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府前湖路小港二号桥安全专项施工方案

桥梁施工安全专项施工方案

府前湖路是梧桐湖新区总体规划中确定的城市次干道，北起凤凰大道，南至环湖路，道路设计总长1677.152m，道路红线宽度为40m。小港主要为灌溉及泄洪，无通航要求，新建桥梁与路线成75°斜交；起止桩号K1+436.94～K1+543.06，桥长106.12m，上部结构采用5×20m后张法预应力混凝土空心板，预制梁高95cm，下部结构采用柱式墩台，钻孔灌注桩基础。桥宽29m，单幅桥面宽度为5.0m（人非车道）+2.5m（侧分带）+7.0m（机动车道）。

桥梁采用长20m，厚0.95mC50砼预制空心板,由项目部梁场统一预制。桥梁单跨含梁板23块，其中边板2块，铰缝采用C50现浇。桥墩采用ZYF（200×42）支座，共计92只，桥台部位采用ZYF4（200×44）支座，共计368只。

桥台采用1.2m钻孔灌注桩接台帽GB51014-2014 水泥工厂岩土工程勘察规范.pdf，桥墩采用1.2m钻孔灌注桩接1.1m墩柱，桥梁分为左右幅。桥梁桩基共计34根。

桥梁墩台由道路小桩号往大桩号分为0#桥台、1#～4#桥墩、5#桥台；其中0#、5#桥台均下设7根直径1200mm桩基，桥墩部位均设5根直径1200mm桩基。2#、3#横桥向桩基之间布设高1.2m、宽1.0m系梁，系梁顶与桩顶平齐。

 人行道底座为混凝土现浇结构，施工中，在伸缩缝对应的位置设置断缝，底座上铺盖100mm预制人行道板。人行道面层采用500×150×20mm大理石砖，4cm1:2.5水泥砂浆座浆。浇筑栏杆底座时注意栏杆预埋件的埋设。栏杆伸缩缝位置与桥梁伸缩缝位置一致。安装混凝土花饰时，下边槽座浆，上边槽抹稠砂浆。上下边凹槽尺寸尺寸分别为19×7×1.5cm及15×7×1.5cm。沥青胶砂伸缩缝在每一栏杆柱中均设置。

1、《中华人民共和国安全生产法》；

4、《府前湖路小港二号桥招标文件》；

5、府前湖路小港二号桥施工设计图纸；

6、府前湖路小港二号桥工程业主、监理下发的相关安全施工文件；

7、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质【2009】87号；

8、湖北省深基坑技术规程；

9、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）；

16、我公司以前施工过类似工程的技术经验资料；

17、我公司现有投入工程的施工技术力量、机械设备和资金实力。

（一）年工伤事故率≤1‰，事故费率≤1‰，事故处理率100%，杜绝重伤事故；

（二）职业病发生率每年控制在0；

（三）施工现场管理达标，安全文明施工符合业主要求；

（一）施工控制测量实施方案

1、交桩后用明显的标志做好标记，对有异议的控制桩（如出现破损、明显移位等）在交桩时向监理工程师提出，等有具体处理方案后进行后续测量工作。

2、配备水准仪、经纬仪、全站仪、GPS（拓普康）等测量仪器和水准尺、卷尺、棱镜等其它测量器具、用品（具体测量及检测仪器见附表），并对测量仪器进行委托校正和检验检定，由委托单位提供校正记录和检验检定证书，保证所有测量仪器能满足精度要求和正常使用。

3、对测量人员进行分组和分工，一般分为平面测量组和水准测量组。同时，编制施工测量放线方案，每次施工放样投点前先检查地面控制点，确保准确无误后进行测量。

4、导线点、水准点复测

（1）导线点测量采用全站仪进行，三联脚架法施测，复测时，要与相邻合同段导线点进行闭合。观测人员按照仪器操作程序和一级导线测量技术要求进行观测，记录人员应认真记录，记录数据不能涂改。

