施组设计下载简介：

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综合管廊沟槽排水采用明排法。

在沟槽顶部和边坡底部开挖临时截水沟和排水沟，尺寸均为0.3×0.3m。在沟槽底部每隔30m开挖一个集水坑，尺寸1×1×1m。

同时，每个集水坑配置一台3.0kw的潜水泵。

沟槽顶部截水沟根据现场地形条件，排向路基范围外；沟槽内的积水，采用潜水泵将水抽到顶部截水沟内，再排向路基范围外。

1、填方路段，填筑至管廊底部以下1m后某学校砖混结构综合楼加固改造施工组织设计，再填1m厚的砂砾石，开始管廊施工。

2、挖方路段，路基开挖至路基设计标高以上1m（预留1m保护层），再进行沟槽开挖。

开挖前向机械操作手详细交底，交底内容包括开挖断面、堆土位置现有地下构筑物情况及施工要求等。指定专人与司机配合开挖施工，其配合人员要熟悉机械开挖有关的安全操作规程，采用坡度板、坡度尺、全站仪控制坑底高程和宽度，防止超挖或欠挖。基坑开挖首先根据测量确定开挖边线，在沟槽外侧开挖截水沟，防止地表水流入沟槽，再根据坡率允许值表以及设计要求确定开挖坡度。

开挖流程：确定开挖的顺序和坡度→分段分层开挖→修边和清底

1、沟槽底宽为管廊垫层两侧各加宽0.5m。

1）深度小于3m时，采用一级边坡，坡比1:1.5。

2）深度大于3m时，采用分台阶开挖，一级边坡，坡比1:1.5；二级边坡，坡比1:1.25；坡面采用EVA土工膜敷设。

（1）在沟槽开挖时，向机械操作手做详细交底，交底内容包括挖槽断面、推土位置现有地下构造物情况及施工要求等，并制定专人与司机配合，其配合人员熟悉机械挖土有关安全操作规程。采用坡度板、坡度尺、全站仪控制槽底高程和坡度、沟槽中线和宽度，防止超挖或欠挖。

沟槽开挖方法：沟槽2.5m深度以上采用机械开挖；沟槽2.5m以下采用人工配合机械开挖。

沟槽开挖时，槽底原状地基不得扰动，且槽底预留0.3m采用人工开挖至设计高程。开挖弃渣由人工配合吊车出渣，边坡修整人工清理厚度0.2m，修至设计坡比。

当基坑开挖至设计底标高，由试验人员检测地基承载力，若承载力不符合设计要求，立即请地勘、设计、监理与业主相关部门现场勘查，核对地质资料，有无破坏原状地质结构或发生较大扰动现象。对于地质不符合要求的部位，请设计提出处理措施，处理完成后及时进行后续施工。

确定开挖的顺序和坡度→分段分层开挖→修边和清底

1）沟槽开挖首先根据测量确定开挖轴线、边线，做好地面排水；

对于沟槽深度2.5m以上，由于工作面较宽，可直接采用挖机开挖。2.5m深度以下的，由于工作面狭窄，挖机开挖存在一定的限制性，所以采用机械配合人工开挖。

因污水沟槽开挖整体深度较大，最大深度约6.5m，分三层开挖施工。第一层开挖采用一台反铲开挖，装车，深度2.5m；第二层开挖深度约2.5～4m，一台反铲开挖，一台反铲配合进行二次转运，装车；第三层开挖深度大于4m，因开挖深度大，沟槽底部反铲工作面平台不足，采用小松60小挖机配合人工进行开挖，采用吊车吊料斗出渣。

2）本合同段岩层主要以强、中风化的泥质砂岩为主。考虑到安全要求和本段岩层实际情况，石方开挖采用松土机械作业法和人工风镐作业法施工。

对于强风化破碎砂质泥岩，直接采用挖机开挖。

对于中风化的砂质泥岩采取CAT360液压破碎锤开挖。

由于挖深过大，底部工作面过窄，当有整体岩石或有漏出棱角时，松土器及液压锤无法施工，采用人工风镐破碎开挖，用吊车挂料斗清渣。

沟槽开挖完成后，在两侧设置安全防护栏杆及安全警示牌，并对临时堆土采用黑色塑料网覆盖。

沟槽临边防护，防护形式为刚脚手架挂网，见下图:

