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新建铁路梅州至潮汕铁路贾李特大桥钢桁梁制作安装施工组织设计

新建铁路梅州至潮汕铁路工程

贾李特大桥钢桁梁施工组织设计

中铁六局集团建筑安装工程有限公司

JC／T2534-2019标准下载1.8工程特点、重点及难点 13

第四章施工总平面布置图 51

4.1施工总平面布置图 51

第五章质量、安全、工期成本保证措施 52

5.1质量保证措施 52

5.2安全施工保证措施 57

5.3安全应急预案 65

5.4工期保证措施 68

5.5成本保证措施 69

第六章施工现场节能环保消防、文明施工等保证措施 69

6.1节能保证措施 69

6.2环境保护技术 70

6.3消防、保卫措施 71

6.4文明施工保证措施 75

1.1.1根据我公司的类似工程的经验和行业加工制造的水平，为了更好实现设计意图，特编制本工程施工组织设计。

1.1.2本施工组织设计主要内容包括贾李特大桥钢桁梁主要构件及附属构件的制造、安装。

1.2.2施工现场相关工程水文、地质、地形、气象调查资料。

1.2.3国内同类工程施工经验及本单位技术专家组关于本工程的指导性实施意见。

1.3.1贯彻优化施工组织设计、技术先进可行及经济合理的指导原则，严格遵照广州铁路局对工程建设的质量、工期、造价等方面的控制要求，结合工程实际编制。

1.3.2严格遵守施工设计文件及图纸，跨公路施工安全相关文件等资料的要求。

1.3.3严格遵守各有关设计、施工质量评定与验收采用的规范、规则及标准。

1.3.5突出重点、突破难点，结合工程实际，积极组织技术攻关，确保工程各项目标的实现。

1.3.6坚持技术先进、科学合理、经济适用与实事求是相结合的原则，合理安排施工部署。

1.3.7坚持采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则。

1.3.9全面推行贯彻ISO9001标准，并按照项目标准化建设要求，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事执行标准规范，处处按标准考核。

1.3.10坚持以人为本，确保既有线行车安全、既有设备安全、人身安全的原则。

1.3.11引用国家现行的有关标准、规范规程：

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415—2003

本工程为新建铁路梅州至潮汕铁路工程，钢桁梁位于贾里村，上跨在建潮惠高速公路

本梁为有砟道双线64m无竖杆整体节点平行三角桁架下承式简支钢桁梁，计算跨度64m，梁全长66m，节间长度为12.8米，桁高12.8米，主体结构由主桁、桥面、纵向联结系、桥门架、横梁及其他附属设施组成。

主桁上、下弦杆均采用焊接箱型截面，上弦杆内宽600mm，内高760mm、板厚24~28mm；下弦杆内宽600mm、900mm，板厚36~40mm。主桁腹杆采用箱型或H形截面，箱形截面腹杆内高600mm，翼板外宽700~836mm，板厚32~36mm；H形截面腹板外高600mm，翼板宽600~700mm，板厚20~32mm。

主桁连接采用焊接整体节点，箱型截面杆件均在节点外四面拼接，H型截面杆件与节点采用插入式连接。主桁杆件节点之间采用M24高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽200mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。

钢桥面由桥面板、横梁、纵肋组成，其中钢桥面板全桥纵、横相连续，纵向与下弦顶板伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板依靠不锈钢复合钢板防水防腐，挡渣墙采用钢结构焊接在钢桥面板上，挡渣墙高为850mm。

横梁间距12.8m，其间按3.2m间距均布设3道横肋。端横梁采用箱型截面，截面内宽为800mm，内高为900mm，腹板厚44mm，底板厚40mm其他横梁采用倒T型截面，腹板高900mm，厚24mm，底板宽740mm、厚36mm。横肋采用倒T形截面，腹板高900mm、厚24mm、底板宽740mm、厚36mm。横梁及横肋上翼板与主桁杆件顶板伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。

钢桥面纵向共设置16道U肋和8道肋板，U肋高280mm，板厚10mm，间距600mm，板肋高150mm，厚12mm。纵肋全桥连续，遇横梁腹板则开孔穿过。

本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用工字形截面的杆件，翼板厚20mm，宽460mm；腹板厚12mm。外高400mm。