（2）水准点复测采用三角高程法进行，用全站仪进行施测，复测时，要与相邻合同段水准点进行闭合。观测人员按照仪器操作程序和四等水准测量技术要求进行观测，记录人员应认真记录，记录数据不能涂改。

（3）外业完成后，整理数据，进行内业计算和平差，一级导线闭合差要求：导线全长相对闭合差≤1/17000，方位角闭合差≤10″
（n为测站数）；三角高程闭合差要求：闭合差≤20
（L为附合水准线路总长，单位Km）。

（4）将测量和平差结果报监理工程师审批。

5、导线点、水准点加密测量

（1）根据实际地形、构造物分布情况及施工放样时通视情况来布设加密导线点和水准点，加密导线点在桥梁附近布设成大地四边形，导线点和水准点布设必须坚固稳定，所有加密导线点、水准点必须和复测审批后的导线点、水准点进行联测。。

（2）布设完毕后进行测量，加密导线点观测技术要求同导线点复测，但加密水准点采用水准仪两次仪器高法进行测量，精度要满足四等水准测量的技术要求。

（3）外业完成后，进行内业平差计算，加密导线点闭合差要求同导线点复测，水准点测量闭合差要求≤6
（n为测站数）。

（4）将测量和平差结果报监理工程师审批。

针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁。冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，泥浆采用正循环系统，泥浆循环系统由出浆管、泥浆沉淀池、储浆池、泥浆泵、进浆管5大部分组成。钻孔过程中经常进行泥浆参数指标的测定并及时调整循环泥浆的指标。现场制作、安放钢筋笼，水下砼灌注成桩。

用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度2.0m，内径1.5m，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用锤击方法埋设，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5～2米以上，并高出地面0.3米。护筒在定位埋设时，平面位置偏差不大于5cm，竖直方向的倾斜度偏差不大于1%。

本次桥梁施工采用冲击钻孔灌注桩工艺，拟投入6台钻机分别布置在0#、1#、2#、3#、4#、5#桩位施工。其中0#、5#各设一泥浆池，1#与2#、3#与4#分别共用一个泥浆池。

护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，允许偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取措施调整后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。

钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆相对密度控制在1.03～1.10；黏度控制在17～20Pa．s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。

（1）仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；

（2）成孔深度必须保证设计桩长及进入持力层深度；成孔达到设计深度后，孔口应予以保护，并按有关规定验收，做好记录。浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。

（2）钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为60mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环。

（3）钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度大于4米。导管接头用双螺纹方扣快速接头。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（KPa）；

γc—砼拌和物的重度（24KN/m3）；

hc—导管内砼柱最大高度（m），根据最大桩长预计导管最大长度31.5m；

γw—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3），以1.2KN/m3计；

Hw—井孔内水或泥浆的深度（m），根据桥台孔深29.7m取30m计；

则导管可能受最大压力为0.72MPa,取1.3倍计0.95MPa；导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。

本工程采用商品砼，混凝土强度等级C30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。采用同标号砼隔水塞隔水，料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。

灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。灌注过程中保持孔内水头高度，保证导管埋入砼中2～6m，并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；桩孔内溢出的水或泥浆应引流至适当地点处理，不得随意排放。砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。最终桩基灌注砼应高出桩顶设计标高1.0m，超灌砼部分待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。

（1）首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：

（2）砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。

（4）泥浆渣土处理措施

在钻孔灌注的过程中采用滤砂器和振动筛，泥浆中的小碎石、砂等固体颗粒物进行分离，分离后的泥浆排到沉淀池充分沉淀，泥浆泵安装在沉淀池中供泥浆循环。施工的过程中，利用挖掘机及时清理沉淀池，清理出来的沉碴运至指定地点。 