地基处理根据地勘报告中对土层特征承载力的描述，粘土、泥岩层时，不能直接作为管廊基础持力层及管廊回填材料。必须做换填处理；耕田土、淤泥质粉质粘土承载力不能达到设计要求，同样需做换填处理。

当原地面为杂填土，清除后采用天然砂砾石回填至基础底面，并保证至少1m的天然砂砾石，否则换填并保证离基底1m的天然砂砾石，压实度不小于96%。

管廊槽底验收→测量放线→垫层施工→底板防水施工→底板及墙座施工→墙体、顶板施工→墙体、顶板防水施工。

按照图纸要求安装垫层模板，模板用20钢钎固定，安装完成后报监理工程师验收，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土采用C15商品混凝土，由混凝土罐车运送至现场，混凝土浇筑前必须对混凝土的塌落度进行检测，合格后方可采用汽车泵入仓。浇筑时用振捣棒和平板振捣器配合振捣，浇筑完成后及时养护。

钢筋加工严格按照图纸的结构尺寸及规范要求进行。

（1）钢筋调直的方法及设备

HPB300级钢筋采用卷扬机调直，拉伸率控制在4%。钢筋调整后，平直、无局部弯曲为合格。

（2）钢筋切断的方法和设备

采用切断机和无齿锯进行切断，严禁施工气焊切割。以钢筋配料表提供的钢筋级别、直径、外形和下料长度为依据。下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋，进行局部切除后再使用。切断时，钢筋切口平整，不得有马蹄形和端部弯曲现象。

（3）钢筋弯曲成型的方法和设备

钢筋的弯曲成型：钢筋弯曲只可用弯曲机冷弯，严禁用气焊烤弯。

钢筋末端做180°弯钩时，其圆弧弯曲直径不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线长度不小于钢筋直径的5倍且大于5cm，弯钩直线段与钢筋正身段平行。

箍筋要做135°弯钩时，其圆弧弯曲直径D不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线段不小于钢筋直径的10倍，箍筋两个弯钩直线段要平行。

钢筋末端做90°弯折时，其圆弧弯曲直径D不小于4倍钢筋直径。当钢筋直径≤25时，D=4d；当钢筋直径＞25时，D=6d。

在防水保护层上弹出钢筋位置线→安放保护层垫块→下层钢筋绑扎与焊接→上层钢筋绑扎焊接

下层钢筋必须弹线铺设，上层钢筋必须拉线铺设，底板标高和墙体插筋必须由拉线进行控制。

管廊底板钢筋的搭接长度不小于35d，钢筋接头在同一截面不超过50%。

弹出墙体控制线→调整墙体钢筋位置→搭设临时脚手架→焊接竖向立筋及水平筋、拉筋→安放保护层垫块→隐蔽验收。

墙体钢筋焊接时，先立2～4根竖筋，划好水平筋间距，然后在下部及中部焊接两个定位钢筋，并在横筋上做好竖筋间距。接着焊接其余竖筋，最后焊接其余横筋。墙体水平筋从基础顶面上80mm起开始排放。

竖向钢筋从距墙外边缘80mm起开始排放，墙钢筋逐点焊接，四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜。

墙体钢筋焊接完成后，在墙体水平钢筋外侧绑扎混凝土垫块，间距1m，呈梅花状。预埋件附加定位钢筋固定措施，不得与结构钢筋焊接在一起。

顶板模板预检合格→弹放底层钢筋线→铺设顶板下层钢筋→铺设顶板上层钢筋→安放垫块→隐蔽工程。

绑扎前先修整模板，将模板上的杂物清理干净。用墨线在模板上弹好顶板下层钢筋的间距，按弹好的间距先排放受力钢筋，后排放分布筋（双向网片先放下层钢筋，后方上层钢筋）。

顶板受力筋、分布筋以及双向网片的两个方向的钢筋垂直且平行于对应的墙体的钢筋。

控制顶板钢筋保护层，在下层钢筋下安放混凝土垫块，垫块间距0.8m，呈梅花状。

管廊底板和顶板钢筋安装时，采用矩形架立钢筋对顶层钢筋进行支撑。架立钢筋每平米布置一个，采用

1、预埋件施工前，首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。加工前必须检查预埋件合格证，进行必要的力学性能试验和化学成分分析，表面无明显锈蚀现场。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，根据图纸尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，需注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。

