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桐峪特大桥专项施工方案

该桥位于左权县桐峪镇桐峪村东，左幅中心桩号为K*1+*78，测设里程K*0+***.5～K*2+291.5，桥长1*27m，跨径为（**30+3*30）+10*（3**0）+（3*30+**30）；右幅中心桩号为K*1+*93，测设里程K*0+***.5～K*2+321.5，桥长1*57m，跨径为（**30+3*30）+10*（3**0）+（3*30+2*30+3*30）。上部构造采用预应力砼T梁以及装配式小箱梁，墩基础型式采用柱式墩、矩形墩、空心墩、桩基础，台基础型式采用承台分离式桥台、柱式台、桩基础。

主要工程量：1.2m桩基8根、1.5m桩基7根、1.8m桩基**根、2.0m桩基220根、2.2m桩基12根，承台58个，系梁*7个，1.8m墩柱*8根、2.0m墩柱12根、薄壁墩38根、矩形墩1*根，挡块17*个，盖梁87个，台帽*个，预制箱梁139片，预制T梁30*片，桥台*个。

施工时要特别注意高墩的稳定性，尽量减少墩顶不对称荷载，预制分体箱架设时，相邻两孔已架设的梁片总数之差不得超过2片。采用架桥机施工时，首先应对桥墩的稳定性进行必要的验算二级路施工组织设计，架桥机的前移应“慢加速，匀移*”，尽可能减少架桥机对桥墩墩顶的水平冲击力，施工时应尽量避免在大风和高温环境下施工，当墩高超过30m时，应采取必要的临时加固措施，确保高墩的稳定。

二、工程特点、工程重、难点

1、地形地貌、气象条件

桥址区地貌类型为河谷工程地质区，地势起伏较大。场地高程在78*～871m之间，相对高差85m。

桥址区处于“山西中、北部较大型的多字型构造”的东南侧，其覆盖层主要为黄土、粉质粘土、卵石、碎石，大里程桥台处为太古界赞皇群石家栏组片麻岩，自然边坡稳定。无新构造**。

根据工程地质调绘及钻孔揭露结果，桥址区覆盖层为第四系全新统冲洪积物（Q*al+pl）,上更新统风积物（Q3eol）及冲洪积物（Q3al+pl），下伏基岩为太古界赞皇群石家栏组片麻岩（Azs）。

桥址区横跨桐峪河，该河流为季节河，雨季水量大，枯水期干涸，洪水期最大水深约0.8m，本次勘察期间未见地表水及地下水。

本地区属山区，环保要求高，把工程建成“生态路”、“环保路”，控制水土流失、防火、防污染等是环保的重点。

1、高墩柱施工难度较大

（一）进度计划编制依据和原则

根据合同文件和施工规范，结合我公司以往特大桥施工经验及项目工程实际情况，编制本工程专项进度计划。

1、科学合理地制定施工方案，安排施工和控制进度，确保甲方规定的工期。

2、紧紧围绕控制工期的关键线路组织施工，充分考虑各分项工程相互间的制约，合理安排相互交叉施工的分项工程施工的时间，确保整个工程合理有序及顺利进行。

3、积极采用新技术、新工艺、新方法、新材料，对重点部位实施科技攻关，确保总工期。

*、强化资源配置优化机械设备组合，提高施工生产效率，加快施工进度。

5、采用科学的施工进度指标排定施工日程，针对不可预见因素，在

工期安排时留有一定的富裕量。

(二)各分项工程施工总体进度计划

我标段在满足招标文件对总工期的要求下，根据工程特点，采用先进的

施工工艺、并且加强各施工工序的衔接，很抓重点工序，使本合同工程工期快速有序的进行，特将本合同段工程施工计划分三个阶

主要完成以下施工任务：

（1）主线永久性征地和临时占地租用。

（2）生产及生活用水、电、房屋等临时设施、平整场地及施工道路建设等工作、建立工地试验室。

（3）交接桩、复测及控制测量、恢复定线，施工放样及横断面

（*）熟悉合同文件，复核技术资料，进行设计图会审，编制实施性施工组织设计，进行技术交底。

（5）物资材料、主要机械设备及劳*力进场。

以上工作计划2013年3月25日开始，至2013年*月10日完成，施工准备时间0.5个月。

1）、桥梁工程：计划2013年*月30日开工，201*年*月30号完成，计划施工时间1*个月。

洞口截排水设施、石方开挖、坡面防护工程2013年*月13日开工，2013年*月23日完工，施工时间11天。

左线计划2013年5月1日进洞，201*年10月15日完成，施工时间18.5个月；右线计划2013年5月*日进洞，201*年11月*日完成，施工时间18个月。各种围岩类别进度指标见下表。