对于废弃的泥浆水，在泥浆水中加入絮凝剂，由于泥浆水是一种水中含有一定量的微细泥颗粒的悬浮液体,高分子絮凝剂是一类水溶性的高聚物,将其与泥浆水混合时,由于絮凝剂具有架桥、网捕、吸附和电性中和等功能,可以破坏泥浆水的稳定性,使泥颗粒从水中迅速凝聚、沉降,从而达到泥水分离效果。泥浆碴混合物的处理：①在沉淀池中清理出来的沉碴，运至指定地点后，让其自然脱水固化。②脱水后的钻碴做为路基填筑填料的填料，或运到储料场，或回填取土坑。

泥浆池尺寸根据1.5～2.0倍现场泥浆用量予以确定，本次泥浆池选型按1.5倍计，0#、5#均由单个泥浆池供应，1#与2#、3#与4#均共用一个泥浆池满足两根桩基同时施工，根据上述钻孔深度，钻孔长度计30m，桩径1.2m，则单根桩基泥浆用量为：3.14×30×0.6×0.6=33.912（m3），即0#、5#所设泥浆池体积为1.5×33.912=50.868(m3)，取50m3，1#与2#、3#与4#所设泥浆池体积为：2×1.5×33.912=101.736(m3),取100m3，泥浆池的底部和四周铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。

雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流人桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。雨天禁止在室外进行焊接作业。

二、灌注桩施工常见事故与预防及处理措施

原因分析：①护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水；②操作不当，如提升钻头、冲击锤或掏渣筒倾倒或放钢筋笼骨架时碰撞孔壁；③泥浆稠度小，起不到护壁作用；④泥心水位高度不够，对孔壁压力小；⑤向孔内加水时流速过大，直接冲撞孔壁；⑥在松软砂层中钻进，进尺太快。

预防及处理措施：①孔口坍塌时，可拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒再钻；②轻度坍孔，可适当加大泥浆相对密度和提高水位；③严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；④汛期水位变化过大时，应升高护筒，增加水头或用虹吸管保证水间相对稳定；⑤提升钻头、下钢筋管架保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；⑥在松软砂层钻进时，控制钻孔速度，并用较好的泥浆护壁。

原因分析：①桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；②土层软硬不匀，致使钻头受力不匀；③钻孔中遇有较大孤石；④钻杆弯曲，接头不正。

预防及处理措施：①将桩架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备；②偏斜过大时，填入石子粘土，重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正；③若有探头石，宜用低锤击密，把石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待凝固再钻。

原因分析：①孔内出现梅花孔、探头石、缩孔等未及时处理；②钻孔被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住；③入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形；④钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大；⑤下钻头太猛或大绳太长，使钻头卡在孔壁上。

预防及处理措施：①对于向下能活动的上卡可用下提升法，即上下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拨移旋转；②上卡时还可以小钻头冲击法；③对于下卡和不能活动的上卡，可采用强提法，即除用钻机上卷扬机提拉外，还采用滑车组、钢杆、千斤顶等设备强提。

原因分析：①卡钻时强提强拉，操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；②钻杆接头不良或滑丝；③马达接线错误，使不应反转的钻机反转钻杆松脱。

预防及处理措施：①卡钻时应设有保护绳才准强提，严防钻头空打；②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结工具；③掉钻后检查采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等工具的打捞。

原因分析：①扩孔是因孔壁坍塌造成的结果；②缩孔原因有三种：钻锥补焊不及时，磨耗后的钻锥直径缩小，以及地基中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

预防及处理措施：①如扩孔不影响进尺，则可不必处理，若影响钻进。按坍孔处理；②对缩孔可采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。

原因分析：①个别管节受损变形大、管节间橡皮垫圈凸出于内壁或管内残留混凝土渣未清除干净；②导管塞的形状或制作材料不当，圆柱形、木制、钢材等硬质材料制作的导管容易卡堵；③开始浇筑时未先浇筑砂浆或砂浆中含有碎石也有可能造成卡堵事故。 

