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南京市彩色电视发射塔施工组织设计

xx彩色电视发射塔施工组织设计

一、工程概况及结构特征 3

三、施工总平面布置 8

四、施工总进度计划 8

北京嘉里锦华住宅小区1#、2#楼工程施工组织设计方案6、主要项目施工方案的选择 11

七、主要分项工程施工方法 12

［简介］xx省彩色电视发射塔是我国自行设计、施工的第一座300m以上的高耸构筑物，造型新颖、结构复杂、要求精度高、施工技术难度大。

本工程施工使用国产和自制设备、机具，投资少，适应性强，经济效益明显，为我国超高构筑物的施工机具设备配套创出一条新路。

对本工程塔身截面“外变内不变、外圆内方”的筒中筒结构高耸构筑物首次采用了“内外筒整体不等高同步液压滑模”工艺施工。其滑模装置设计合理，结构简单，有所创新，并成功地实现了超高空空滑12m的高难度施工。主体无扭转，垂直度符合规范要求，为我国滑模施工的发展做出了新贡献。

超高多层大悬挑塔楼钢结构吊装，在混凝土塔身顶面采用的双扒杆对称单元组合节间综合吊装的施工工艺，属国内首创。提高了施工速度，确保了塔楼钢结构安装的准确合拢。

钢桅杆超高安装，采用分段组装、平移就位、倒装正顶、同步安装天线和喷漆装饰新工艺属国内外首创，确保了安装质量和人身及构件安全，并缩短了施工工期。

塔楼倒锥面大面积玻璃幕墙的超高空安装，改变了外国专家提供的施工工艺，使用自行设计制作的专用安装机具运送、就位、安装、调整。在安全、质量、速度上创造了同类结构安装的国际新水平。

由于施工组织严密、工艺合理、技术先进、措施可靠、工程进度快、质量好，为我国超高构筑物的施工创出了一条新路。其成套施工技术达到国际先进水平，1989年获建设部科技进步一等奖，1991年获国家科技进步二等奖。该工程1990年获鲁班金像奖。

一、工程概况及结构特征

xx省彩色电视发射塔是由省广播电视厅集资兴建的省重点工程，建成后可同时播放6套彩色电视节目并具有10个方向的微波通讯功能。也将是xx市的游览观光胜景之一。

该塔座落于xx市区南部青年公园西侧的南运河沿岸、该工程由xxxxxxx设计院设计，中国建筑三局一公司总承建，局机械施工公司分包天线钢桅杆安装、塔楼钢结构吊装和玻璃幕墙安装工程，局金属结构厂分包钢结构制作，局科研所配合预应力钢绞线施工。

本工程由电视发射塔及相应的附属建筑、附属设施组成，占地面积11850m2，建筑面积7893m2，塔高305.5m（海拔351m）。

电视发射塔为筒中筒结构体系，由塔基、塔座、塔身、塔楼和桅杆（钢筋混凝土，桅杆）、天线等5部分组成（见图2.18.1）。其特征：

3）结构形式：钢筋混凝土截圆锥壳上下加环板和电梯井筒（内筒）基础组成（见图2.18.2）。

下环板：外径40m，环宽8m，厚2.5m，外沿900mm范围内设有3列7行120度角的7×7φj5预应力钢绞线共126束。

锥壳：下部外径32.12m，壳壁厚1.2m，上部外径25.55m，壳壁厚1.5m。

上环板：外径24.8m，环宽7.4m，厚2.5m。

4）混凝土总量：4013m3。

（2）塔座:塔座为两层裙房，钢筋混凝土框架结构。

（3）塔身：塔身为随高度变坡的外筒体和内电梯井筒及18层横隔板组成钢筋混凝土筒中筒结构。塔身截面见图2.18.3。

（4）塔楼：塔楼上平面为封闭圆环，立面呈花篮型，设置在186.935m—212.50m钢筋混凝土塔身上，共7层，塔楼高25.565m。

塔楼结构形式为钢结构，由24榀型钢结构架及横梁、梯形、环形钢板等组成，每榀间隔15度，总重428t。

塔楼最大外径43m，悬挑17m，建筑面积2400m2。

塔楼钢架示意见图2.18.4。

1）钢筋混凝土桅杆：自215.50m～245.50m，分为两段，各长15m，外径分别为φ4.50m和φ4m，壁厚均为0.40m，断面呈圆环形。

2）钢桅杆：标高245.50m以上为钢桅杆天线，钢桅杆总长67.40m，最大直径2.0m，总重80t。其外围装有4个频道发射天线，3个检修平台，1个φ4m的玻璃钢球，3套避雷针，2套高闪频航标灯。