二次衬砌2013年5月20日开工，201*年12月20日完成，施工时间19个月。Ⅴ级、Ⅳ级围岩较差，衬砌工作面与开挖工作面间距控制在*0～90m，Ⅲ级围岩衬砌工作面与开挖工作面间距控制在120～150m，衬砌进度指标受围岩类别和断面形式控制，计划进度平均指标13*米/月。

沟槽施工为避免洞内工序过多而增加相互间的干扰，沟槽安排在隧道开挖、衬砌接近完工时施工，计划进度指标单洞3*0米/月，201*年*月1日开工，201*年11月15日完成，施工时间8.5个月。

201*年9月15日开工，201*年12月25日完成，施工时间3.3个月。

主要完成本合同段内的场地清理、复耕，人员、设备、物资退场、竣工资料整理汇总及工程竣工交验工作，隧道工程计划在2015年3月15日～2015年*月15日完成，计划时间1个月。

*.2.1桥梁工程施工方案

本标段桥梁包括桐峪特大桥大桥1座，大桥1座，机耕天桥3座，现浇箱梁匝道桥3座。具体数量及结构形式见下表：

柱式桥墩、柱式台、桩基础

灌注桩3*根，预制箱梁*8片

（**30+3*30）+10*（3**0）+（3*30+**30）

预应力砼T梁、预应力砼分体箱梁

柱式墩、矩形墩、空心墩、板凳台、柱式台、桩基础

灌注桩155根、预制箱梁*7片、预制T梁153片

根据地质条件和设计情况，采用冲击钻机造孔，泥浆护壁；钢筋笼人工绑扎，胎具法成型，汽车吊分节吊放就位，主筋接长采用焊接接头，确保连接质量；水下混凝土灌注前采用二次加浓泥浆浮渣清孔技术；混凝土集中拌和，混凝土输送车*输，桩基用直升导管法灌注水下混凝土。

（2）施工方法及施工要点

钻孔灌注桩施工工艺流程见施工方法及施工要点如下：

a、在桩基施工前，将钻机移*范围内的地面整平，清除杂物，换除软土，夯打密实，用枕木搭设钻孔工作平台，并保证其标高应高出施工期间最高水位0.5m～1.0m。钻机所处位置要求坚实、平整、无不均匀沉降，使得钻机停放平稳，底座水平，钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。留有配套机械的停放位置。

b、护筒的制作与埋设：护筒采用厚12mm～15mm钢板制作，节长2～*m，内径比设计桩径大20cm～30cm。埋设选用挖埋法，护筒外面与原土间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。埋设时，要求准确竖直，护筒顶部高出施工地面30cm，高出孔外水位150cm，其中心轴线应正对测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

c、钻机就位前进行设备检修和试*转。根据地层情况

决定泥浆指标，确定排渣方向，修筑泥浆池、沉淀池。钻孔弃渣放置到指定地方，不任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境，见下图。

d、泥浆制备：泥浆采用优质粘土在钢护筒内制备，在护筒内投入优质粘土利用冲击锥上下冲击造浆，开*泥浆泵进行循环使泥浆均匀，并设泥浆池。根据实际情况每三个桥墩设一个*0m3泥浆池，两个12m3沉淀池串联使用。

制成后的泥浆应符合下列技术指标：

泥浆相对密度1.20～1.*0

失水率≤20ml/30min

选用高质量或较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆。冲击钻孔时投入粘土，使粘土膏挤入孔壁起护壁作用。施工中根据实际情况在粘土泥浆中掺入适量的烧碱、石灰或碳酸钠，加大泥浆比重，增加孔内压力，以提高孔壁外扩、浮渣能力，确保不出现孔壁坍塌现象。

e、钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。

a、钻头形式：采用十字冲击钻锥，钻锥重*t。

b、开始钻孔时，在护筒内投入优质粘土利用冲击锥上下冲击造浆，并开*泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，当钻至护筒底部时，应慢冲程钻进，钻锥提高高度1m～2m，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土块再放入钻锥，将胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。当稳定钻进之弱风化岩层中后，采用*m～5m的大冲程钻进，在任何情况下最大冲程不宜超过*m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时加以处理。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随进尺随填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

c、钻孔过程中要保持孔内水位比常水位高1.5m～2m，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降钻锥要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