2、预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的种类是否符合设计要求及强制性标准规定，对不符合要求的，查明原因，妥善解决。

3、预埋件固定位置根据图纸而定，位置必须符合规定。

4、混凝土浇筑时注意以下几点：

（1）砼在浇筑过程中，振捣棒避免与预埋件直接接触，在预埋件附近，小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置，保证不产生过大位移。

（2）砼成型后，加强砼的养护，防止砼产生干缩变形引起预埋件内空鼓。同时，拆模要先拆除周围模板，放松螺栓等固定位置，轻击预埋件模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因砼强度过低而破坏锚筋与砼之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。

600×1200×55mm，龙骨采用50×100mm方木、100×100mm方木和Ф48钢管，内部支撑系统采用满堂脚手架，外侧用Ф48钢管与边坡牢固支撑。

基础底板部分外模板采用组合钢模板，外侧采用

.4.2侧墙与顶板模板

墙体模板采用组合钢模板600×1200×55mm，主龙骨为100×100mm方木，间距600mm，次龙骨为50×100mm方木，间距250mm，用对拉螺栓固定。墙模板底面应找平，下端以基础底板为定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。

墙模的对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不得斜拉硬顶，龙骨宜用整根方木，接头错开，搭接长度不少于1000mm。

检查斜支撑的支撑点是否牢固可靠。模板安装完毕后，检查所有扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办理预检手续。

穿墙螺栓采用带50×50×

止水螺杆采用三接头M16的钢螺杆，见下图：

(1)模板采用组合钢模板，支撑系统采用方木与

碗扣式脚手管，立杆间距950mm，立杆下垫一层5×10cm方木，上面设可调顶托（顶托为600mm），每隔600mm设一道水平杆，局部加斜撑。

(2) 首先弹出立杆位置线，根据位置线搭设立杆，间距为950×950

，水平拉杆的竖向间距为600mm，顶部水平杆可做适当微调，达到固定整个垂直系统的整体刚度。所有杆件均适用φ48的钢管，钢管的上部用600mm的可调顶托顶住木方，钢管下方垫方木。

.4.3模板安装技术要求

1、操作人员在作业前必须充分熟悉图纸，了解设计意图，严格按施工规范、操作规程进行作业，并掌握基础和结构的轴线、标高、各部位尺寸和技术要求等。根据工程结构特点和施工条件，熟悉模板工程的施工方案及模板配制图等。

2、模板安装前仔细检查各类模板配置是否完好、齐备、是否已刷脱模剂。

3、模板安装前根据图纸仔细检查作业部位的位置尺寸、规格、标高和上道工序质量以及钢筋放置是否正确。

4、模板安装完毕后，进行全面检查模板的各种尺寸数据是否符合图纸要求，以及模板的支撑情况是否牢固，符合质量要求。保证在砼浇筑过程中，模板有足够的刚度和稳定性。

5、安装模板中采取有效措施，防止出现模板使用中常发生的位移、跑模、模板间隙大等质量通病。

6、模板工在作业过程中，经常组织有针对性自检自查，防止发生质量问题，对有不符合质量要求的，立即采取有效措施纠正。

7、模板安装时，选用合理的隔离剂，隔离剂选用脱模容易、不污染构件表面、对砼及钢筋无损害并有利于后期抹灰为宜。

.4.4模板拆除的技术要求

1、模板拆除时，由工长提前填写拆模申请，注明混凝土浇筑时间、浇筑部位、同条件试块强度。由技术部门签署意见，同意后方可拆除模板。

2、角模的拆除：角模两侧的混凝土墙面对其吸附力较大，或因角模移位被混凝土包裹。因此拆除时，先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部翘动，将角模脱出，不得用大锤敲砸角模，以免造成墙体破坏，影响后续施工。