1）中建三局承担土建工程、钢结构安装、水、暖、电工程等。

2）建设单位负责转包的有土方工程、电梯安装、工艺设备等安装。

（2）施工顺序：在保证工程质量的前提下，整个工程施工顺序为：电视发射塔→附属工程→室外竖向。

电视发射塔按照先地下后地上，先钢筋混凝土塔主体后钢结构安装的原则，其施工顺序为：塔基础→塔身翻模至+10.0m及塔座→塔身滑模→钢筋混凝土桅杆滑模→钢桅杆天线→塔楼钢结构安装。

坚持合理的施工顺序，协调好主体结构与装饰。安装与装饰的交叉施工，争取早日发挥投资效益。

1）由施工单位（土建、安装）、建设单位组成“辽塔”，工程指挥部，按施工总进度，计划要求，负责统一指挥，协调各单位间的协作配合及工序搭接。

2）土建单位负责“辽塔”施工的全面工作，设总工程师负责全面技术工作。

3）成立滑模专业队、钢结构安装专业队及水、暖、电安装专业队。

4）建立相应的各职能科室负责各有关业务工作。

施工总平面布置，按塔基、塔身、钢结构安装3个阶段进行施工总平面布置。

（1）塔基阶段施工总平面布置：为便于施工基础，处理基础土方时，自塔往东沿河留一条宽4m的坡道，塔基四周平整，以便形成环道，沿河弃土处平整并压实，搅拌机及砂石堆场就近布置在基坑的东北和西南二个方向，基础施工完后，拆除重新布置。

（2）塔身滑模阶段施工总平面布置：塔身滑模是塔体施工的关键，总平面布置以塔体为核心，搅拌机和砂石堆场布置在塔身东方，塔北面过运河搭设临时便桥一座与一经街相通，用于人员出入和塔身滑模时测量观察，+10.00以下翻模时在塔北面布设井架一座用于混凝土垂直运输，滑模时在塔体电梯井筒内布置双笼电梯一部，用于混凝土和人员垂直运输，滑模试拼装场地在塔西南方主机房和变电站位置。

（3）钢结构吊装阶段总平面布置：在塔的东北和西南方布置钢构件堆场和拼装场地，塔座四周布置吊装前钢构件堆场，主卷扬机群布置在塔西偏南方，构件进场道路在塔东西进口处。

总平面布置见图2.18.5。

根据合同，土方工程由沈阳部队工程兵某部于1984年9月30日将基坑开挖完毕，回填土届时仍由其承担，故本公司计划中不作安排。我公司自1984年10月1日开始基底清理至1987年10月31日竣工，日历工期为1125天，我们据此编制了施工总控制进度计划（图2.18.6）。

（1）组织学习会审图纸，进行设计交底。

（3）编制施工组织设计（开工前完成），并陆续编制塔基、塔身及钢筋混凝土桅杆，钢塔楼及钢桅杆，装饰工程、附属工程、水暖电安装工程等施工方案。

（4）检查验收红线桩、坐标点、水准点，建立现场测量控制网。

（5）组织人员编制加工计划。

（1）钢材、木材、水泥由建设单位提供并落实供应指标。

（2）砾石，砂货源离工地约16km，与当地运输公司签订供料合同。

场区东西河沿边有城市供水管头，另按1.5管路以供施工现场之用。

在现场西端已设有320KVA变压器一台，已能满足施工用电之需。考虑主体结构垂直运输机械使用频繁，滑模施工需连续作业，务需另有备用电源，故设置84kw发电机一台以作应急之用。