d、桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检测（检孔器直径与设计孔径相同，测孔器高度8m，用φ20钢筋焊接成）。满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

e、钻孔作业的劳*组织：每台钻机每班配备操作人员*名，其中班长1人，卷扬机司机1人，电工1人，记录员1人，掏渣2人。

③钻孔采用冲击、钻进方式，开钻时，先要慢速轻钻，钻进过程中要注意的事项：

a、经常检查护筒是否发生偏移和下沉，有问题要及时处理；

b、对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度进行检查，有问题及时纠正；

c、经常对泥浆的各项指标进行检验，及时调整，保证泥浆稠度适当、水位稳定，有损耗、漏失，立即补充，以维持孔内水头差，以防坍孔；

d、对钻渣做取样分析，核对地质资料，根据地层变化情况，采取相应的钻进方式和泥浆稠度；

e、及时做好钻孔记录；

f、钻孔过程中如遇到坍孔、漏浆、弯孔、缩孔、糊钻、掉钻等情况时，及时采取针对性措施。

在钻孔达到设计深度时，应清除孔内沉渣，减少孔内泥浆的相对密度，采用换浆法进行清孔。清孔分两次：第一次是在钻机终孔后进行，终孔后，停止进尺，将钻锥提离孔底，向孔内注入相对密度1.15左右、含砂率＜*%的泥浆，换出孔内悬浮较多钻渣的泥浆；第二次清孔是在安装好钢筋笼和导管后，将再次沉淀的钻渣和密度较大的泥浆换出，二次清孔后30分钟内必须灌注水下混凝土，以防止时间长出现塌孔。灌注混凝土前用沉渣桶检测沉淀厚度，沉淀厚度不大于30cm。在清孔后要进行全面的检查，填写终孔检查证，并由监理工程师检查签字认可。

①孔径、孔形检测：孔径采用自制笼式钢筋检孔器（长度*～*倍孔径）检查；孔形检查一般在工程试桩结束后，开挖直接观测检查桩身形状在土层中的变化。

②孔深、孔底沉渣检测：采用标准测锤检测。

③桩孔竖直度检测：采用钻杆测斜法检测。

④磨擦桩施工后检查钻孔深度深度是否达到设计要求，如未达到设计要求则继续钻孔直至达到设计要求深度。

⑤嵌岩桩施工后检查基底承载力是否满足要求，如达不到设计要求，报请监理工程师、设计对施工成型的嵌岩桩进行基底处理或继续加深，直到基底满足设计承载力为止。

（5）钢筋笼制作与吊放

②钢筋笼较长时，分段*至现场，逐段吊入孔内，在孔口进行焊接接长，焊缝长度满足施工技术规范要求，并将接头相互错开。根据设计图纸，每隔2m放置定位筋，以控制钢筋笼与孔壁净距。

③钢筋笼用汽车吊双吊点法起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊第二段，对正位置焊接后逐段放入孔内至钢筋设计底标高，最后将最上面一段的挂环挂在护筒口并将主筋与护筒口焊牢。钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架保护层厚度允许偏差±20mm，骨架平面中心位置20mm，钢筋笼安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其底面标高误差不得大于±50mm，钢筋笼从开始下放到混凝土灌注，时间不允许超过*小时。清孔后的泥浆应满足以下指标：

相对密度：1.03～1.10粘度：17～22s

含砂率：<2%胶体率：>98%

对于桩径不大于1.5m的基础按照120°进行埋设三根声测管，桩径大于1.5m的基础按照90°进行埋设检测管四根，声测管均采用φ5**1.5mm钢管，接头处采用φ70mm钢管套接，接头位置用麻丝缠绕以防漏浆。声测管预埋时绑扎在钢筋笼内侧，按距底部10cm，外露50cm进行布置，管底用10mm厚钢板侧焊φ70mm钢管密封，管顶用木塞封闭防杂物落入，检测管和钢筋笼一起入孔。

导管直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，用装有橡胶垫圈的法兰接长，底节长5m，底端不设法兰。导管在使用前和使用一段时期后应试拼接，并进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证不漏水，过球畅通。二次清孔完成后将导管顶部连接漏斗，架于设在孔口上方的角钢支架上。漏斗底口设置高压气球，用铁丝绑扎固定在漏斗支架上。导管在钻孔旁预先分段拼装，采用钻机机架或吊车吊放入孔。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～*0cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