3、顶板模板的拆除：先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆。拆去支撑之前，在次龙骨增加临时支撑，确保主龙骨拆完时，不至全面脱落。出入口或以拆完的顶板为出发点拆支撑和主龙骨，由远到近，用钩子将次龙骨和模板拆除，将整个跨的顶板模板拆完，不得遗留。

4、高温施工时，根据同条件下混凝土试块强度，及时拆除穿墙螺栓，清除灰浆，松动模板，防止过晚拆不下来，损坏模板。

5、拆下的模板及时清理干净，进行“一磨、一铲，一擦、一涂”四道工序，模板板面及边框、背楞等部位均要清理干净，拆下的构建及时集中管理。

6、墙体达到拆模条件后，只能自上而下拆卸墙体外侧模板。

7、模板调至存放地点或另一点工作面时，必须一次安放稳固。

8、模板拆除后，对于结构的棱角到位，要进行保护，防止损坏结构成品。

.5.1混凝土质量要求

（1）砼采用商品砼，砼拌合严格按照设计配合比配料。

（2）所有原材料、外加剂符合规范要求。

（3）砼出厂前和到场后，严格检验塌落度是否满足设计要求，如不满足，禁止使用。

根据现场情况，管廊混凝土浇筑采用汽车泵浇筑。采用10m³罐车运输至施工现场，汽车泵入仓。

（2）混凝土的浇筑要求

模板、钢筋、预埋件的隐/预检等工序完成后，办理完相应签字手续才能进行混凝土的浇筑。在浇筑过程中派专人对钢筋、模板看护，以防钢筋移位、跑模、胀模等现象发生。

工艺流程：施工准备→砼浇筑→砼养护

底板砼浇筑采用“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的斜面分层法浇筑。浇筑时控制好浇筑速度和浇筑范围的关系，避免出现冷缝。

墙体和顶板采用泵车进行浇筑，利用标尺竿确保每次分层浇筑的厚度在40cm左右，混凝土自由倾落的高度不大于2m，对厚板墙体混凝土浇筑完成后停留2h，待混凝土不再下沉后再浇筑顶板。

底板、墙、板混凝土采用插入式振捣器振捣，施工时，插入下层混凝土内深度不得小于50mm，振捣棒的移动间距不得大于400mm。混凝土振捣要密实，但也不能过振。对墙进行振捣时，必须控制插入深度，避免下层混凝土过振。

1、养护时间根据温度确定。

2、混凝土浇筑完成初凝后，及时养护，养护采用洒水后覆盖薄膜养护。侧墙拆模后，及时覆盖麻袋片从墙顶往下浇水，保持麻袋片湿润。养护时间不少于7天，有抗渗要求的，不少于14天。

1、管廊的接地由人工接地体和利用管廊结构钢筋两部分组成。管廊外人工接地体通过管廊预埋切与管廊接地钢筋连接。与相邻管廊一致，采用“TT

接地系统，接地电阻R小于0.4欧姆，电源引入处设重复接地，并由此引出保护接地线。

2、管廊内的桥架、灯具、配电箱、风机等及所有金属构件的金属外漏部分均需认真可靠等电位连接及保护接地。

3、管廊两侧要求至少两根主筋焊接成纵向电气通路，并与外侧人工地线预埋铁焊接，沉降缝处用结构钢筋将两侧焊接的电气通路环接一次。

4、本工程电缆桥架架两端与已建管廊桥架连接，若图示位置与已建管廊桥架不同侧，则将桥架移至对侧安装。

类灯具金属外漏部分分项采用保护接地线，金属桥架须做好跨接，并利用预埋铁等电位连接接地。

6、照明采用两侧人孔配电箱双控方式控制照明开关。

7、中控室防雷接地采用30*4mm扁钢做环+井型接地，并与大楼接地排焊接牢固，接地电阻小于1欧姆。

本工程防水等级为二级，综合管廊防水采用全包防水。

.7.1管廊底板外侧防水

综合管廊在绑扎框架钢筋前，在C15混凝土垫层面上涂刷冷底子油两遍，并在变形缝处设100cm宽的沥青玻璃丝布，搭接长度不小于50cm。泵站施工完成后，墙外侧涂刷隔热沥青两层。