5．现场道路和临时设施

（1）现场道路畅通，排水已有体系。

（2）临时设施：原厂区大部建筑业已拆除，少数可作临时设施使用，现场生产、生活临建，水、电等布置详见现场施工总平面布置图。

6．钢结构加工及滑模装置加工

塔楼钢结构制作试拼装、钢桅杆制作、试拼，滑模装置制作加工等在外地进行运至现场组装，液压系统料具大部自公司调用。

六、主要项目施工方案的选择

（1）塔基：塔基础采用锥壳与下环板整体支模两次浇筑的施工方案。由于塔基结构厚大，形状特殊，技术上应解决锥壳及上环板的支模方法，下环板钢筋绑扎；预应力钢绞线穿引及金属软管的预埋和固定；混凝土浇筑等操作方法及运输问题。

（2）塔身：常规翻模施工至10m，塔身采用内电梯井筒较外结构筒高出665mm，同步液压提升滑模施工，滑升至横隔板上4m停滑施工横隔板，逐段滑升至顶的施工方案。此方案可高速连续施工，减少混凝土浇筑施工缝，对加强结构的整体性有利，易控制结构的施工偏差，施工后结构表面平整，各种偏差易控制在规范规定的范围之内，操作方便安全，避免悬空作业，减轻操作人员的劳动强度，速度快，投资少，经济效益高。

（3）钢筋混凝土桅杆采用滑模施工方案。

（4）钢塔楼：采用自上而下的吊装方案。

（5）天线钢桅杆：采用逐段拼接逐段顶升的施工方案。

（6）擦窗机和玻璃幕墙的安装：擦窗机采用动中取静测量定位法如专用机具进行定位、安装；玻璃幕墙采用专用安装机具进行运送、就位、安装。

七、主要分项工程施工方法

（1）模板工程：根据基础的结构特点，按下述步骤进行施工：先施工内筒基础，后施工下环板，接着施工内筒至±0.00，待下环板及内筒混凝土施工完后，再一并支设锥壳和上环模板。

模板采用工具式钢模和木模结合使用。

支撑根据不同部位分别采用钢柱、方木、钢管脚手、型钢托梁、钢管围檩、环箍等进行搭设。

1）下环板：模板采用工具式钢模和穿对拉螺栓的方法支模。

支撑以钢管围檩加槽钢、木中方背楞，对拉螺栓连接内、外模板，环向搭设满堂脚手以支撑内模，以防止下环板模板在浇筑时发生位移。

环内、外模板分别间隔600mm，1000mm在同一条辐射线上设置50×50m木方一根，模板支好后用φ48弧形钢管作围檩，并用[16或100×100mm木方作夹板，穿φ14螺栓，上、下两根与结构主筋焊接，中间两根附加φ12钢筋与φ14螺栓焊接，形成对拉螺栓形式。

2）内筒：搭设15m高井架，采用钢、木模结合形式进行翻模施工，模板高1.2m，共4组，内外两套，钢管支撑，对拉螺栓连接内、外模。

3）锥壳：先支设锥壳内模和上环板底模，锥壳及上环板钢筋绑扎后，再支设锥壳外模。

用[16立柱和斜梁（30根）作支架等分圆周排列，支架上固定φ48钢管环形围檩，围檩上安放锥壳内模，外模用φ14对拉螺栓与内模拉结，环形钢管围棋进行加固。模板与下环板之间用拉筋拉结，以防浇筑混凝土时侧压力的垂直分力抬起模板。

4）上环板：钢管脚手立杆在0～180方向水平间距600mm，90～270方向间距750mm，竖直方向每隔1500mm设置纵横杆，立杆支撑在混凝土垫层面，并加一150×150×10mm钢垫脚。

立杆顶部沿90～270方向设[16横梁，翼缘朝下，与槽钢垂直方向铺设50mm厚木板作底模，侧模置于底模上，内、外侧模用对拉螺栓连结。

1）车间加工预制，现场绑扎成型。

2）环形筋因其曲率较大，除最初定型的几道环箍外，直接用原材料在现场随弯随绑。

3）环板撑脚用于底筋和面筋的连接和稳定。

4）预应力钢绞线预埋金属软管支撑架在车间焊接成型，到现场焊于上、下结构主筋上。下环板、锥壳、上环板钢筋的敷设和绑扎应按顺序进行。

（3）混凝土工程：塔基结构厚实，属大体积混凝土，设计要求除锥壳与上、下环板之间可以留设一道施工缝处，上、下环板和锥壳一次连续浇筑，不留施工缝。

1）下环板：下环板高2.5m，宽8m，环平均周长约100m，混凝土量2093m3，采用分层分段踏步式浇筑法，共分8层，每段推进1.5m（按环体中心线长计），以190处为起点，按图2.18.7浇筑顺序施工。