混凝土应满足如下要求：混凝土强度等级满足设计要求，水泥强度等级不宜低于*2.5MPa，水泥用量不低于350kg/m3，坍落度控制在18cm～22cm之间，扩散度为3*cm～38cm，混凝土初凝时间为3h～*h。粗骨料使用碎石，骨料粒径不应大于*0mm，砂用级配良好的中砂。混凝土最大水灰比0.55，含砂率为*0%～50%，

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序。钻孔经成孔检查合格且孔底沉渣厚度满足设计要求后，方可开始灌注工作。导管法灌注水下混凝土流程详见《导管法灌注水下混凝土流程图》。

导管法灌注水下混凝土流程图

先灌入首批混凝土。首批混凝土数量要经过计算，使其具有一定的冲击能量，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

V=πD2∕*×（H1+H2）+πd2∕*×h1

H1——导管下口到孔底高度；

H2——导管下口到首批混凝土埋管的最小高度；

h1——导管内混凝土高度，h1=Hw×γw/γc

Hw——泥浆深度；γw——泥浆重度；γc——混凝土重度；

开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，用测探锤探测，锤宜为锥形，锤重力不宜小于*0N，并采用轻质、遇水不伸缩、抗张拉的测尺或测绳系挂探测，计算出管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。灌注要紧凑、连续进行，严禁中途停工，中途停歇时间不得超过30min，并防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

导管在混凝土中埋深以2.0m～6.0m为宜，既不能小于2m也不能大于6m。灌注过程中，设专人密切注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度及管内外混凝土面的高差，正确指挥导管的提升和拆除，填写水下混凝土灌注记录。拆除导管动作要快，时间一般不应超过15min，要防止工具等掉入孔内，已拆管节立即清洗干净，堆放整齐。

利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m以上，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

灌注将近结束时，在拔出最后一节长导管时，要特别注意提升导管速度，必须缓慢提升最后一节导管，防止泥浆挤入导管下面形成泥心，造成人为缺陷桩。

桩基混凝土达到80%的设计强度后，采用超声波检测法进行无破损检测，特殊情况时沿桩长钻取φ70mm的芯样送当地质检部门指定的试验室进行测试，或按监理工程师要求进行处理。桩基必须100%检测。对检测不合格的桩基的处理方案由设计、监理和施工三方共同协商确定。

当钻孔桩混凝土达到规范要求强度后即可进行桩基系梁基坑开挖，完成后人工凿除桩顶掺杂有钻渣和泥土的超灌部分混凝土，至系梁底部设计标高或符合规范和设计要求的新鲜混凝土为止。特别要求，在凿除桩顶混凝土时严禁将桩顶钢筋人为变形，在修凿混凝土的过程时，要用熟练的工人，在修凿过程中，要避免钢钎碰到钢筋，以防碰伤钢筋。混凝土凿除后，用铁刷将钢筋上的混凝土残渣清理干净。

（11）防止钢筋笼上浮和断桩的措施

①防止钢筋笼上浮的措施

应确保混凝土满足设计和规范要求，改善混凝土流动性能、初凝时间；检查钢筋笼是否被固定牢固；导管提升时不要太快、太猛，并竖直提升，防止钩挂钢筋笼；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，可防止钢筋笼上升。

灌注混凝土前要很好地清孔，灌注要连续进行，尽可能地减小拆卸导管管节等停顿时间，灌注速度要快；导管埋深不得小于2m，提升时不宜太猛，以免提出混凝土顶面；如遇堵管，要采取适当措施进行处理，不得采用将导管提起的办法处理。

根据以往施工中的经验，钻孔施工中容易产生坍孔，因此在施工中要采取防坍孔的措施，在粘土及卵石层小于3.0m时，将钢护筒直接埋设至基岩顶部。当粘土及卵石层厚度大于3.0m时，钻孔时应控制进尺速度，选用高质量泥浆或较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，并掺入相应的外加剂。冲击钻孔时投入粘土，使粘土膏挤入孔壁起护壁作用。施工中及时采取相应措施后，一般来说不会出现坍孔情况。一旦发生坍孔，将采取以下措施：

如发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂砾和粘质土混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再重新钻进。

如果灌注混凝土过程中坍孔，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。若坍孔不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。

