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碱厂锅炉安装施工组织设计方案

1、地理位置：贵州省遵义市

2、现场条件：本安装项目是在原有水泥厂区内增建工程，厂区道路纵横交错，安装用设备、材料的运输，大型施工机械进场等提供有利条件。

新增12MW汽轮发电站主项目工程有75t/h循环硫化床锅炉一台、12MW汽轮电机一套；补助项目有：化学水处理及水泵间、循环水冷却塔及水泵房、煤储存及破碎间、电除尘、中控电气室、点火油泵及油库、除氧煤仓间、煤渣仓、以及水泥转窑余热利用的SP1炉、SP2炉、AQC炉等的安装工程。

各主、配套项目均为相对的独立建筑结构，分布在厂区的各个位置上冲孔灌注桩施工组织设计，各项（车间）用输送机、气、汽、水管道连接输送生产工艺所需的介质。

二、本电站项目的安装工程范围：

1、热力系统：75k/h循环硫化床锅炉一台，余热AQC炉一台，SP1炉一台，SP2炉一台，锅炉内机、给水泵、加药、除尘、排污、除氧器、取样器等附属设备计35台套。

汽轮机、发电机组（12MW）一套以及空气冷却器、凝汽器、凝结水泵、加热器、冷油器交直流油泵、油箱等附机14台套。

热力系统汽水管道经贸部1130mm，非标制作124T，保温540m3，以油漆保温等。

2、燃料制备、储存、输送系统：计有破碎、提升、筛分、运输、除尘等设备共14台套，管道60m，非标设备制作安装40T，油漆防腐等。

3、除灰系统：输送、储存、除尘、引风等设备8台套。管道190m。

4、化学水处理系统：泵类安装15台，加氨机1台，氨瓶等。箱罐容器共计16台。管道600m，油漆防腐等。

5、循环水系统：水泵6台，加药装置一套，φ133~φ1018管道160m。

6、电气、仪表系统：变压器2台，高压开关柜20台，低压柜28台，各种控制柜、操作台26台，DCS现场模块柜4面，以及配套的母线桥、电缆、控缆，取源仪表、控制仪表等等。

7、室外汽水管网：管道280m，保温180m3，非标支架油漆等。

第二章：工程特点、难点分析及对策

一、工程特点：安装工程属常见小型电站施工，最大特点是锅炉一汽轮机组安装技术性强，质量要求严格，特别是锅炉本体高，起重作业难度大，焊接质量等级要求高等。

其它配套系统属常见的通用设备、容器安装。

我公司多年来一直不间断地进行同类工程的安装工作，对整个电站设备、工艺、电气、仪表等施工相当成熟，且人员、机具装备完全能满足施工要求。

1、施工点多面广，安装工程有7个系统，另加三台余热锅炉，分散在厂区的十个施工点上，给工程管理增加一定的难度。

按作业要求，安装工程总工期只有6个月，单就75t/h锅炉为主项推算，工期确实紧迫。

1、细化工程项目，编制合理的施工工序和进度计划，加强对各个项目的施工管理和进度控制，使各个系统同步，有序地开展施工。

2、严格执行网络进度计划，所有参加项目的管理、施工人员在开工前认真审阅图纸和技术资料及规范，特种作业人员应经培训，考核上岗，确保施工质量。避免出现窝工、返工现象影响进度。

3、增加施工投入，为了实现总期，必须时差加人员，机械设备投入，加班加点，主线工序按时实行两班或三班倒，确保网络计划的实现。

4、大胆采用新工艺，使用现代吊装机具（大型汽车吊）取代传统吊装方法，提高施工速度，确保工程质量。

5、加大劳保设施和临时设备的投入，增加防尘面罩、防雨设施，以减少因环境、天气对施工的影响。

第三章：主要分部工程、安装专业施工方案

一、锅炉房设备、工艺安装方案

由于目前没有锅炉施工图和锅炉设计说明文件，本次方案内容比较概括，大件吊装方案，构件的组对调校方案，烘、煮炉方案，系统调试方案，待收到施工图和设计文件时再行具体编制。

根据锅炉结构型式，结合现场条件，采取钢架、水冷壁、省煤器、过热器、预热器组合整体吊装，施工机具主要利用75T汽车吊和25T汽车吊配合进行钢架、水冷系统、省煤器、空气预热器吊装，利用150T汽车吊进行汽包和过热器吊装，增加相应临时措施（如灵机桅杆等）利用钢架本身进行本体管道的吊装和就位。