下环板与锥壳之间的施工缝留置成与锥壳垂直的斜面（见图2.18.8）。

混凝土浇筑面积F＝1.5×8×8×2＝192m2。

每浇筑层高度为H≈0.3m。

混凝土允许间隔时间T=3h。

400L混凝土搅拌机生产效率4m3／h。

施工时安排6台搅拌机（其中备用1台），其中，预应力张拉台座C48级混凝土，由一台搅拌机专门搅拌，C18级混凝土由4台搅拌机搅拌。

2）锥壳：根据锥壳特点，采用分层对称方法进行浇筑，第一层全面浇筑完毕后再浇灌第二层，如此逐层进行。

混凝土C38级，897m3。

下部浇筑面积F＝（16.062—14.722）π

上部浇筑面积F＝(12.682—11.122)π

取较大者计算F=130m

混凝土容许间隔时间T＝2.5h

每层浇筑高度H≈0.3M

施工时，分6个小组对称浇注，每组浇注区段长约16米，

3）上环板：上环板与下环板相似，混凝土量1023m3，板厚2.5m，板面标高高于自然地面3.3m，采用井架运输混凝土，浇注方法同上环板，每段浇注长度为1.2m。

混凝土浇注区面积F=1.2×7.4×8×2=142m2

分层浇注厚度H≈0.3m

混凝土容许间隔时间T＝2.5h

设井架每分钟吊运一辆手推车（可装载0.06m3），井架运输能力0.06×60＝3.6m3／h，井架需用量

4）混凝土运输：采用钢管和脚手板搭设循环运输道，手推车水平运输。

5）大体积混凝土施工技术措施：大体积混凝土浇筑后，由于水泥水化热的影响，结构容易出现裂缝，施工中采取以下措施：

采用525#或625#矿渣水泥，选用合理级配，降低水泥用量，减少混凝土水化热。

混凝土中掺入水泥用量3％木钙和1.5／10000白糖，改善混凝土和易性，提高密实度，降低用水量，延缓凝结时间，降低水化热。

夏季施工对石子浇水降温，拌合用水加入冰块，并缩短运输时间，降低混凝土入模温度。

大体积混凝土浇捣初凝后，在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜并加盖厚草垫，其上再盖一层塑料薄膜，经5～7d除去塑料薄膜，浇水养护14d。

为准确及时掌握大体积混凝土养护期间的内外温差及温度变化情况，采用热电偶—电位差计进行监测。

根据测试数据，掌握内外温差变化情况并采取相应措施。

（4）预应力工程：在塔基下环板外侧，沿环向等分圆周设6个张拉台座，每个台座有二个张拉面，每个张拉面21孔，预留孔采用内径d＝65mm的金属软管。在半径19.lm、19.4m、19.7m处预留孔内，共穿6×21束7×7φi5钢绞线计126束，钢绞线标准强度Ryb＝1471MPa，张拉控制应力δk=0.7Ryb=1030MPa，每束张拉力N=995kN。

1）张拉设备选择：设计张拉力N＝995kN，考虑超张拉5％，实际张拉力N＝1045kN，选用大连拉伸机厂的YCD120型千斤顶，ZB4／500型电动油泵，采用中国建筑科学研究院结构研究所研制的XM15－7型锚具。

2）张拉设备标定：将选定的YCD120型千斤顶、ZB4／500型电动油泵、压力表和外接油管等液压拉伸机装置编号，标定油压表读数与作用力的关系曲线以供实际张拉时应用，标定工作在长柱式压力机上进行。标定要求如下：

试验机压千斤顶和千斤顶试验机各进行三次标定取其平均值；

标定从49kN开始至1177kN止，标定间隔为49kN、98kN、147kN……1177kN；

根据标定结果绘出千斤顶作用力（kN）与油压表压力（MPa）的关系曲线图。

根据试验结果，以两台读数相近的拉伸机作为一组，共配备7台拉伸机（实际用6台，一台备用）。

3）预应力钢绞线制作：钢绞线制作在一块长100m、宽不小于5m的场地上搭设一个长50m、宽大于2m的钢操作平台供下料、编束、穿金属软管。金属软管与钢绞线下料尺寸；