在端斜杆处设置桥门架，在A3、A5、A3’节点处设置横联。桥门架均采用板式结构。桥门架及横联腹板厚24mm，翼缘板500mm厚20mm。桥门架端部最大高度5000.4mm中部最小高度1800mm，横联端部最大高度5000.4mm中部最小高度1000mm，通过螺栓与上平联连接板及端斜杆连接杆的连接板栓接。

1.4.4工程主要工程量汇总表

质量目标：工程一次验收合格率100%。全部工程达到国家现行的工程质量规范和验收标准。

安全目标：杜绝任何人员伤亡事故；杜绝大型吊装作业、火灾、触电等一般事故；营业线施工不出D类、C类安全责任事故，确保既有线设备人身施工安全。

工期目标：在营业线封锁点内，正点完成钢桁梁及附件安装、焊接任务。

职业健康安全目标：建立完善的职业健康安全管理体系，制定切实可行有效的职业健康、劳动保护、医疗卫生保证制度，确保职工的职业健康。

科技创优目标：编制钢桁梁安装“工法”、参与局级和省级的工法评选；发表钢桁梁安装QC论文一篇，参加全国QC小组的评选。

成本目标：实现目标考核利润100万元。

1.5.1厂内加工准备

1.5.1.1施工图绘制

1.5.1.2焊接工艺评定

1.5.1.3原材料采购

钢材应成批验收，每批应由同一牌号、同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件。

冲击试验结果不合格时，应按GB/T17505有关规定进行复验。须从另外两张板上分别取样进行试验，其结果应符合技术条件。

焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定。

选用焊接材料,按表3焊接材料标准的规定要求执行。

表4焊接材料对应标准一览表

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

《碳素钢埋弧焊用焊剂》

《低合金钢埋弧焊用焊剂》

其中：CO2气体纯度大于99.5%，且含水量小于0.005%。

所有的焊接材料必须有生产厂家的出厂质量保证书，并按现行国标进行复验，并保存检查记录备查。

A钢桁梁所有外露表面均采用长效重防腐涂装体系。

B涂装前，工厂将涂装材料送交检测单位进行检测，检测合格后才能使用。

该工程所用的钢材、焊材、涂料等除符合上述要求外，还要对生产厂质量证书、牌号、炉批号、批量进行核对，并按合同和有关现行标准取样复验。材料复验工作在有相应资质的计量试验所进行。复验合格的材料方可入库。按牌号、规格等分类存放和领用。

1.5.1.4厂内制造工艺流程

1.5.2现场安装准备

1.5.2.1技术准备

⑴全面了解设计意图，认真熟悉与审核图纸。

⑵施测人员通过对总平面图和设计说明的学习，了解工程总体布局，工程特点，周围环境，建筑物的位置及坐标，其次了解现场测量坐标与建筑物的关系，水准点的位置和高程。在了解总图后认真学习建筑施工图,及时校对建筑物的平面、立面、剖面的尺寸、形状、构造，它是整个工程放线的依据，在熟悉图纸时，着重掌握轴线的尺寸、标高，对比墩台身及上部结构之间轴线的尺寸，查看其相关之间的轴线及标高是否吻合，有无矛盾存在。

⑶钢桥纵梁杆件拼装前，对拼装平台的高程、轴线进行复测。根据钢桥设计轴线、吊装杆件节段长度以及钢桥竖曲线要求在平台钢垫墩上放样，并且在钢桥吊装杆件上做出与平台钢垫墩对应的标记线。安装过程中，检查纵横轴线和竖曲线高程点是否与放样线重合。

1.5.2.2施工现场临时设施准备

施工用电项目部提供。临时电缆埋地敷设，过路处加套管保护。现场施工用电按高峰期用电来考虑。本工程现场施工高峰用电包括拼装场和现场的焊接施工用电及电动机械用电。根据本工程的进度情况，按照高峰期主要用电设备及负荷如下表：

根据现场主要机械布置情况：合计总功率300.27KW

其中：电焊机设施的额定容量为：300KW

室内照明额定功率：0.12KW

室外照明额定功率：0.15KW

电焊机同时用电系数采用0.6，室内照明用电系数0.8，室外照明用电系数采用1。

S动=1.05*(K1*P1+K2*P2+K3*P3)

=1.05*(0.6*300+0.8*0.8+0.15*1)