涂刷冷底子油和隔热沥青前，砂浆颗粒，尘土杂物清扫干净，用高压空气吹扫表面。基层表面如有油污、铁锈等，必须用溶剂、钢丝刷予以清除干净，阴阳角、管廊根部等特殊部位仔细清理。

.7.2管廊外层、内底板防水

管廊外侧防水施工时，由于

管廊高度过高，因此施工时搭设双排脚手架施工。

施工作业平台采用φ48钢管顺坡面进行搭设，钢管步距1.8m，横距、纵距均为1.5m。详见下图：

1、SBS沥青防水卷材技术指标：垃力（N/50mm）不小于800（纵横向），最大拉力时延伸率（%）不小于40（纵横向）。不透水性：压力0.3Mpa，保持时间30min，不透水。

（1）SBS沥青防水卷材施工前，基层必须平整、坚固、无松动、起砂、起鼓、凹凸和裂缝，如发生上述现象，用加107胶的水泥砂浆修补。

（2）基层保持干燥，含水率不小于8%。

（3）铲除突出基层表面的异物、砂浆颗粒，尘土杂物等清理干净，

并用高压空气吹扫干净；基层表面如有油污、铁锈等必须用溶剂、钢丝刷等予以清除干净，阴阳角、管道根部等特殊部位应仔细清理。

（1）当铺贴卷材时，要自然铺贴，不可使用不均衡的拉力施予任何角度上，以免破坏卷材对基层伸缩或开裂变形的适应力。

（2）卷材搭接要粘贴严密，在接头处采取封闭措施。搭接部位用沾有配套溶剂的回丝擦洗，待溶剂基本挥发后，用卷材搭接胶粘剂涂刷接缝的两面，边涂边加力，将搭接缝粘牢、压平，最后用搭接胶将卷材接缝口封涂处理，其封涂宽度不小于100mm。也可根据设计要求在卷材搭接部位增加外附加层，以提高搭接部位的加强效果。

（3）卷材的收头处和较难处理的特殊部位，用强度高、弹性好的胶粘剂封实。采用双组分聚氨酯防水涂料封边处理，宽度100mm。所有接缝处均要涂刷一层水泥浆将其封严。

（4）验收：施工队自检合格后报项目技术人员进行验收，合格后报监理验收，填写《隐蔽工程验收记录》并签字。

管廊防水等级为II及，为保证管廊防水质量，采用中埋式及背贴式两道防水措施。

采用氯丁橡胶止水带300×8mm。

1）氯丁橡胶止水采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距

40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土中的高度。

2）水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装（仰拱部位除外），盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排除。

3）氯丁橡胶止水除对接外，其他接头部位（

T字型、十字型）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接可采用冷接法，也可采用现场热硫化法接头。接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80%。

5）浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇型和倒伏。

6）水平施工缝由于止水带的阻挡T／CECS 594-2019 抹灰石膏应用技术规程，止水带与围护结构之间的杂物清理比较困难。需要对施工缝表面进行认真的凿毛并清理干净。

7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与施工缝咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严紧振捣棒触及止水带。

结构混凝土施工中尽量少设施工缝，施工缝应避开结构受力薄弱环节。

用焊接于主钢筋上的短钢筋固定挡头板

,挡头板上涂抹脱模剂。

挡头板必须牢固定，且与衬砌模板结合严密，确保混凝土施工时不漏浆。

混凝土达到规定强度后方能拆除挡头板。拆除后铁路高墩施工方案，将混凝土结构端面凿毛、清理。

焊接止水条时，应采取保护措施，以防对附近防水板烧伤或烫坏。

混凝土施工中，禁止捣固棒碰撞中埋式止水带。