金属软管（扣除端部喇叭管长度）：内圈45.91；中圈46.51m；外圈47.11m。

金属软管用锡焊接并加套管接长，每根金属管下料后需开两个φ25的灌浆孔并用气焊焊一个1″口径接头，开口要内中外上下错开。

内圈48.76m；中圈49.36m；外圈49.96m。

钢绞线圆盘两端用槽钢架，钢管夹头夹牢，切断连接钢条，按箭头所示方向抽拔，用高速砂轮薄片切割下料。

每7根编成一束。编束时，一端对齐用夹头夹牢，用18#铅丝自左至右间隔50cm绑扎一道，编束时钢绞线应不扭转，不弯曲。

将金属软管嵌在钢平台中央的[10槽钢内，利用预先埋入软管内的8#铅丝将钢丝线穿入，装上穿束器，套住钢绞线束，以1t卷扬机牵引，徐徐将钢绞线穿入软管内。钢绞线露出软管的两端应等长，并将外露部分用塑料线包扎保护。

自下而上逐层就位固定，并将灌浆孔管逐根接上，不得放错位置和损坏软管。

以6个千斤顶对称张拉，每组千斤顶两端同时张拉（混凝土强度达100％时），在径向方面，从内往外进行张拉，竖向方向从中间开始，往上下两端张拉，张拉顺序如图2.18.9。

一列（内排）为0～105％NK持续5分钟锚固。

二列（中排）为0～103％NK持续5分钟锚固。

三列（外排）为0～100％NK持续5分钟锚固。

千斤顶用神仙葫芦悬挂在张拉面上方特制钢管架上，使千斤顶可作水平，垂直方向移动。

锚具安装前，洗去油污，工具锚使用一次后改作工作锚，工作锚与台座承压钢板紧贴，中心线与孔道中心线重合。

夹片安装后用1″钢管轻推入锚环孔内，夹片卡环用橡皮筋箍紧，三片组成整体，片面保持齐平，夹片锚住钢绞线不发生滑移。

为使工具锚张拉后顺利脱落，在工具锚的锚环孔和夹片的背面涂以石墨。

张拉时，锚具安装顺序：工作锚——顶压器——千斤顶——工具锚。

5）孔道灌浆：灌浆前用压力水冲洗孔道，检查孔道畅通、润湿和洁净状态。

采用标号不低于425#普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制在0.4～0.45，搅拌后3小时泌水率宜控制在2％，最大不超过3％，为增加灌浆密实度，可掺入对钢绞线无腐蚀作用的外加剂。

在钢绞线施加预应力后2小时进行孔道灌浆，一条孔道一次连续完成，灌浆压力一般控制在0.39～0.49MPa，最高不超过0.78MPa。

灌浆注意事项：对灌浆设备进行检查：网筛的网孔是否完好，管道接头是否紧密。灌浆过程中，用木棒不断搅动灰浆，使其保持胶体状态。灰浆泵每次灌浆后，多余的灰浆经泄浆筏放出，用清水冲洗管道，保持清洁完好。

2）精度要求高，因内筒安装电梯要求，其几何尺寸精度要求高，不允许偏移、扭转。

3）筒身底部坡度大：塔身外筒底部坡度为7.9％。

5）外筒变断面：在不同高度处，壁厚有500mm、400mm、600mm三个尺寸，筒身顶部与钢筋混凝土桅杆联接点为一环形牛腿，高度2700mm，挑出2700mm。

6）隔板间隔大：标高+20.00m以上每间隔20m设一层，由工字钢梁承重。

（2）施工工艺流程及施工方法：

1）内外筒翻模施工至+11.00m和+10.00m标高。

+10.00m以上采用滑模施工，内外筒模板分别采用有约束组装和无约束组装。

2）+4.95m和+10.00m隔板为钢筋混凝土梁式楼板，采用常规翻模施工。

3）塔身内、外筒整体滑模施工，在10m横隔板面组装滑模平台和装置，组装后试滑，并对滑模操作平台所有构件、设备进行全面检查，调试，直至符合要求，开始正式滑升施工，内筒滑升至200m，外筒至211.6m。