总用电量P总=S动×1.01=180.79×1.01=182.60KVA。

施工现场临时用水由项目部指定的供水点接入现场，属于生活饮用水，计划采用管径¢63的Pe管。生活用水按平均施工总人数(高峰)59人，共1个月，每人每月用水量按1.5m3计算，则用水总量为37*1*1.5=55.5m³。

本工程根据施工总体布置要求，对运梁施工便道，框架墩附近存梁和吊机站位的位置进行压实，以满足运梁、存梁、吊装施工需要。

1.6.1项目部组织机构图

项目部组织结构推行中铁六局架子队管理模式，实行架子队长负责制，由队长负责整个实施过程中的全面管理工作。在工厂进行钢桁梁的制作、汽车运输至现场进行桥位安装。技术负责人实施过程中的全面技术工作及对外的技术联络工作。由安质部严格控制工程质量，为更进一步保障每一道工序的施工，在每个施工班组设专职质量监督员，用以监控施工质量。项目施工共设置五部二室和四个施工作业班组。

1.6.2现场管理部门的职责与权限：

（1）项目经理：项目经理根据我单位法定代表人授权的范围、时间和内容对本项目实施全过程、全面的管理，负责建立健全质量保证体系，建立和实施安全生产责任制，针对有关部门对环境保护的要求建立和实施环保责任制。确保各项安全活动的正常开展。并负责按批准的施工计划，全面组织实施，根据工程进展情况适时调整资源配置，确保质量目标、安全目标和阶段、整体工期目标实现。

（2）副经理：主抓日常具体施工生产，是安全质量生产直接负责人，在施工生产中严把安全质量关，抓好施工中安全质量工作，落实安全质量生产责任制；主抓施工生产计划的落实，处理施工过程中出现的具体问题；并负责处理项目部中的一些日常工作。

（3）技术负责人：对本项目工程技术、计量检验负全面技术责任，负责工程项目施工方案制定与组织审核，督促检查各项质量计划的实施。组织有关人员学习各种质量、安全管理文件和当地有关部门关于环境保护的各种规定，协助项目经理建立质量、安全、环保管理体系。

（4）工经：负责本标段的施工技术管理工作。组织设计文件会审，编制实施性施工组织设计。对本项目工程全过程进行施工技术交底、技术控制、技术指导和现场施工技术管理。组织技术文件、资料的收集、管理工作，参与工程质量的评定与验收，参与验工计价。组织实施工程竣工后保修和后期服务。负责本项目的测量控制工作。负责施工调度和现场施工组织协调工作。

同时；安质部也负责本标段的安全、劳动保护、职业健康安全体系运行、环境保护、水土保持、文物保护工作的管理实施。负责制定安全管理规划、安全技术方案、应急预案等措施，并贯彻落实。负责进行日常的安全检查并做好记录，及时监督整改事故隐患。

（6）物机：负责本标段机械设备管理及物资保障。根据项目管理特点，制定物资设备管理标准和实施办法，对工程使用的材料、设备、机械的质量和管理全程负责。

（7）财务：负责本标段工程的合同管理、施工预算、验工计价、计划统计和资金使用等财务管理工作。编制项目成本计划、资金使用计划、资金管理办法、验工计价办法，确定、分解成本控制目标，办理验工计价和内部承包核算。归口管理施工变更，办理与业主间工程款的收取、支付。

（8）综合办公室：主要处理项目部一切日常工作，负责党政、文秘、工作制度颁布、宣教、治安、后勤保障、接待及征地拆迁、对外关系协调等工作。设一名专职人员负责文明施工，同时负责施工过程中环境保护管理和工地卫生工作。