②灌注过程中堵管的处理

a、先将储料斗装满混凝土；

b、采用吊车或其他起吊设备将储料斗和导管一起提升；

c、根据导管埋入混凝土中的深度，再确定起吊设备的提升高度，采用循环多次来回上下提升导管，由于储料斗内混凝土的压力和提升导管时的振动力使管内混凝土下落，恢复正常混凝土灌注工作；

a、掉钻原因：一般情况下会有以下原因造成掉钻。

卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂；

冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔断；

转向环、转向套管等焊接处断开；

钢丝绳与钻头连接处钢丝绳发绳卡数量不足或松弛；

钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。

开钻前清除孔内落物，零星铁件可用磁铁吸取；

经常检查钻具、钢丝绳和联结装置；

为便于打捞落锥，在冲击锥上预先焊打捞环；

当大绳折断或钢丝绳卡环松脱，钻锥上还留有不小于2m长钢丝绳时，用打捞叉放入孔内上下提动，将钢丝绳卡住提出钻锥。

对于严重的塌孔埋钻，采用比钻锥直径大的空心冲击锥在原锥上面的土石清除掉，接触原锥后，再换用比原锥直径稍大的空心锥，冲至原钻锥底部，使原锥与孔壁分离后，提出空心锥；将打捞钩入孔钩牢原钻锥的打捞环，先将原锥扶正，再用卷扬机提拉。

a、根据本工程的特点和地质情况会造成钻孔偏斜主要有以下原因：

在有倾斜的软硬岩石交接处，岩面倾斜处钻进；

或在卵石层钻进过程中遇到粒径悬殊较大，使钻头受力不均。

钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

b、预防措施和处理方法

安装钻机时要使钻机底座水平，起重滑轮缘、卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

在有倾斜的软硬岩层时，应控制进尺，低冲程钻进，或回填片石、卵石冲平后再钻进。

在钻孔过程中如发现有钻孔偏斜现象，应停止钻孔，用检孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况，可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重的用砂类土和沙砾石回填到该位置以上1m的位置，待沉积密实后重新钻进。

a、在钻孔过程中主要有以下原因造成钻孔不成圆形：

锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击；

泥浆相对密度和黏度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；

操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起来又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

b、在施工前和施工过程中采取以下措施进行预防和处理：

经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

选用适当黏度和相对密度的泥浆，在施工中经常测定及时调整，并适时掏渣。

用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击,交替冲击修正孔型。

出现梅花孔后，可用片石、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。

6.2.3挖孔灌注桩基础施工

平整场地→放中桩（包括护桩）→布置排水沟→桩位顶上搭雨棚→安装提升设备→修整出渣道路。

c、为保证施工安全，所有作业人员都必须配戴安全帽、安全绳。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。

在地面上用鼓风机或风扇（由试验决定），通过∮50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。每次爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。孔深超过10m时，应经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增加通风措施。

　　孔内如渗水量不大，可以采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0.6*0.5*0.5的集水坑，用潜水泵抽水，渗水较大应边施工边采用抽水坑抽水，如同一墩台有几个桩孔同时施工，可以安排超前井挖，使地下水集中在一孔内排除。一般说砼衬砌有较好的防水作用，是挖孔桩护壁支撑的首选施工方案。

f、吊装钢筋笼及灌筑桩身砼

　　钢筋笼的加工，吊装，接长，与钻孔灌注桩相同，砼浇筑由于桩孔内渗水情况不同，可选择不同的浇筑方法。

①当桩孔内基本无水时，采用常规的砼浇筑方法，使用砼输送泵泵送砼。

③当渗水量很大（＞6mm/min时），抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩的水下砼浇筑法施工。

6.2.4承台、桩系梁施工

同一墩号所有灌注桩完成后，进行承台、系梁基坑开挖，开挖以机械为主、人工修正的方法施工。基坑排水采用在基坑四周挖设排水沟及集水坑，配备足够的抽水设备排除地下水。基坑开挖成型后，风镐凿除桩头，桩头预留15cm由人工进行凿除，以避免对桩头造成破坏。最后组立模板、绑扎钢筋，按常规方法进行混凝土浇注。承台砼拆模后紧跟进行基坑回填；回填土分层回填、分层夯实，基坑四周同步进行。

本工段墩身主要形式有柱式墩、薄壁墩、矩形实体墩、矩形空心墩等几种结构；

6.2.5.1墩柱施工：

1）墩高＜20m的墩柱施工

施工前，在墩台身四周先拼装轻型钢支架，桥梁下部柱式墩身模板采用新制大块组合钢模板拼装，四周使用四根风揽固定和利用钢支架固定及安装模板；模板缝处均贴双面密封胶条密封；钢筋在加工厂下料制作，现场绑扎成型；砼一次灌注成型，分层厚度30cm。吊车配合料斗灌注砼，机械振捣密实，灌注后用塑料薄膜覆盖养生。