预防及处理措施措施：①下管前对各节导管认真检查，做落球试验；②采用具有一定柔性的材料，如橡胶空心球塞等做导管塞；③开始浇筑时先灌注适量的砂浆；④如果刚开始浇筑即发生导管阻塞，可判断为球塞卡堵，应及时提升导管，上下来回缓慢升降，如仍不下料应立即拆除导管，然后重新下管浇筑。

原因分析：①浇筑时间长，先期浇筑的混凝土流动性变差，影响后期浇筑混凝土的流动和扩散；②混凝土拌和物落度较小,和易性差,在导管内结成块，导致堵塞;③混凝土拌和物在拌制过程中有超径石子,或混凝土拌和站、运输车内的大结块；④在下料过程中因进料口把关不严，进入导管形成堵塞；⑤混凝土初浇时，导管下口距孔底太近，空内泥浆郁积厚，导管塞排不出导管形成堵塞。 

预防及处理措施：①先期浇筑的混凝土适宜加缓凝剂，延缓初凝时间；②导管底口距离孔底的高度要适当，控制在0.3～0.4m；③浇筑时料斗要严格把管，防止超径石子，团块进入导管；④清孔时保证泥浆性能良好；防止清孔后孔底余郁积厚度大，同时也能防止浇筑混凝土面泥浆压力大，增加混凝土下料阻力，影响混凝土扩散；⑤组织好各个环节，保证混凝土浇筑的连续性；⑥浇筑混凝土过程中发生堵塞时，应查对下料记录，确认管底位置和埋深，以最大限度上下反复抖动导管，开始提升时不宜过高，不得向下猛落，以防止引起导管破裂，混凝土离析等问题；⑦若以上方法不行的话，应果断抓紧起拔导管，重新下管浇筑；重新浇筑时，导管底部应该插入混凝土1.0m，同时用小抽筒抽净管内泥浆，并注入适量砂浆。 

原因分析：①导管挂住钢筋笼；②长时间不起拔，埋管过深；③浇筑过程中因故停顿时间长，混凝土强度开始增长；④混凝土的落度偏小，气温较高，使混凝土的初凝时间过早。 

预防及处理措施：①先期浇筑的混凝土适宜加缓凝剂；②严格控制入仓混凝土的质量，特别是混凝土的落度，不合格的混凝土严禁入仓；③高温天气应加强拌和能力，保证混凝土的供应；④浇筑工程中勤起拔，严格控制导管的埋深，不得超过6.0m；⑤导管连接采用螺旋式，以减小提升阻力，并可防止挂钢筋笼。

原因分析：①钢筋笼上端未固定牢固，灌注混凝土时冲击力大；②导管不居中，导管法兰挂住钢筋笼环箍。 

预防措施：①将钢筋笼上端牢固固定于钻机底盘；②当灌注钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小导管的埋深，减小对钢筋笼的冲击力；③下管时应尽量居中，使用螺旋接口的导管。 

（5）导管接头、焊缝进水

 原因分析：①导管接头橡皮垫圈老化、损坏或残缺；②接头连接不紧，起吊过程中松动、进水或焊缝局部薄弱，在外部泥浆压力作用下缝隙扩大、进水。 

预防及处理措施：①下管前应对橡皮垫圈、焊逢进行仔细检查，保证密封圈未老化、破损；②应在地面做导管连接及密封试验；③漏水部位较高，可提升导管（不提出混凝土面），处理渗漏处，然后下导管，用小抽筒吸净管内泥浆，继续浇筑；④漏水部位较深，则提出导管，处理渗漏处或更换导管，重新下管至混凝土面以下1.0m，用小抽筒抽净管内泥浆，继续浇筑。 