制作准备、材料采购20天

钢桁梁制作工期为30天

钢桁梁平台搭设为18天

钢桁梁安装及顶推工期为42天

（具体开竣工时间由甲方确定）

1.8工程特点、重点及难点

1.8.1.1本工程钢桁梁上跨在建潮惠高速公路。

1.8.1.2钢桁梁重量大，需采用大吨位吊装设备。

1.8.2工程重点、难点

1.8.2.1本钢桁梁主要材质为Q370qE,焊接工艺评定、焊工培训、焊接质量控制

等需着重加强；新设备操作人员的培训需进一步提高。

1.8.2.2本桁梁整体节点弦杆集熔透对接、熔透角接、棱角焊接于一体，焊接性能要求高，控制焊接质量和变形难度大。

1.8.2.3节点弦杆为三维空间多角度、多层面结构，连接关系复杂，孔群密集，

1.8.2.4构件加工的精度要求高，需要进行精密切割、铣刨、矫正等处理，

1.8.2.5该桥为上跨既有高速公路顶推法架设施工，因此确保高速公路的正常通行及行车安全是本工程卡控重点。

1.8.2.6本工程钢桁梁采用整体焊接节点、高强螺栓进行连接，高强螺栓的安装精度要求高，钢桥的整体线形控制难度大。

1.8.2.7该桥工期紧、压力大，加工与安装需同时作业，如何保证构件的加工精度，确保安装的顺利进行为本工程的难点。

1.8.2.8钢桁梁采用汽车起重机进行吊装作业，为上跨既有公路施工，防止吊装设备及构件倾覆是本工程卡控重点。

1.8.2.9滑移过程中对桥梁的走行监控及纠偏是本桥的关键控制点。

此处高压电塔影响施工，需要改迁。其余需等墩打桩完成后根据实际情况具体规划。

首先进行拆迁和既有管线的改移，场地三通一平。

其次完成13#~16#墩、临时墩L1~L6的土建施工，进行钢桁梁拼装平台的搭设，并安装垫梁和滑道。

再次搭设完毕后进行钢桁梁和前导梁的拼装，拼装完成后进行顶推系统及相关设备的安装，安装完毕后进行钢桁梁试顶推。

最后进行钢桁梁的顶推，顶推到位后钢桁梁起梁，拆除滑道和限位装置，安装桥梁支座，落梁就位

土建区段：完成拆除和管线的改移，13#~16#墩、临时墩L1~L6的土建施工。

结构加工区段：钢结构加工厂主要负责钢桁梁的加工制作；

现场拼装区段：构件加工班组主要负责顶推系统临时构件的现场制作及焊接；钢结构安装班组主要负责钢桥的现场拼装和桥位焊接；钢桁梁顶推班组主要负责顶推施工及后续落梁。

2.3.1施工总体部署：

根据施工图和编制的工艺文件，进行零件的下料，整体节点弦杆、斜腹杆、纵横梁、桥门架、上平纵联的加工，焊接、钻孔、试装及防腐涂装等工序的施工，在施工过程中，严格按照施工工艺流程和施工质量验收标准进行施工，不得简化工序，严格控制施工质量。

板材切割前必须进行预处理，经过Q6910G抛丸机处理后喷涂一遍底漆，技术人员根据制作顺序进行排版、下料。

排版、下料顺序中优先级低的零件在排版时可穿插在优先级高的零件排版中。准确标识零件号，使零件具有可追溯性。根据制作工艺，适当地对零件的尺寸进行修正，方便后续工序的有序进行。

2.3.3整体节点弦杆件的加工

整体节点弦杆是本桥具有代表意义的杆件之一，它的制造质量是保证全桥安装质量的关键。整体节点弦杆材质为Q370qE。构造如下图2.3.1所示。

2.3.3.1加工难点

（1）整体节点弦杆是三维空间多角度多层面结构，连接关系复杂，且孔群密集，制孔精度要求高。

（2）整体节点弦杆集熔透对接、熔透角接、坡口角接、棱角焊接于一体，焊接性能要求高，增加焊接难度。

（3）整体节点弦杆四条主焊缝次用深坡口焊接，有的板件要求熔透焊接，因而焊接变形的控制和矫正难度较大。

（4）整体节点部位斜杆对接处工地拼装要求严格，工厂制造要控制不同方位的拼装缝隙，并且要保证杆件拼装公差满足安装要求。

2.3.3.2工艺设计

整体节点弦杆包括竖板单元、出檐水平板、无檐水平板、隔板、横梁接头板、平联节点板单元等。

制造按照单元件制做箱体制做栓孔钻制组焊附属件的工艺进行。

2.3.3.3竖板单元制作

竖板单元由节点板、竖板平直段组成。

节点板外轮廓尺寸控制应满足图2.3.2所示技术要求。

①对接头与节点垂直中心线平行，与水平中心线垂直以保证接料直度。

②AB水平线与节点垂直中心线垂直，与对接头垂直以保证弦杆上边缘不倾斜。

③控制节点中心至拼接头尺寸a，以确保两块节点板自身及两块节点板与平联节点板中心线不错位。

④控制AB水平线至水平中心线距离b1，以保证弦杆水平中线上部高度。

节点板与竖板平直段对接以上边缘为基准。确定A、B连线延长至C点，在保证不直度≤1.5mm的情况下，通过对竖板底边进行铣削加工达到消除或减少累计误差的目的。如下图5.2.1.3—2所示。

