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后张法预应力 T 梁预制施工组织设计方案

后张法预应力T梁预制施工方案

1、工程名称：K8+211.5桃河特大桥

2、工程地点：山西阳泉白羊墅

3、建设单位：阳五高速公路投资管理有限公司

CECS278-2010 剪压法检测混凝土抗压强度技术规程.pdf4、设计单位：山西省交通规划勘察设计院

5、全桥30跨，分八联共长1241.2米（左幅长1244.8米），桥梁下部结构分别采用等截面实心墩、变截面空心墩，重力式台、肋板台，基础为扩大基础和灌注桩基础，上部为预应力砼先简支后连续T梁结构。

6、该预制场负责生产280片T梁。预制场设置在0#台背（K7+050—K7+590），预制底模20个，7月底计划开始试生产，8月正式开始生产，计划月生产45片。

1．《公路工程技术标准》（JTGD01—2003）

2．《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）

3．《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62—2004）

4．《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

5．《公路工程抗震设计规范》（JTJ004—89）

6．《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63—2007）

7．《公路工程水文勘测设计规范》（JTGC30—2002）

8．《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61—2005）

9．《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4—2004）

（1）、后张法预制T梁，模板采用定型钢模板。预制场现场安装400KVA变压器一台，解决施工用电问题。预制场现场设200KW发电机一台，以备外网停电时使用。龙门吊两台，每台80T，用于预制T梁完毕后移梁。

（2）、根据总体施工工期安排，桃河特大桥T梁预制场共设置20个台座，其台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。用机械将场地整平，并铺设厚20cm砼将预制场地硬化，40m梁底座加工成长40m、宽60cm、厚30cm，梁端台座基础宽120cm、厚60cm。台座用C25砼浇筑。台座顶面预埋槽钢，在其上面铺设5mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，跨中最大反拱值根据图纸要求和施工经验设为3.5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配。预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强。梁座间的间距为6m，以利于钢筋砼T梁的预制。

（3）、T梁台座的制做：

制梁台沿路基布置,（台座基础底必须置于坚实的地基基础上。如有填方处，必须压实，压实度必须达到95%以上。）制梁台台座水平设置40m梁台座长40米，中部设反拱35mm,台座宽与梁底宽相同(60cm)。制梁台基础采用C25砼，厚为40cm，两端3.0米范围设3层钢筋网（Φ12钢筋），并且采用加深50cm，台座采用C30#砼制做，交错预埋φ12的钢筋，并间隔60cm预留φ50的对拉孔，两端部预留20cm宽的起梁槽。地面硬化15cm厚的C15砼，详见制梁台台座构造图。施工时严格控制台座平面，注意梁中设反拱，两端部支座处要预留钢垫板槽。

⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。

⑶、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。

⑷、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。

⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。

　⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。

（1）、钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，具有多次反复使用不产生影响梁体变形的刚度。

（2）、T梁模板由侧模、端模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。

（4）、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚8～10mm)或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及粘浆，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚，有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有缺陷均应及时补焊、整修。

（5）、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。

T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.5～2.0cm碎石，减水剂、早强剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求。

采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2分钟，并严格控制砼坍落度。

采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。⑷、砼浇筑：

①浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净后方可浇筑。砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和波纹管。附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器，振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。浇筑腹板下部砼时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是砼无上浮下沉，无气泡冒出，表面呈现平坦、泛浆。②混凝土浇筑方式方法及顺序

混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

③混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性。

④灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。

⑤砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按TRANBBS技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。在养生期间确保砼表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽检砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。

模板拆除应按设计的顺序进行，；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。波纹管管道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：

管道抽拔管抽拔时间参数表

对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。

①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。

②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。

③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。

④吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

⑤、检查、清理预留孔道。预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。

（1）、预留孔道　　圆型钢束管道边跨采用φ80mm、中跨采用φ80mm波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。

波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。

波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

（2）、预应力筋的安装

预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。

预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长、工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度之和，预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散，也可采用气割下料法，不允许采用电弧切割下料。

预应力筋的穿束，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。

张拉操作工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10%δcon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。

上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在±6％范围内。

当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1％。

为限制断丝、滑丝的数量，施工中应注意以下问题：

1、加强对设备、锚具、预应力筋的检查

①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。

②锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行

尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

2、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。

③千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

④张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。

⑤在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与为丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。

滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法：

①钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm—30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。张拉安全操作注意事项：

①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

⑧已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

△L1―从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉、两端张拉的总伸长；

　　△L2―初应力以下的推算伸长值。可取20％δcon减去10％δcon(初应力)的实测伸长值；

　　A―张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩，两端张拉时指工具锚内缩值；

　　B―千斤顶内工作长度的预应力筋的张拉伸长值；

　　C―构件的弹性压缩值，小跨度一般不考虑，大跨度以设计为准。

1、压浆采用真空压浆工艺。水灰比选用0.3～0.4，稠度控制在30～50S之间，水泥浆泌水率控制在2%以内。

2、压浆前，先用压力水冲洗孔道，排出孔道内的杂物，然后用高压风吹干孔道。按照真空灌浆设备要求，仔细检查设备名称、型号是否相符，检查设备部件及使用状态是否完好。检查高强橡胶输浆管连接是否牢固，管道内是否有水泥干灰等杂质，若有必须拆管清洗干净。

4、拆卸输浆管和活接，清洗空气滤清器，然后接到另一组孔道，重复上述步骤，重新开始灌浆。

5、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。在压浆后两天，应检查灌入端及出气孔的水泥浆密实情况，如果水泥浆不饱满，应补浆。

6、真空灌浆工作要连续，一次完成。在移动设备时，应继续启动灌浆泵，使浆液循环流动，防止停留时间较长后，浆液沉淀而堵管。灌完一条孔道后，将活接拆下清洗干净，然后接到另一条孔道上进行灌浆，其余接头不要拆动。真空灌浆后10小时可以将压浆阀拆下，清洗干净后存放好。灌浆完成，必须当日将沾有水泥浆的输浆管、灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器等清洗干净。

7、孔道压浆应填写完整的施工记录

8、冬季施工环境最低温度低于+5℃时，应加盖暧棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。气温到0℃时应停止压浆以防冻害。压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。为防止管道冻害，冬季施工可以在水泥浆内加入加气剂。加气剂是以苛性钠、松香配制成有效物质54%的松香皂，投入量按有效物质为水泥质量的0.02%控制。

9、封端，孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。

①、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

②、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。由于这种梁长且重，横向刚度又差，吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。

在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁翼预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2％。

龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。作业人员统一口令，司机必须持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。

存梁场地应平整夯实，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，并用C25砼施工成砼平台，以供存梁时用。存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。移梁时按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。

制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构要放大样图，以便能正确配制。按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝密实，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。模板涂经过对比试验效果最好的脱模剂。钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作，模板安装后要进行检查。

钢筋由工地现场集中加工制作，台座上绑扎成型，确认钢筋间隔和型号符合设计要求，位置准确。纵、横向钢筋的接头位置错开布置，严格按规范要求预留接头搭接长度。钢筋保护层厚度控制在规范允许误差内。

钢筋具有出厂质量证明书，并按规定进行抽检，合格后方可使用。钢筋使用前进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折。钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均满足规范和设计的要求。

混凝土配合比由试验室提供，在拌制时拌和机计量准确，拌和时间要符合规定，由试验人员控制水灰比、坍落度。混凝土浇注前，对模板、钢筋、预埋件认真检查，报监理工程师批准后方可浇注。

混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋、钢绞线和预埋件。混凝土浇注完毕初凝后，即时养护。

预应力钢材及锚具进场后，检查是否有质保书，并分批严格检验和验收，妥善保管。所有预应力钢材不许焊接，钢绞线使用前要作除锈处理。所有预应力张拉设备按有关规定进行标定，张拉严格遵照规范规定执行。张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度用砂轮切割机切割。

预应力筋锚固端与钢筋位置发生矛盾时，要保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整钢筋位置。预应力管道，采用设计的定位筋定位，管道中穿入外径为Φ80的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在浇注完毕混凝土初凝后抽出。

在初始张拉力10%σK状态下注出标记，以便直接测定伸长量，对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无断筋现象，作好张拉记录。

波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。

金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。

波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。

金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物CECS 725-2020-T 绿色建筑检测技术标准.pdf，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。

在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。

张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失。

工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂。多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完后用混凝土封裹，以防腐蚀。

预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作。场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线。

预制场周围进行围蔽，禁止非施工人员进入施工现场。

表一：预应力后张法检查项目

某某移动营业厅装修施工方案设计.doc表二：钢筋加工及安装实测项目