4）外筒滑模施工至标高211.6m处，外锥体采用常规施工方法。

内筒滑升至200m横隔板面，200～209.15m待钢桅杆顶升完后再翻模施工。

设计不允许在塔身60m以上留置施工缝，越冬期间停滑，施工缝留置在44m处，并完成40m横隔板。

5）每20m一层横隔板在塔身滑模施工时穿插进行。

隔板钢梁洞口在高度方向尺寸适当加大，便于安装。

塔身滑升到高于隔板标高4000mm时停止滑升，利用平台扒杆将钢梁从地面吊运至安装处。在平台下层吊脚手架上进行安装就位后，滑模平台提升（空滑）约700mm高，使吊脚手架高于隔板标高，利用扒杆安装压型钢板。浇筑隔板混凝土后，再继续滑升施工。

6）塔身楼梯采用翻模施工，与滑模施工相距5m左右同步进行，以软梯与滑模吊脚手架相连。紧急情况下作为人员及重要设备撤离通道。

7）钢筋混凝土桅杆施工。

在塔身标高+215.5m处组装桅杆滑模平台。滑升至230.5m时停滑，改模施工桅杆中节点。其后空提交断面连续滑升至标高244.5m，停滑支模，施工钢筋混凝土桅杆顶节点。塔身滑模施工进度计划见图2.18.10(略)。

1）滑模装置设计。外筒辐射梁与内筒外圈采用铰结，辐射梁设计为简支形式，外端通过“开”形提升架、支承杆支承于外筒壁上，内端则通过钢圈、“Π”形提升架、支承杆支承于内筒壁上。

[16相背组成“][”状36对辐射梁等分圆周布置，与五道钢圈用螺栓联结成整体。

钢圈GQ1、2、3、4用[16冷弯成弧状，分段组装时联结成环。钢圈GQ5为L75×75×8冷弯成弧状，钢圈GQ用[160×63制成“口”形。提升架外筒为“”形，内筒为“Π”形：

“”形提升架立柱用2[63相向用5mm钢板焊接而成，其上设可调节的紧定支撑和螺杆。用于调节模板锥度和内外侧模板间距，其与辐射梁接触处设轴承，使收分省力。上横梁为2L65×8，下横梁为2[10，横梁与立柱用螺栓联结。根据筒体壁厚调整两立柱间的距离。

“Π”形提升架立柱与“”提升架相同。横梁为2[16，用螺栓与立柱联结。

内筒外圈提升架立柱用螺栓与钢圈GQ。联结成整体，以传递和承受辐射梁传来的荷载。

滑模平台结构示意图见图2.18.11（见下页）。

模板和围圈分为内、外筒两种不同型式。

外筒外侧模板比内侧模板高出100，防止混凝土浇筑时向外散落。外侧模板高为1.5m，内侧和内筒模板均为1.4m。

外筒模板有固定模板、抽拔模板、滑动模板，用L40×4mm作背肋，2mm或3mm钢板作面板，模板之间用螺栓联结，与围圈用尾部带螺纹的挂钩联结。外筒围圈按不同弧度制成5种，便于更换。

固定模板两侧对称设置滑动模板。外筒围圈模板布置见示意图2.18.12（见后）。

内筒模板分为不同宽度的平模板、调节模板、角模板和特殊模板，用L40×4mm和2mm钢板制成，联给用螺栓，模板与围圈用挂钩挂于围圈上。

内筒上、下围圈用[10分段制作，翼缘向上，用钢管胶杆连成桁架。外围圈焊成封闭式，内侧作成可调式，便于调整纠正筒壁的几何形状。

平台下垂挂两层吊脚手架。

型，共两台。千斤顶为GYD—35型。

②支承杆接长及加固：支承杆选用φ25A3圆钢，采用丝扣接长，丝扣为M16，L=40，以4m长为一段，根据计算，其允许最大自由长度为1.88m，能满足正常滑升施工要求。

内筒门洞、筒壁变断面及施工隔板空滑时，支承杆应进行加固。加固方法如下：

门洞位置支承杆加固：滑升提升架横梁标高高于门洞底标高约500mm时，可将φ25短钢筋自门洞底标高处绑焊于支承杆上，短钢筋长约500mm（见图2.18.13）。

空滑时支承杆加固φ25短钢筋300—500mm长，停滑时在距停滑混凝土面300mm高处横向加固，使支承杆与竖向主筋联结成整体。以后每隔300mm，按图2.18.14所示方法加固。