2.3.3.4隔板精度控制

隔板是保证弦杆宽度、高度及箱形对角线的重要部件，相当于弦杆组焊内胎。对其边缘采用机械加工方法，并对其宽度、高度、垂直度公差做严格规定。

2.3.3.5箱体制作

箱体采用正位组装法。即：出檐水平板放置于胎型平台上，依次放入隔板及竖板单元件组成槽型。焊修后，组装无檐水平板成箱型。整体组焊修后再组附属件。下图2.3.4为组装顺序示意图

正位组装法有以下优点：

出檐水平板置于胎型平台上，相当于组装水平基准面；

两侧竖板同时组对，便于控制横向组装精度；

为实施对称焊接提供了条件；

组对槽型在整体节点弦杆组装胎上进行。胎型示意如下图2.3.5：

在胎型节点中心处设置中心线标志，保证竖板节点中心与出檐水平板平联板中心不错位；设置端挡角保证大节点端内侧宽度；胎型上纵向中心线在组装时与出檐水平板纵向中心线要求重合，保证杆件组装直度，如有偏斜，横向推动丝杠进行微调；箱型隔板的准确定位，保证弦杆宽度、高度及纵向平直度；横向活动挡角，保证竖板与隔板密贴；水平压板保证出檐水平板与胎型平台密贴；同时还备置正反扣卡，正反扣卡顶镐控制节点板部位的稳定。

2.3.3.6焊接质量控制

2.3.3.7变形控制

整体节点弦杆在制造中，其零部件刚度小，容易产生变形，而一经焊成整体，刚度又很大，变形极难修整，尤其是扭曲变形，矫正十分棘手。对变形的控制，主要是对容易造成变形的环节采取措施。

钢板接料、单元件组焊修、箱体组焊修、附属件组焊修均在平台上或胎型上进行，防止或减少热加工中因杆件自重影响而产生变形。

通过确定合理的焊接方法，控制焊接顺序，减少立弯、旁弯及扭曲变形。

已产生某种变形的杆件，采用箱型矫正胎型与火焰矫正相结合的工艺。

使用链式翻转胎具及吊具，保证杆件在起吊、翻身、打调时平稳安全。防止因吊运、翻转不当造成杆件塑性变形。

2.3.3.8栓孔钻制

为了保证栓孔钻制精度，箱型主体采用组焊修后，用龙门数控钻床钻孔，再用小型钻孔胎或覆盖式机械样板定位钻孔。横梁接头板采用组焊修后立体划线、卡样、钻孔。平联节点板等附属件采用单件先钻孔，后定位组焊的工艺。

在龙门数控钻床上设有弦杆水平围线、大节点中心线标志。进入钻床后，杆件上水平围线、大节点中心线与钻床标志线对线，其差值应控制在公差范围以内。

龙门数控钻床上的方向卡，能够灵活地控制不同板厚组合的弦杆外侧宽度，以保证杆件直度。

2.3.3.9提高抗疲劳强度的措施

针对整体节点弦杆焊缝密集、纵横交叉、拘束应力及焊接残余应力均较大的情况，在制造过程中，采用以下措施提高抗疲劳强度。

对整体节点弦杆的外露边缘采用精密切割工艺DB3301／T 0233-2018 数字化城市管理无人机信息采集管理规范.pdf，并对其自由边采用双侧倒棱；

节点处圆弧过渡部位切割面打磨匀顺；

弦杆横向对接焊缝和平联节点板两端焊缝进行打磨和垂击处理；

不等厚钢板对接，对厚板侧采用铣斜坡加工，并沿受力方向将焊缝打磨匀顺；

选用适当的焊接方法，制定合理的焊接顺序，最大限度的减少杆件拘束。通过以上工艺措施缓和应力集中，从而提高焊缝的抗疲劳性能。

2.3.4主桁斜腹杆加工

GB／T 2969-2020标准下载2.3.4.1制作工艺