原因分析：①混凝土面探测、计算有错误；②导管提升过快，将导管提出混凝土面以上，钻机刹车不灵，导致提空。 

预防及处理措施：技术人员应记录清孔后的泥浆比重，依次精确计算浇筑过程中导管的埋深，并与混凝土面探测对照，认真做好导管拆卸记录；②提升过程中突然发生刹车失灵，则及时关闭电源开关，使钻机停止提升；③严格控制泥浆质量和清孔质量，防止混凝土面泥砂郁积过厚，并注意混凝土自管外落入孔内形成混凝土假面，导致探测错误。 

原因分析：①在浇筑过程中因停机械发生故障、停电事故、混凝土供应中断、事故处理时间太长，导致孔内混凝土浇筑中断时间过长，超过混凝土初凝时间无法继续浇筑造成断桩；②导管口埋深过浅小于1.0m，由于下料的冲击，新灌注混凝土直接上翻到原来的混凝土面，从而形成泥浆隔断层，产生断桩；③导管提空后未及时发现，继续浇筑混凝土而造成混凝土面不连接，形成断桩。 

预防措施：①搞好施工管理，防止机械发生故障或混凝土浇筑的其它事故，配备备用电源和拌和设施；②提升导管时保证导管口埋深不小于1.0m；③先期浇筑的混凝土中加入缓凝剂，延缓初凝时间，给可能出现事故处理留有余地；④断桩位置较低，应采取返工处理，断桩位置较高，将上部松散混凝土及泥浆清除，重新浇筑常态混凝土。

原因分析 ：①导管插入混凝土中深度较大，混凝土的坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形；②导管埋的太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔出过程中混凝土不能及时充填，选成泥浆填入。

预防及处理措施 ：灌注结束前导管插入深度不超过6.0m，灌注结束后导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超出0.5m，或用机械振捣桩顶混凝土，尽可能缩短灌注时间，避免产生假凝现象，降低桩顶混凝土流动性。

场地平整→开挖、基坑监测→排水、铺底、凿桩头→墩柱钢筋、模板制安→混凝土浇筑→拆模、养护。

实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹保湿养护。

1、凿除桩头、桩基检测

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入系梁内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

系梁基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，浇筑基础垫层砼。12h左右覆盖和浇水，钢筋绑扎前垫层养护不得少于7d。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。系梁钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层系梁钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层系梁钢筋和预埋于系梁内的墩身钢筋。

系梁模板采用大块钢模，25t汽车吊配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，墩身预埋筋与系梁钢筋焊接防止移位。

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板加固加劲肋采用型钢。实体墩台身施工，模板框架采用14＃槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平的要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。

在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

桥梁墩身钢筋由加工区统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验收标准要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。

钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主；以承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。

（1）、混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

（2）、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。

（3）、浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

（4）、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

（5）、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

（6）、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

（7）、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。

模板采用大块组合钢模，选用6mm厚钢板面板，立柱浇筑前要事先预埋Φ90的通孔，（预埋钢棒核算及工字钢受力计算见附件：府前湖路小港2号桥盖梁验算书）预埋位置要准确，便于墩帽立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行墩帽施工准备工作。

墩帽施工采用在墩顶下一定距离沿顺桥向预留φ90mm孔道，待墩柱拆模后插入φ80mm的钢棒作牛腿用，在钢棒上沿横桥向放置I45a工字钢（10m一根）作横向分配梁，然后在两分支横向分配梁上沿纵向铺[10槽钢(3m一根)作纵向分配梁，横桥向间距25cm，槽钢与工字钢之间采用木楔用以调节底模高度。最后在纵向分配梁上直接铺设墩帽底模。根据墩帽高度为1.5m，侧模架设时以竖直方向间隔50cm在侧模中间设置两道对拉杆，水平方向每1.5m设置一道，工后切除并作防腐防锈处理。