加固焊接时，不得同时对多根支承杆施焊，确保平台稳定安全。

①垂直度及偏移的观测：在塔身中心点及内筒南北外侧如图2.18.15布置四台激光铅直仪。

②扭转观测：在270度轴线距塔中心约80m处，架设He－NeJGD－Ⅱ型激光经纬仪，在滑模平台钢圈上安一标有坐标的钢尺，使激光经纬仪对准中部“0”刻度，观测平台扭转。

③标高控制：在内筒井壁南北向外侧+1.0m处各设一个标高基点，用钢尺向上量度，每40m设置相应两个换尺点，各段采用累计读数。在每层隔板面以上lm和11m位置处用FA－32型自动安平水准仪找平。

用连通器观测平台水平度。

用叉形套与限位挡体控制千斤顶的爬升高度、调整平台标高。

④沉降观测：设计图中，沿塔周在上环板上设置8个沉降观测点，在下环板上设置个8个过渡沉降观测点。

各施工阶段，采用s1精密水准仪每次依固定线路观测各点沉降情况。

4）垂直运输系统：在内筒电梯井内安装双笼施工电梯一座，其输送高度230m，载重2t（每笼）。笼上为混凝土输送罐，可装0.8m3，下部为载人笼，可乘员8～12人。

浇筑层25cm高，最大混凝土用量9.534m3，以每罐载0.8m3计，每笼运送6次，每小时完成一个浇灌层。

钢筋和支承杆运输采用两台摇头扒杆，分别装在90和270位置的两对辐射梁上。卷扬机采用5t变速，装于地面。

5）通讯联络系统：采用有线对讲机，无线对讲机，电铃进行联络。

（4）滑模组装：在浇筑10m隔板时如图2.18.16所示设置预埋件。

调整外筒壁结构环向筋，使11.90m标高处内外侧环筋在同一水平面上，并与竖向钢筋、拉结筋点焊牢固，作为搁置辐射梁组装平台的支承架。

在内筒壁上留置φ70孔，用于搭临时操作平台穿入钢管。直线壁孔中标高为9.75m，弧线壁孔中标高为9.80m。在外筒外围搭设双排脚手架。

滑模组装程序见图2.18.17。组装时注意以下几点：抄平放线，应明确标出主要部件的位置及标高。内筒按3调整内外侧模板锥度。外筒组装时应核对筒体半径及收分率。

（5）滑模平台改装：滑升到+30m时，将钢圈GQ2安装于外筒提升架外侧的辐射梁面上，然后拆除内侧辐射梁下的钢圈GQ3。

滑升到+90m时，先将拆下的GQ3安装于原位置的辐射梁上方，然后拆除内侧钢圈GQ4。

滑升到+104m，在GQ3上要拆栏杆扶手及安全网，逐段拆除GQ1、GQ2。

平台上不使用的机具设备吊运至地面，逐段拆除吊脚手架，割断支承杆，拆除千斤顶、油路、电气系统，拆除操作平台，拆除模板、围圈，拆除提升架，钢圈和辐射梁暂不拆除，以作桅杆底座支模桁架用，待完毕后逐段切割拆除。

1）20m隔板处外筒壁厚由500mm将内侧收进100mm，台阶应留置在20m隔板板底标高处，其作法见图2.18.18。

2）外筒壁在+168.80m处，其壁厚由400mm以1：6的坡度向筒中加厚至600mm，由于其变化幅度较大，仅靠紧定丝杆无法满足要求，故采用既调节紧定丝杆，又移动提升架主柱的方法。其作法见图2.18.19。

（8）塔楼环形牛腿的施工方法：外筒空滑，待模板下口到达环形牛腿上部时停滑，支模现浇，拆除模板后继续滑升。塔楼环形牛脚处理见图2.18.20。

（9）筒身与钢筋混凝土桅杆底座连接结点施工：见图2.18.21。

（10）孔洞的留置：10m标高以上内筒壁上门洞，采用插板法留置。门洞底模：对于楼梯间用预制钢筋混凝土过梁代替底板及支撑，电梯间门洞因有支承杆通过，宜用木底板吊于钢筋上解决。