2）高墩（墩高≥20m）施工

6.2.5.2矩形墩及空心墩施工

1）施工方法：采用翻模配合塔吊的方式进行施工，翻模由3节段大块模板及支架、内外工作平台、塔式起重机手动葫芦组合而成的成套模具。施工时第一节段模板支于墩身基顶上，第二节段支立于第一节模板上，第三节段模板支立于第二节模板上。当第三节段混凝土强度达到3MPa，第一节段混凝土强度达到10MPa时，拆除第一节段模板。此时荷载由已硬化的墩身混凝土传到基顶。待第一段模板作少量调整后利用模板内外固定

图1薄壁空心墩正面和侧面

架和塔式起重机、手动葫芦将其翻开第4层，依此循环向上形成拆模。翻开立模模板组拼，搭设内外工作平台，钢筋焊接绑扎，接长泵送管灌注混凝土。养生和测量定位，高程测量的不间断作业，直至达到设计高度（如图3所示）。

每节段翻模主要由内外模板、围带、拉杆、内外模板固定、作业平台组成。

内外模板分为标准板、外模板、角模板。每节段高度为3m，宽度按墩身截面尺寸和施工因素综合考虑划分，模板之间用螺栓连接，用[12槽钢做成围带。围带间距按设计确定，用A圆钢拉杆连成整体，拉杆在内外模板之间套硬塑料管，便于拉杆抽拔倒用。

每层内外模板均设模板固定连接成整体。模板固定架根据传递荷载大小和作业空间需求尺寸加工，用钢拉杆分别安装在内外模板的围带上。内外施工平台用内外模板固定架搭设。内侧施工平台是在内模板固定架上搭设方木，方木上铺木板，木板上铺2mm钢板。

外侧施工平台在顶面沿周边设立防护栏杆，在栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网，施工平台上面铺设5cm厚木板供操作人员作业、行走、存放小型机具。为防止事故发生，塔吊必须由具备资质的专业队伍安装，司机必须持证上岗，安装完毕经技术监督部门验收合格后方可投入使用，机手操作时，必须严格按操作规程操作，不许违章作业，严格实行十不吊，操作前必须有安全技术交底记录，并履行签字手续，脚手架支架必须先偏好搭设方案，经有关技术人员审批后遵照执行，所有架子工必须持证上岗，工作时佩带好个人防护用品，支搭脚手架严格按方案施工，做好脚手架拉结点拉牢工作，防止架体垮塌。支架在搭设过程中每搭设高5米时，专业技术人员均进行过程验收，所有架体平台架设好后，必须各方专业技术人员验收合格签字后，方可投入使用。

根据基顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬后由线路中心向两侧立模。

模板用塔式起重机吊装，人工辅助就位，先选择墩身一个面拉装外模，然后逐次将整个墩身第一节段外模组拼完毕。外模安装后吊装内模板，用螺栓将模板连成整体，然后吊装围带和拉杆，模板成型后检查各部安装尺寸，符合安装标准后吊装模板固定架，为保持已安装模板的整体性，模板固定架采用间隔安装法安装，之后安装防护栏和安全网，搭设内外作业平台。

第一节段模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面高程和墩身中心及平面尺寸，符合标准后进行下道工序。

第一节段模板与内外模板安装后，在内外模板之间安装混凝土灌注漏斗，混凝土经输送泵送至翻模内施工作业平台上的储料盘内，通过漏斗人工铲送入模。

混凝土采用水平分层灌注振捣。注意不要漏捣、重捣和捣固过量，灌注完的混凝土要及时养生，作好混凝土试块，强度达到3Mpa以上时，清除浮浆，凿毛清理第三节段混凝土表面，进行第二节、第三节段施工。

段混凝土强度达到3Mpa以上，第一节段混凝土强度达到10Mpa以上时，凿毛清理第三节段混凝土表面，准备第四节段墩身施工。

在第二节段模板内外围带或模板固定架上挂小型载人吊篮，拆除第一节段内外模固定架，用手动葫芦挂住第一节段钢模板，松开内外模板之间拉杆，卸下第一节段内外围带，用塔式起重机吊运至第三节段混凝土顶面平台上，将第一节段拆下的第四节段需要的模板吊运到第三节段混凝土顶面。清理模板，并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第四节段模板，然后按第一节段的安装秩序安装其余部分。

当模板翻开至墩顶封闭段底模设计起点高程时，暂停施工，在内外侧模板上安装封闭段底模板，其支架采用焊接的钢桁架，模板用刨光的厚木板，内衬PVC管，拼缝要严密，刷脱膜剂后绑扎钢筋。安装外模板，围带，模板固定架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆。挂好安全网，灌注墩顶封闭段混凝土，养生达到规定强度。