横向分配梁架好后在其跨中方墩顶用钢管搭设一钢管柱支撑横向分配梁以减小其挠度。在墩帽的左右两端处(倒角)用三角钢架架立在纵向分配梁上并与其点焊连接，同时用钢筋将三角钢架连接成一整体，然后沿顺桥向铺设5×10方木，间距30cm，在方木上铺设倒角模板，三角钢架用∠5角钢制作。两分支顶处因不能铺设槽钢，可直接在横向分配梁上铺设方木以支撑墩帽悬出部分襟边。墩帽侧模及端模采用钢模，待墩帽钢筋绑扎完毕后将侧模和端模放置在底模上，同时将其与纵向分配梁加以固定，以防止浮模。模板的拆除期限根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，模板拆除遵循“先支后拆，后支先拆”的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。

桥台部位由桩顶往下人工超挖10cm后铺设C15素混凝土至桩顶标高，根据现场地质情况必要时考虑对桥台底部采用换填的地基处理方式，人工整平混凝土面作为桥台底模，为便于桥台侧模支护，素混凝土铺设边界为桥台外边线往外延伸50cm。

参照设计图纸，单个桥台底部平面尺寸为长×宽=29.83m×1.40m。

则C15铺设平面尺寸为长×宽=30.83m×2.40m

即单个桥台C15素混凝土工程量为：W=30.83×2.40×0.1=7.40（m3）

综上述，小港2号桥桥桥台底C15素混凝土铺设工程量为：

W总=2W=2×7.40=14.80（m3）

测量放样出立柱、台身中心点、墩帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠。模板安装完毕后，对其结构尺寸、平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行检查。模板安装施工完成，自检合格后报监理工程师进行检查，经检查合格后在进行下道工序。

施工中应注意各种预埋件的预埋、预留。墩台帽应严格控制顶面标高并收浆平整。砼达到一定强度后拆除侧模和底模。

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

1）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

2）应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

3）焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

4）焊接时存留的焊渣应除去。

墩、台帽钢筋施工时，钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，边侧的保护层利用垫块来保证；

墩（台）帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。墩（台）帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。

墩（台）帽模板运至现场后，模板内面要涂刷脱模剂，在现场先将底模吊至槽钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定墩（台）帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

拌制混凝土配料时，各种计量衡器必须保持准确。对骨料的含水量要经常进行检测，雨天增加检测次数，以调整骨料和水的用量；拌制混凝土要拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象；混凝土拌和物的坍落度在拌和地点和浇注地点分别检测，并以浇注地点的值为准；检测混凝土的坍落度的同时还要观测混凝土的和易性。

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），在一般气候条件下，当气温在15度以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次，在较干燥气候条件下或砼中水分较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于14天。平均气温在5度以下，混凝土养护不得浇水，并采取保温措施，用麻袋、草帘覆盖进行保温。防止混凝土冻伤。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准，墩（台）帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。

支座安装前，应对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓孔和预埋钢垫板等进行复查，确认符合设计要求后方可进行安装。支座垫石的顶面高程应准确，表面应平整、清洁；对先安装后填灌浆料的支座，其垫石的顶面应预留出足够的灌浆料层厚度。

支座安装时，应分别在垫石和支座上标出纵横向的中心十字线。安装完成的支座应与梁在顺桥方向的中心线相平行或重合，且支座应保持水平，不得有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。

橡胶支座的技术参数及预埋地脚螺栓技术要求应符合交通部颁发的有关规范要求，保证支座与墩台及板紧密贴合，板底面和墩台垫层顶面应清洁平整，不许沾有油污，支座与墩台盖梁一次浇筑完成；支座垫石厚度以一块板中心8cm控制，保证空心板水平放置，空心板支座桥台处采用GYZF4200×44，桥墩处采用GYZ200×42。

四氟滑板橡胶支座中的不锈钢与支座上钢板在主梁就位时用环氧树脂粘结，粘结前应进行除锈去污等工作。除不锈钢板外，其余的外露金属部分应做防锈处理，落梁时必须保证四氟板和不锈钢板接触面的清洁。钢板N5要求平整，焊接锚固钢筋时，不能连续施焊，采用跳跃式断续的焊接方法，逐步焊满周边以免焊接时局部温度过高而是钢板变形，当发生焊接变形时应进行整形处理；普通板式橡胶支座、四氟滑板支座预埋钢板中心露出梁底1cm，支座上钢板和梁底预埋钢板采用对称断续方式焊接，焊接时应采取措施防止高温烧伤支座橡胶，焊接后必须在焊接部位做防锈处理。