φ300mm圆形洞用钢筋焊成圆形笼，再焊原2mm铁皮制成后在设计位置焊于结构主筋上。

现浇楼梯梁端预留洞，采用自熄泡沫块埋于混凝土中。

隔板钢梁头预留孔洞不留通，按圆形筒留置。

（11）外筒模板收分及抽拔：每提升2～4个行程暂停提升，待调整一定位置后继续提升。模板抽拔待每等份中两侧之滑动模板基本到位后再进行。

（12）外筒活动周围更换：活动围圈，分别在24m、44m、64m、104m、140m位置处更换。采用先上后下，逐段更换。

（13）模板收分率的调整：外筒壁的收分率变化较大（每次递减0.5％），而且频繁（每滑升10m变化一次），采取下述措施调整收分率。

松开内外模板的下紧定支撑，在滑升中不动调经丝杆，而是逐渐推进外模下紧定丝杆，同时逐渐退出内模下紧定丝杆，调整至设计倾斜度后，将内外模板下紧定支撑紧固，按新的收分率继续滑升施工。

（14）钢筋工程：竖向钢筋每段4m，用电渣埋弧焊或气压焊接点。水平筋弯成弧形，人工绑扎。支承杆的设置与竖向钢筋的排列，将支承杆设置在内排主筋位置上，外排设18根，内排设72根。钢筋吊运由滑模操作平台上两台扒杆完成。

（15）混凝土工程:滑模施工中混凝土出模强度宜控制在0.2～0.4MPa，出模时间为8～10h，混凝土中掺入适当外加剂控制凝结时间。

混凝土浇筑采用分层交圈、对称浇筑工艺。

（16）停滑措施：滑模施工需要停滑时，混凝土施工缝按规范要求处理。

（17）混凝土养护：采用水泥养生液进行混凝土养护。

（18）纠偏、防扭、纠扭方法：采取如下方法纠偏到扭：

采取如下方法防扭纠扭。对称地在18组固定模板上安装刀片，刀片插入混凝土20～25mm，起导向作用，抵抗平台扭转。当发生较大扭转时，采取以下纠扭措施。

在千斤顶底座一侧加垫片，使千斤顶向平台扭转的反方向倾斜，调整千斤顶限位卡。改变混凝土的浇筑程序，必要时，施加外力，纠正扭转。

（19）劳动力组合:参见表2.18.1。

滑模施工人员汇总表表2.18.1

表中人数为施工高峰期人数，随着工程量的减少，人员逐减

3）三大材料节约指标：钢材3～4%；水泥持平；木材3～4％。

3．钢筋混凝土桅杆滑模

（1）施工工艺流程及施工方法：桅杆筒体采用滑模施工，当塔身215.50m混凝土施工完后，在其上组装滑模装置。试滑正常后进行滑升，3层外挑钢平台分别在滑模组装前（215.50m）和桅杆滑升完毕后（230.50m、245.50m）安装。外钢爬梯、内平台、内爬梯分别在桅杆吊装及设备工艺安装完毕后进行。其施工工艺流程如图2.18.22。

钢筋混凝土桅杆施工工艺流程示意图

（2）滑模装置设计：根据塔身桅杆尺寸，设计一套可调式滑模装置，外模由φ4500mm变为φ4000m王斌装饰材料有限公司三期工程一标段施工组织设计，内模由φ3700mm调节到φ3200mm和φ2400mm。

液压提升系统，每个提升架布置4个千斤顶，外侧一个、内侧三个，共设32只。

测量控制：在桅杆外侧215.50m平台设置三台激光铅直仪，测量滑模平台偏移旋转位及数值。

垂直运输系统：在滑模平台上设置一个井字架，施工所需材料及人员由双笼电梯运至200m临时平台，再由吊笼转运至滑模平台。

（3）桅杆变断面施工：230.50m钢筋混凝土桅杆变断面施工方法见图2.18.23。

（4）钢筋混凝土桅杆压顶施工：245.50钢筋混凝土桅杆压顶施工见图2.18.24。

（1）结构特点：塔楼设置在186.935～212.50m段钢筋混凝土塔身上,塔楼上平面呈封闭圆环形、立面呈花篮型T／ZZB 1917-2020 管网修复用内衬聚乙烯管材.pdf，共分7层，总高25.565m，建筑面积2400m2。