严格按照施工进度网络计划安装进行工序化施工，确保安全前提下，尽量采取立体交叉作业，加大施工作业面和点，若遇到设备、材料供应不及时等客观原因，应全面细致、统筹调整，修改网络进度计划后，才可进行工序的更改调整。以免造成工序管理的混乱和失控。

锅炉钢架全部采用手工电弧焊，所有受热面，主蒸汽管的焊接，省煤器及过热器焊接：φ42以下管子采用氩弧焊，φ42以上采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。根据管子材质，严格遵循锅炉焊接规范要求及焊接工艺文件操作。

由于锅炉内部结构悬吊在炉顶构架上，因此必须在米顶构架安装之后，方可吊装，但炉顶构架全部装好后又影响吊装，所以构件吊装时必须采取可靠的中间接钩措施，构件安全到位。

锅炉现场施工运输均采用汽车、吊汽、平板车、叉车，采取切实可行的加强、加固措施，防止构件变形、破损事故发生。

利用新建锅炉房旁现场空地搭设钢构架的组对平台，便于钢构架的组对安装。同时，省煤器、过热器的单片调校，通球试压工作在锅炉设备材料堆放仓库进行，制作临时组对支架，进行省煤器和过热器组对，待钢架组合安装后，用20T平板运至现场，进行整体就位安装。

为利用现场空间和保证水冷壁整片组对吊装，Z1片钢架与Z2片钢架的右侧只连接7m以下的横梁，留出进口作为炉膛内部构件吊装通道。

整个主要施工顺序和安排如下：

（1）设备、材料开箱，材质、规格、数量核实和确认，基础复查划线凿平，垫铁布置和制作；

（2）按Z1、Z2、Z3、Z4钢架组片顺序运输至组对平台调校、组对、安装。在设备、材料堆放仓库同步进行本体阀解体、试压，省煤器、过热器单片调校、通球、试压，省煤器、过热器组对，空气预热器检查通球，在公司基地进行热风管、冷风管、排烟管制作。

（3）钢架组合安装完毕，按照左冷壁、前水冷壁、后水冷壁、右水冷壁的顺序进行水冷壁的运输、组对、吊装就位。同步进行空气预热器、省煤器、过热器的整体就位安装，平台爬梯安装；同步进行辅机安装和除氧器安装。

（5）在各个施工阶段，焊口“X”射线检测必须同步进行。

（6）根据试压范围，检查受热面部分和相关管路、仪表，待所有工序安装完毕，进行本体水压试验。

（7）水压试验合格后，即进行筑炉、保温、油漆、护板安装。

每个施工工序和安装阶段，严格按照工艺规范和施工图说明，严格执行进度计划，成品保护措施、安全施工保证措施、质量保证措施。

碱厂75T锅炉安装工艺流程图

2、主要分项工程的施工方案

锅炉钢结构安装采用整体方法施工，（即Z1左—Z2右—Z2左，Z3右—Z3左，Z4左—Z4右，Za右—Zb右）其钢柱组合件之间横梁采取单件安装，炉顶构架采用整体安装，采取炉膛右开口安装炉内构件。为确保钢结构的稳定性，根据锅炉内部构件的结构和吊装需要，尽可能将右侧不影响构件吊装的钢柱横梁等构件安装好。锅炉平台扶梯凡不影响其它构件安装的部件，应随同横梁一道由下至上同时安装，以利钢架的稳定和施工安全。

采用枕木加型钢为组合平台，每根立柱设置四个枕木垛，作为支墩，高约880mm，横向搁置重轨或30号工字钢，用水平仪找平后，即可进行钢架的调校和组对工作。

钢结构所有构件在安装前，应按图纸规范与锅炉安装说明书要求，认真检查、调校。

小型钢构件弯曲变形超过规范要求时，宜采用冷调法进行调校，调校时应尽量使用调直器进行。

大型构件弯曲变形超过规定时，宜采用热调进行调校，加热采用氧—乙炔法，但加热温度应＜1000℃，以防构件发生脱碳、渗碳、过烧等现象，严禁采用“假焊法”调校任何构件。