支座在顺桥向和横桥向的方向、位置应准确，安装时应进行检查核对，避免反置。当顺桥向有纵坡导致辆相邻墩（台）的高程不同时，支座安装对高程的相对误差不得超过3mm。梁、板吊装时，就位应准确且其底面应与支座密贴，否则应将梁、板吊起重新调整就位安装；安装时不得采用撬棍移动梁、板的方式进行就位。

预制场设在双湖大道K3+880右幅空地，将表层杂物清理后，回填50cm好土整平后经压路机碾压，铺垫一层石渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽×0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模在场地整理并浇筑完C25混凝土的基础上先后铺设10cmC30砼、6mm钢板。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

（2）梁板预制工艺流程

底板、腹板钢筋制作安装—硬塑波纹管安装—外模及底板、腹板封头模板安装—底板混凝土浇筑—内模安装—顶板钢筋制作安装—腹板、顶板混凝土浇筑—模板拆除、养护。

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。钢筋原材存放在高于地面0.5m的台座上，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分类存放，立标识牌便于识别。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

定位钢筋制作：定位钢筋焊接成“U”形，成型误差<2mm，以确保张拉管道定位准确。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，在侧模顶端间隔60cm设置固定5×10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套。芯模采用定型钢模板，由专业厂家按图纸制作，投入芯模20m 2套。安装侧模、芯模前先均匀涂抹一层脱模剂，并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量，严格控制顶板宽度和厚度。

底板钢筋及腹板绑扎好之后，可进行模板安装。先在端模上安装锚垫板再安装端模，然后安装侧模并调好高度和垂直度，在外模骨架底口，设对拉螺丝拉紧，不致跑模漏浆。上述每道工序须经监理工程师验收合格后，方可进行下一道工序。

原材料试验按规范要求频率进行，对于预制板梁砼严格控制原材料的质量。

A 、水泥：水泥采用Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

混凝土出料后由砼罐车运输至浇筑现场，运距约500m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7～8cm。

混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。 

板梁顶面浇筑结束后 ，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。

在混凝土全部浇筑结束后，拆除芯模前，由相关检测人员对砼强度进行检测，满足设计要求,能保证表面不发生塌陷和裂缝时方可进行芯模拆除。拆除空心板的芯模时，避免较大的振动或碰伤孔壁。

混凝土浇筑 24小时后，拆除侧模，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

模板拆除过程中注意事项：

a、混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模。模板拆卸日期，应按结构特点和混凝土所达到的强度来确定。

b、拆除时不要用力过猛、过急，拆下来的材料应整理并及时运走，做到活完地清。

c、在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除。经处理后，方可继续拆除。

d、定型模板要加强保护，拆除后即清理干净，堆放整齐，以利再用。

预应力混凝土板梁采用Φs15.2mm规格的钢绞线作预应力钢束，抗拉标准强度值fpk=1860Mpa，张拉控制应力0.75fpk，弹性模量Ep=1.95×105Mpa,松弛率小于3.5%。预制板梁腹板采用YM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。

（2）预应力钢绞线制作

a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，为避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。

c、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。

在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a 、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。

b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。

T／CSPSTC 45-2020 科技大数据基础实体画像.pdfc、在运输和张拉操作出现异常时。

（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75fpk,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，一方面控制伸长量。

张拉时，两端同时将荷载加至10%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至20%σk，量测10%σk～20%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：实际伸长值=L1+L2

L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值CNCEC 通风与空调设备安装施工工艺标准(doc)，采用百分之十至百分之二十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。