施工至墩顶后，墩顶仍保留三个节段模板，墩身混凝土强度大于10MPa时，拆除模板，拆除时按先底节段，再中节段，最后顶节段的顺序进行，每节段模板拆除，按安全网栏杆脚手架、平台和模板固定架、围带、连接螺栓，钢拉杆、钢模板的顺序进行。

为方便拆除，在墩顶预埋吊装环，利用吊装环悬挂载人小吊和手动葫芦进行拆除吊运作业。

施工电梯和塔式起重机在高桥墩施工完成后，用作上部结构辅助作业，拆除时由上至下进行拆除，拆除至底节段时，分别解体后吊运至存放场整个存放，

翻模施工中空心墩线型控制

空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行的，空心墩施工测量控制内容包括：空心墩中心定位测量、空心墩高程测量、空心墩垂直度测量。

②采用三维坐标控制法，每个墩台施工前，先由项目测量班用全站仪进行中心定位，设置好横、纵向护桩，给施工队交底，复核时用精密水准仪进行测量。

觇标间距用钢尺丈量，精准至毫米，用竖直角最小读数为2”级的经纬仪观测竖直角，至少观测6个测回，以此来计算空心墩的高程。

⑤包括中线垂直度测量和边线垂直度测量

⑥中线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台，激光铅直仪安装在桥墩承台上，并设牢固的保护罩，工作平台上设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即是桥墩中心，进行墩身的竖向轴线传递。这样可通过激光铅直仪将桥墩中心准确的引至工作平台上，不仅简化繁琐的测量工作，而且中心控制准确、可靠。模板每翻升一次，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。

边线垂直度测量采用全站仪进行，测量时用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位，再定出矩形空心墩的四条边的位置，与激光铅直仪校核，以此来直立空心墩的模板，空心墩模板的组装应符合模板组装精度要求。

组建精干的精测小弧形专门负责墩身的测量工作，配备先进的测量仪器。确保墩身的线型控制。

为了防止仪器误差导致才墩身偏斜。每隔6m应用全站仪测设中心点与铅直仪校核1次，并对墩身尺寸进行一次复测以确保墩身线型控制。

坚持墩身中线的复测和墩身截面尺寸的测量检查制度。

实行测量换手复核制度，测量资料复核无误后，报监理工程师审查认可，方可用于施工。

为了确保墩身混凝土外观质量，模板加工要符合《钢结构工程施工及验收规范》的基本规定，其表面不允许有孔洞（拉筋孔除外）、毛刺、缝隙及熔渣等，模板组焊必须作磨光处理，模板的上下口应经创边处理；模板接缝采用建筑双面胶带，模板的组装应符合组装精度要求。

墩身的施工本着“内实外美”的原则，在严把质量关的同时力求墩身外表的美观，在模板加工时严格要求厂家仔细验算，精心制作，确保每块模板的平整度和其整体钢度，满足周转50次以上，模板面板采用厚度6mm钢板，加劲肋采用[12槽钢，对拉杆采用Φ14圆钢，翻板模采用3m1节，每套3节，每次浇筑混凝土3m，平均施工周期2d1个循环。

翻模工艺是配备3节模板，先安装1节模板浇筑混凝土后，再安装第二、三节模板，每次浇筑一节，每次浇筑混凝土前仍有1套模板紧固于已浇筑混凝土体，上一节模板则处于待浇混凝土状态，紧固于墩身上的支撑模板是依靠自身抑箍于墩身以较大摩擦力支撑上一节模板重量和其它荷载，模板测控是以模板几何中心与设计轴线重合为目的施工，在施工过程中严格控制施工误差，具体措施如下：

调整模板四边存在高差；

克服模板自身平面位置偏移；

用全站仪和激光铅直仪测定模板位置和垂直度；

内外模间加内支撑控制壁厚，支撑间距由拉杆调整。

严把进料检验关，从砂石料强度，、级配、含泥量、色泽、水泥的稳定性，外加剂的各项指标到钢筋的各项性能，都由专业的试验人员进行检验，做到了“来料必检，不合格材料不进场”。对于外加剂经过反复试验调配，掺加时采用事先称好，分袋掺加，混凝土拌和用水是从自来水厂供水管直接接入，从根本上保证了工程的质量。