特大型构件，因结构尺寸大，刚性大，如有弯曲，现场无法调整，严重影响安装质量时，则应由制造厂进行处理。

钢构的冷调必须在环境温度0℃以上进行，同时应避免构件加热至700℃左右或250℃~300℃时，使用外力进行调校，以防构件发生锤压硬化和受热脆化。

所有划线均应用样冲，油漆做出明显的永久性的标记。

钢架组合时，每片钢架按图纸要求，将钢柱上所有横梁、支撑、平台牛腿安装焊好，做1m标高线的测量基准线。钢架组合后必须保持垂直、无扭曲、无弯曲现象。

焊工要严格按图施工，不得随意多焊、漏焊或降低焊缝高度。B钢架吊装。

由于钢柱组合件长度大，刚性差，在吊装前，必须用二根250mm工字钢在无牛腿面，自底部向上至3/4处，纵向采取抱箍进行加强，严禁将加固件直接焊在钢柱上。

钢柱组件吊起时，应由两面三刀台吊车同时抬空，主钩吊在组件上部吊点，悬吊组件下部的吊构主要防止底盘在地面拖拉，主钩缓慢将组件吊直，在吊直过程中，始终保持吊车的吊钩垂直，当组件下端将离地时，应用绳索拉住，防止组件吊空的瞬间大幅度摆动，主生意外。

组件在基础上就位时，应尽量使钢立柱底盘上中心线对准基础中心线，然后在顶部系拉缆绳，并利用反顺螺栓与主厂房立柱及相邻的钢架片临时支撑固定，找正、找平到符合要求，将底板与基础板点焊。

钢架全部找正安装完毕后，会请技术监督部门验收，合格后应将底脚预留钢筋加热，使之紧贴钢立柱底盘及柱面，然后与钢柱焊接好。

锅炉压力较高，集中大水冷壁上焊口数量多，为确保锅炉安全运行，因此必须保证水冷壁系统的焊口质量，焊接工艺严格按图纸和规范施工。

组合前应按图纸和规范进行外观质量、几何尺寸、人孔、看火孔、防爆门及测量孔的位置、方向的检查和核对，以防遣漏和放错。然后对管排的宽度、长度、平等度及对角线进行认真的测量检查，做好相应记录。确保上下联箱间的距离一致，保证两边管子中心线平等。

按图面尺寸要求调整好屏间的位置、水平、对角线，然后焊接间隙稍大的焊口。管子对接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面工艺，为防止变形，管排焊接时，下部用千斤顶顶实，防止焊接变形。为了不使热量过于集中，采取交错间焊、跳焊，不允许从一边依次焊向另一边，应先焊完第一道后，检查组件无异常现象，再进行全面焊接。严格按焊接工艺文件施工焊。

同时把各刚性梁集团及开档尺寸确定，焊接方板。

水冷壁组合完，“X”射线检查合格后，方可进行整体水压试验。

由于水冷壁有长度大，必须用特制桁架作加固扳直水冷壁。用钢线绳将桁架与柱绑扎。同样采取2台汽车吊同时起吊，同时利用钢构进行接钩移位。起吊步骤与钢架组件起吊方法基本一样，尽可能保证移动均匀平稳，减少摆振动和板、挤、拖、扭等现象。

