（图表No.2－C）

●对合格入库材料必须分类、分批堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确并做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查、特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。

2．4．5、厂内主要制造设备清单表（图表No.2－D）

公压力100KN，折宽3600

Z3040及ZN3050

GPQ9C及GPQ20C

●１、组织技术工程师和安装队长熟悉审核图，做好图纸会审和技术设计交底工作。

●２、随施工进度做好分阶段的施工组织设计和分项施工方案，并且做好审批、贯彻和交底工作。

●３、对项目管理班子人员进行岗前培训，技术安全交底。

●４、进场前查看现场，核实甲方是否完成三通一平工作和具备施工条件，进场后立即做好工程形象设计。

●５、根据有关资料复核控制网、基础轴线及标高。

3．２、相关劳动力配备

●成立现场项目部，确定项目管理班子和配备主要劳动力，现场项目主要管理人员及职责详见（图表No.2－Ｂ），具体劳动力配备见下表（图表：No.3－Ａ）：

3．3、现场施工设备的配备

●该钢构工程实际施工场地较窄，故钢构件吊装只采一台汽吊，板材运输采用人工拉升为主，拟投入现场的主要机械和检测设备详见如下（图表No.3－Ｂ）：

3．4、工程安装进度计划

●该钢构工程安装进度计划采用划分三级网络进行动态管理，一级网络为工程总安装进度计划，由甲方和公司共同管理，二级网络为各阶段施工安装进度计划，由公司与项目管理部共同管理，三级网络为细化至工序节点的工作计划，由项目部和各班组具体实施，本设计书中略。

●钢构进场日期暂定为２００2年12月底，具体进场开工时间以文字通知为准。鉴于甲方实际要求，经过反复核定，并针对工程结构特点以及拟采用的施工安装机械，计划钢结构工程安装总工期55天，其竣工日期暂定为２００3年2月底，主构件吊装应在２００3年1月初完成，1月初完成结构中间验收，尽量在２００3年2月底该钢构工程钢结构基本具备竣工条件。

●具体工程安装进度计划详见（图表No.3－C）。相关工程安装进度保证措施详见后面章节“施工保证措施”。

3．5、构件制作与发货进度计划

●根据该工程实际情况和鉴于甲方相关要求及厂内生产状况，该钢构工程安排生产制作为15天，具体进度计划表本设计书中略。

●由于场地较窄，构件运输原则上随吊随运，考虑到２００3年1月初吊机须退场，且存在与土建交叉施工及大型货车原则上不允许进入现场的情况，故尽量所有构件及板材在此前运至现场。

●构件制作与发货进度计划详见（图表No.3－D）

3．6、钢结构安装平面布置简图（图表No.3－E）

3．7、相关测量及钢结构吊装立面示意图（图表No.3－F）

四、主要工艺及项目施工方法

4．１、构件制作与运输

●依据厂内设备条件和钢结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：柱梁檩条、天沟、支撑小型钢构配件屋面板材（含配件）墙面板材（配件）等。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点：

●制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。由于厂内车间有旧的样杆及样板，故可被利用，但利用必须铲除原样杆、样板上的字迹和记号后方能使用。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

　4．１．2、下料切割

●下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。

●　制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。

●矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。

　4．１．5、组立组装

　4．１．6、焊接与再矫正

●主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接，焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。H型钢焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。

　4．１．7、喷丸除锈

●构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。

　4．１．8、涂装及编号

●构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。

　4．１．9、钢檩条和板材制作（含配件）

●该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质控。板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。

　4．１．10、钢构件验收

●出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，并在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。

　4．１．11、成品的堆放及装运

●钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量及生产日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。因该工程运输采用公路运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车间2米。

●12、钢结构制作主要工艺流程见（图表：No.4－Ａ）

4．２、钢结构基础工程

●该钢构工程基础虽由土建专业队负责施工，但当基础垫层砼凝固后开始绑扎钢柱砼基础钢筋时，钢结构工程项目部随之立即派专业技术人员进行钢结构螺栓预埋指导工作。为确保上部结构安装质量，也必须与土建施工单位密切配合，共同把关。预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。

●螺栓预埋施工要点：当基础垫层砼凝固后，即在垫层面上投测中线点，并根据中线点强出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心点，把地脚螺栓安放在设计位置。为便于螺栓就位，可采用如图表NO.4－B示尺寸在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位，（也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架，在模板与木架支撑牢固后，即在其上投点放线。）地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。

　4．3．1、吊装准备工作

●钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表NO.4－C），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

　4．3．2、吊装方法

　●该工程系采用一台汽吊进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，由于场地较窄，必要时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

DB32／T 3917-2020 基桩自平衡法静载试验技术规程.pdf　4．3．3、钢柱的吊装与校正

●钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似，该工程由于结构吊装时间紧，故拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装（见图表NO。4－D），为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

　4．3．4、钢梁的吊装与校正

●本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓总数不多，从而安装时节点处的所有螺栓都先暂时作为钢梁临时固定用的临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

●在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

　4．3．5、柱底板垫块安装及二次灌浆

●主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。

第四小学校教学楼加固工程施工组织设计.doc4．4、高强度螺栓施工方法