在材料加工方面，工程技术人员及现场监理严把加工质量关，从钢筋、模板的外形尺寸到墩粗直螺纹钢筋的每个丝头，注重每一个细节，坚决不让残品，次品进入到工程实体。

7）墩身几何尺寸和外观质量控制

墩身几何尺寸和外观质量取决于多种因素，通过对模板、施工技术、混凝土配合比、结构设计等控制，以达到尺寸精确、线条流畅、表面平整、棱角分明、无裂文气泡；施工缝、模板接触精细均匀等。

钢模板采用[12槽钢配6mm厚面板，加工成整体大块钢模板，材料选用正规厂家生产，加工精度控制在1mm以内，模板对接缝，模板拼缝认真打磨，完全消除模板横向接缝，安装时对竖向横向接缝认真粘贴泡沫密封条，模板拉杆预紧力要足够，特别是已成混凝土最上排拉杆在下一次混凝土浇筑前再次预紧，预防混凝土漏浆造成“裙子”缺陷。

（3）振捣。选择有经验的混凝土工，下到模板内进行精细振捣，防止漏振，特别是视线不良的转角和倒角内侧处，振捣的火候要恰到好处，混凝土浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度不超过30cm，振捣方法按振捣棒作用半径均匀排列。

（4）养生。混凝土初凝后表面开始洒水，并覆盖保水材料。混凝土拆模后及时养生，侧面采取喷淋的方法，及时洒水保证墩身混凝土湿润。

（5）施工缝处理。在翻模施工过程中，处理施工缝和模板缝是一个比较辣手的问题，在这个问题上的处理方法是：在浇筑每一版混凝土时必须浇筑到和模板上缘平齐（清除浮浆后），然后把靠模板侧1~2cm处的混凝土抹平，确保施工缝和模板接缝重合，以保证墩身混凝土的整体外观质量。

桥墩高空作业安全防护尤其重要。为此制定了多种应急预案和安全管理措施，确保施工人员的人身安全。外侧施工平台在顶面沿周边设立防护栏杆，在栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网，作为墩身施工人员的作业平台；施工过程中在墩四周用角钢斜向固定于外模的法兰盘上，并悬挂安全网随墩而升高；墩身作业人员必须戴安全帽和系安全绳，以确保施工安全。

1、盖梁施工第一种方案：在已浇成的墩柱混凝土内预埋好的钢件上组焊（也可用工具螺杆连接）钢托架JR／T 0072-2020 金融行业网络安全等级保护测评指南.pdf，在钢托架上立组合钢模，局部辅以木模浇筑横系梁和盖梁混凝土。施工时注意桥墩帽混凝土浇筑应按先悬臂后跨中，然后逐次向支点合拢的顺序连续浇筑。钢筋在加工厂内加工，4.5t自卸车运至现场人工绑扎。

2、盖梁施工第2种方案采用墩柱担式抱箍法施工。等墩身混凝土达到一定强度后，把抱箍（0.5m高、墩身直径的两半圆形定型钢板）对扣，并在包箍内侧胶粘上10mm厚符合设计要求的橡胶片，在抱箍侧向接缝处左右各有一侧向突起（抱箍牛腿），在抱箍牛腿上采用两根横向、长度比盖梁长出2m的I25a工字钢形成托架平台，在其上进行盖梁的底模板铺设，即可相继进行盖梁施工。抱箍法施工工艺框图见下表：

混凝土达到一定强度后，拆除柱身模板，用汽车吊或滑轮组配合人工将两块半圆形抱箍安装就位，抱箍用M22高强度螺栓连接紧，螺栓拉力控制在≥10t，使两个侧向突起的连线水平于线路前进方向。

用汽车吊将I25a工字钢安放在抱箍的牛腿上，并用拉杆将工字钢拉紧，使工字钢夹住柱身。

人工在工字钢上放置横向10cm×10cm方木，按照盖梁中线在方木上铺设18mm厚的涂塑板，并用铁钉将涂塑板和方木固定，从而形成盖梁底模，也可在横向方木上直接铺设加工好的钢模板做底模。

盖梁钢筋在地面加工制作，人工在托架上绑扎成型，并安装好形成钢筋保护层的塑料垫块。

用吊机配合人工将盖板外侧模板吊装就位在托架上，用体外设置的上下对拉螺杆将两侧模板固定2012浙S15：塑料排水检查井.pdf，检查模板位置并进行校正

按规范要求进行盖梁混凝土的浇筑，施工时上部施工人员要注意安全，做好安全防护措施。

盖梁混凝土达到设计强度的80%时，用吊机配合人工将模板及抱箍拆下，继续下一个盖梁的施工。