安装前应清扫干净汽包内部，检查汽包及管接头有无变形、压扁、损伤，复核各管接头规格、数量、孔距，复核纵向和环向中心线，仔细检查汽包内部各处焊接缝。

采用125T汽车吊吊装就位，提升过程中，应经试吊检查，方可正式提升。

（4）省煤器和过热器安装

按图纸要求搭设组合架，并检查找正固定，进行整体组对。组合时，在中间装基准管排，然后向两侧组装，要注意管片的次序和搭配，不得装错、装反。

组合完毕，作一次处形尺寸复核，对管排的齐整，再一次校正，符合要求后进行“X”射线检查，合格后进行整体水压试验。

由于管排间隙小，焊接出现问题后必须返修，因此每焊一批管子，进行“X”射线探伤，合格后方可安装下一批管子。

过热器组合完毕，“X”射线检查合格后，合金钢管焊后应对焊缝进行不少于10%的光谱复查和硬度检测。

（5）锅炉本体管路及其它附属管路安装

锅炉分布管、连通管、排污管、给水管、蒸汽管等本体管的安装必须严格按锅炉本体图和有关规范进行施工。

管道安装前，应认真核对与之连接设备、部件是否安装合格。管材、管径、法兰规格是否符合图纸要求，所有管子、管件必须有材质证明书，合金钢须经光谱检查确认。

各类阀门必须有出厂合格证，安装前必须100%清洗试压。合金钢阀门应进行光谱分析检测。低压阀门只按批量产品抽查10%。

管道安装坡口应符合要求，严禁强行对口，各类管道焊接口必须按规范要求，分别进行“X”射线检查。

对锅炉本体的排污、取样、加药、疏水等管道及阀门，一般公有系统图而无施工图，这些管路应根据现场情况布置，一般原则：

（1）管路布局倒合理，走线短捷，不影响通道和操作；

（2）阀门安装位置便于操作和检修，并有适当固定，阀门安装注意介质流向。

（3）管道本身有2%的疏水坡度，并能自由膨胀，同时不妨碍其它部件的热位移。

（4）由于附属管件一般比较少，相对刚性差，运行中易振动，所以在安装中，要求这些管件与吊架生根牢固，不得松动，同时要求支吊架间隔不应太大。

联箱及连接管道上的安全阀、向空排污阀、就地压力表、测温带、空气管、取样管等在不影响部件安装的同时，应抓紧时机穿插安装。做至系统部件完成后，附属管路也相应完成。

为检验锅炉承压管道制作安装质量的严密性和机械强度，保证锅炉的安装质量和安全投入运行，锅炉水冷壁、过热器、省煤器、锅炉本体全部安装完毕，并经检查符合图纸和规范要求后，炉墙砌筑秀进行锅炉整体水压试验。

锅炉受热面部分：汽包、水冷壁、过热器、省煤器、分布管、连接管；锅炉相关部分承压管道、给水管及给水操作台、减温水管路，再循环水管，冲洗紧急放水管道，定期和连续排污管路，主蒸汽出口至一次门。

整体水压试验前，锅炉本体及有关管道已按图纸和规范要求安装完毕，各种构件、焊缝已按设计和规范要求，经检验合格后，所有临时支架，固定装置全部清除干净，试验范围所有应封闭的阀门（包括安全阀）、法兰、人孔等已封闭可靠。

试压范围内施工场地和设备管道均清扫干净，道路畅通，照明充足，试压设备，给排水管道及电气线路均已安装合格。

水压试验前，参加试验人员应认真组织学习锅炉工艺流程，本方案要求，熟悉各操作检查程序，明确落实责任人。

锅炉水压试验以过热器出集和压力表为准，试压时至少要安装2块精度等级不小于1.5级的压力表，表面直径200mm的经过计量部门检验合格的压力表。

锅炉试压用水软化水，如条件不允许，可用澄清水添加适量氨或联氨防腐剂。

试压用水温度控制在20℃~70℃之间，水压试验环境温度不得低于5℃。

锅炉具备试压条件后，打开汽包顶部排空阀，关闭给不操作台的进水总阀，过热器出口阀、疏水、排污等阀门，启动试压水泵，缓慢开启锅炉进水阀门，待汽包排空管溢水后再继续进水3min，排尽炉内空气，然后关闭排空阀，暂停进水。

锅炉进满水后，应对锅炉进行一次全面检查，确定无泄漏和异常现象后开始试压。

升压速度应缓慢均衡，一般每分钟升压≤0.3Mpa。在升压过程中，应按下述压力停泵稳压，全面仔细检查，确认正常后再继续升压，在工作压力停泵期间，应全面仔细检查，确认试压范围内所有构件正常，无异常现象后，再继续升压至试验压力。

试压过程中停泵稳压检查的压力：0.5Mpa→1.5Mpa→2.5Mpa→3.82Mpa→4.28Mpa→4.28Mpa→缓慢泄压。

锅炉升压至试验压力后，稳压20min后，降至工作压力进行检查；检查期间压力应保护不变。检查中所有受压管道、管件的焊缝上应设有水珠、水雾。水压试验期间，锅炉本体及试压范围内管道无变形、无压降，则视为合格。

锅炉水压试验压力下民现焊缝、管材、管件有轻微渗漏时，应作出明显标记，待试压结束后进行处理，是否重做试验压力的水压试验，应视渗漏部位、数量等具体情况，同当地劳动局锅炉科质检员商定。

试验工作时参加试验人员应明确本人职责，熟悉操作紧急处理程序，坚守岗位，严格监视，定期巡视检查，准确读表，认真记录。

在试压期间，严禁任何人在试压范围内的管道设备上重击、碰撞，施焊及进行其它工作，凡与试压无关人员必须退出试压范围场地。

当试验完毕后，应缓慢降压，当压力降至0.2Mpa时，应开启锅炉本体上的排空阀，严防在降压排水时产生真空造成不应当的事故。

锅炉水压试验结束后，即可开始筑炉保温工作，但筑炉保温前，对锅炉应做整体密封试验。筑炉保温施工应严格按照锅炉厂提供的筑炉图和说明书要求进行，耐火材料、保温材料必须按设计要求选定，其理化指标必须符合设计规定和有关规范要求，有时效要求的材料必须在有效期内使用。

耐火混凝土浇注、耐火可塑料的捣打，其配比必须按设计和使用说明要求进行，且随配随用，膨胀缝应按图设置，各层膨胀缝应予以错开，形成封闭式，以仓库烟气漏出，严格按详图要求的程序和方法进行施工，保证炉墙密封效果，

贵州遵义碱厂75T/H锅炉为中压（3.82Mpa）循环流化床锅炉，技术要求高，对焊接质量的要求也非常严格。由于工期很紧，在施工过程中要达到合格的焊接质量，必须严格遵守和执行焊接施工技术规范和标准，按制定的焊接工艺指导书和焊接工艺卡进行焊接作业。为此，现制定该工程的焊接施工方法。

火电施工质量检验及评定标准第九篇焊接工程。

劳动人事部，蒸汽锅炉安全技术监察规程

劳动人事部，锅炉压力容器焊工考试规则

（1）焊接专业技术负责人由有一定专业技术水平和较丰富实践经验的工程师（或技师）及以上职务的焊接技术人员担任，全面负责工程焊接技术和质量管理以及焊接质检员、焊工的资格审核等工作。并负责编制焊接施工组织设计，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊执着技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊接质检员和焊工的工作；

（2）焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全面检查和监督，并有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。

焊接质量检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。

焊接质量检查人员应检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作，并建议焊工技术考核委员会吊销其合格证书。

（3）焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理和保管检验记录。

（4）从事锅炉本体内范围管道的焊接作业的焊工，必须经按劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试并取得焊工合格证书的焊工担任。合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。对已有一段时间未进行过焊接作业的合格焊工，还应事先进行现场模拟考试，合格者方可上岗。

（1）工程中所用的母材和焊接材料（常用焊材料为焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气和焊剂）质量应符合国家和电力部修养标准，并具备出厂质量合格证书，或质量合格的复验报告。气焊用的氧气纯度不得低于98.5%。

（2）施工所用焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能，如需要进行焊后热处理，必须具有热处理设备。

（3）施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。焊条必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚。仓库要通风良好、干燥、以防焊条受潮充质。焊条入库存或领用必须做好批号、牌号、规格等标记移植，质量证明书应妥善保存以便备查。

（4）施工现场应有防风、防雨和防寒等设施。

（5）施工现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度见下表：

注：烘焙时间：低氢型2小时；其它型1小时左右

（4）焊条应随用随取，不得疳烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒；每次从烘炉取出焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。

（5）过期焊条的处理：存放期超过一年以上，质量发生不同程度变化的焊条，必须进行工艺性试验，按上述温度烘焙，试验时如药皮无成块脱落，焊道无气孔，则焊接接头机械性能可以保证，否则降级使用，严重变质的焊条（指低氢型焊头锈蚀严重，药皮脱落现象，不允许使用。

（6）焊条与焊丝的选用

因现提供的资料对锅炉各部分管道、钢架等的材料不明，帮暂不能明确选用焊接材料，但需符合下列要求：

②异种钢的焊条、焊丝及焊后热处理温度推荐如《电力建设施工及验收技术规范》

（1）在进行正式焊接作业之前，必须对锅炉受压元件的焊接按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的规定，制取焊接试件，进行焊接工艺评定，以确定材料的焊接性和制定正确的焊接工艺、编制焊接工艺卡，指导焊工进行焊接作业。对不同的结构和材料，编制不同的焊接工艺卡。

（2）焊接工艺评定试验结束后，全部资料整理归报，复印件作为竣工资料交建设单位。

②线材下料与坡口加工宜采用机械方法，对淬硬倾向圈套的合金钢材热加工下料后，切口部分应进行退火处理。采用气割时，气割后庆将割口面上的氧化熔渣、习溅等物清理干净，并将凹凸不平修理平整.

③对接管口端面应与管子叫必垂直,其偏斜度不大于管径的1%,且不超过2mm。

④管子或管件的对口一般做到内壁齐平,对接单面焊局部错口值不超过壁厚的1%,且不大于1mm。对接双面焊焊口局部错口值不得超过焊件厚度的10%且不大于3mm。

⑤装配应符合技术文件和焊接工艺卡指令要求，焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接或热处理过程中产生变形。

⑥除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免强力组对，以防引起起附加应力。

⑦装配时定位焊接要求：

a采用手工电弧焊或氩弧焊进行。

b定位焊所用焊条牌号及工艺方法，必须与正式焊接相同，同时必须由该焊工执行定位焊。定位焊在保证不变形，有足够的强度的基础上进行适当的点固。

c定位焊缝起端和结尾应圆滑，不应过陡，缓坡一般1∶3左右，过陡的焊缝应修正。

e点焊时，严禁在非焊部位引弧或试电流，如有电弧擦伤，，应按施焊工艺条件要求补焊磨平。

f焊件的装配质量经检查合格后方可进行焊接，并应及时进行焊接，否则应对焊接区重新进行清理。

g焊接场所应采取防风、防雨、防雪措施，相对湿度不大于90%，风速不大于10米/秒，当为气体保护焊时，风速不大于2米/秒，在没有防护措施的情况下，焊工有权停止焊接。焊接时允许的最低环境温度如下：

（1）焊接前焊工应仔细检查装配情况，应了解焊件材质及使用要求，检查使用的焊接材料牌号，工艺文件及焊接工艺卡指令规定是否相符，以确保质量。

（2）各种钢号的管材、管件和板材施焊前的预热温度见下表所示，并有以下规定：焊前预热温度：

含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件

注：1、当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。

2、当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm（含20mm）时，应采用电加热法预热。

3、为了减少焊接应力和变形，管径＞159mm的管子对口，宜采用对称施焊。钢结构的焊接应按焊接措施所规定的工艺顺序进行。

4、为了保证焊缝的根层质量，锅炉本体的受热面管道和汽轮机和发电机的蒸汽、冷却、润滑系统管道应彩手工钨极氩弧焊打底。

5、中、高合金钢管道焊口，氩弧焊封底时，管内应充氩气或混合气体保护。

6、管子焊接时，管内二端堵塞，免得有穿堂风。

8、多层焊时，在未焊下层前，应将已焊层的的渣皮和习溅物清除干净，检查确无缺陷后再进行次层施焊。采用氩弧焊打底的根层焊缝经检查后，应及时进行次层焊接，以防止产生裂纹。

9、管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如缓冷保温予热等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。

10、安装管道冷拉口所使用的工具，需待焊挡和热处理完毕后方可拆除。

11、翁称直径≥800mm的管道的对接焊口，应采用双面焊接。

12、焊口焊完后应进行清理，经自栓合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印（钢印深度≤0.5mm）。

①缺陷清除：低碳钢和普通低合金钢一般彩气割或所刨方法清除缺陷；耐热钢、中、高合金钢宜采用机械加工方法清除缺陷。

②用经验验证的返修工艺，由有经验并经考试合格的焊工操作。

③补焊工怀得采用单道焊，每道焊缝的起头和收尾应错开10~15mm。

④返修部位焊缝表面，应修磨使它与原焊缝基本一致，尽量做到园滑过渡，减少应力集中深圳市桥梁工程施工技术指引（试行）.pdf，提高抗裂性能。

⑤禁止在与水直接接触的情况下进行焊缝返修。

⑥要求焊后热处理的焊缝应在热处理前返修，如在热处理后返修时，返修后还应再做热处理。

（一）为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝隙和热影响区金属的组织与性能，应根据钢材的淬硬性，焊件厚度、结构刚性，焊接方法及使用条件，综合考虑焊后进行热处理。

（二）下列焊接接头焊后应进行热处理：

壁厚＞30mm的碳素钢管子与管件；耐热钢管子与管件；经焊接工艺试验，确定需做热处理的焊件。

（三）焊后热处理一般采用高温回火。带用钢材的热处理温度与恒温时间见下表。

DB3308／T 059-2019 文物建筑保护工程鉴定规范.pdf焊后热处理温度及恒温时间：