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梅山3#烧结技改工程通风除尘管道施工设计方案施工方案

各高低配电室电气用室设置通风装置，控制室设置分体空调。

在生产过程中对所有产尘点均在工艺密闭的基础上，设置机械抽风除尘。3#烧结技改工程除尘系统主要有机头电除尘系统、机尾电除尘系统、冷矿筛分电除尘系统、成品除尘系统。

2.2.1机头电除尘系统包括：机头到主抽风机室除尘管道，机头到烧结室除尘管道，主抽风机室到烟囱除尘管道。机头除尘管道最大直径为φ5300，最小直径为φ3600，总重量为约220t。

2.2.2机尾电除尘系统包括：烧结室尾部、环冷机、生石灰矿槽、制粒室、配料室、NO.1、2、3、4、14号转运站，总风量454000m3/h，由190m2电除尘器净化后再经高烟囱排入大气，收的粉尘用螺旋输送机送到工艺皮带重新配料。机尾除尘管道最大直径为φ3000，最小直径为φ280，总重量为约530t。

2.2.3冷矿筛分电除尘系统包括：烧结室头部、冷矿筛分室、取样检验室、高炉返矿受矿槽、NO.5、6、7、8号转运站宁波某工程临宿、围墙施工方案，总风量413000m3/h，由145m2电除尘器净化后再经高烟囱排入大气，收的粉尘用螺旋输送机送到工艺皮带重新配料。冷矿筛分除尘管道最大直径为φ3500，最小直径为φ250，总重量为约400t。

2.2.4成品除尘系统包括五个转运站，NO.9转运站除尘风量L=21000m3/h，NO.10转运站除尘风量L=16000m3/h为一台袋式除尘净化后由汽车拉到矿槽重新配料，NO.11转运站除尘风量L=20000m3/h，NO.12转运站除尘风量L=16000m3/h，NO.13转运站除尘风量L=17000m3/h为一台袋式除尘器，收下的粉尘净化后由汽车拉到矿槽重新配料。除尘管道最大直径为φ3000，最小直径为φ300，总重量为约150t。

2.2.5NO.15转运站除尘风量L=12000m3/h为一台袋式除尘器，收下的粉尘直接哒达到工艺皮带重新配料。

2.2.6在除尘管道中，有普通碳钢管道，有耐磨合金钢管道。耐磨合金钢管道最大直径为φ3000，最小直径为φ280，总重量为约750t。

2.3原料混合共有12个钢漏斗，其中直径φ6490钢漏斗4个，高度为9.10m，钢漏斗底部标高为3.90m，直径φ5490钢漏斗4个，高度为8.47m，底部标高为4.53m，直径φ5490钢漏斗4个，高度为7.27m，底部标高为4.53m，生石灰矿槽共有2个钢漏斗，其直径为φ5500，高度为12.90m，钢漏斗底部标高为3.60m，总重量为160t。

3、除尘系统除尘管道、配件加工：

3.1、除尘管道加工工艺流程：

放样——下料切割、坡口加工——钢板拼接、焊缝、焊缝检验——卷管——管道焊接，管段拼接——质量检验——除锈、防腐——编号出厂。

3.2、除尘管道制作、焊接要点：

放样、号料要考虑预留焊接收缩余量及切割等加工余量。

钢板长线切割，应采用自动切割机。

卷管的圆度用校圆样板进行检验，校圆样板制作成90°弧板，样板与管内壁的不贴合间隙应≤2mm。

卷管加工规格、尺寸应符合实际规定，其周长偏差不得超过±15mm。

卷管端面与轴线的垂直偏差应≤3mm。

管段对接时相邻管节的纵向接缝应错开100mm以上，加固环距环形焊缝的距离应在50mm以上。

管段拼接完后，应按图纸顺序编号。

所有管段制作完后，应按图进行预拼装，拼接的总体尺寸应符合设计尺寸，特别应注意对接口的错边量应符合施工规范的要求。

除尘管道除图示采用法兰连接外，其余均为焊接，焊接采用E4303型焊条，焊缝高度不得小于被焊件厚度。

管道制作过程中，所有焊缝均应按施工规范打坡口。

除尘管道为分段拼接，选用12t平板车进行运输。

因施工现场场地有限，不能堆放太多的管道，管段运输应按管段的安装顺序进行。

运输途中，汽车开行速度不能太快，弯道行驶应谨慎慢行，行车过程中还应随时注意稳固措施是否有效，如发现有松动迹象，应停车加固后在开行。

运输车辆所需经过的路线，应提前查看，所经路线上方有无横跨管线、电缆等。若遇横跨管线或电缆悬挂太低，应征得有关部门同意，将其太高，使运输管道的车辆能够通过。

因3号烧结技改工程施工现场道路不畅通，管道及配件运输前先将施工现场道路进行平整，使管道及配件顺利运输到施工现场。如客观原因造成管道及配件运输到施工现场有困难，根据施工现场实际情况进行处理。

5.1、吊装机械的选择：

A、160t汽车吊性能表如下：

B、120t汽车吊性能表：

C、50t汽车吊性能表：

a、现场土建工程结束，室内管道支架施工完并完成中间交接。部分管道支架不能确定时，在施工现场进行处理，并通过设计、业主、监理及有关单位进行确认。

b、除尘外网管道支架（除图号：98MH73、74、98MH77、98MH11）外，其他均由宝钢建设安装完毕后，并办理中间交接。

c、由于3号烧结技改工程施工现场道路大多处在回填土上，吊装前将吊装场地回填夯实平整，吊车站位处遇到软土、沟、井时，应采取防护措施，采用换填土或用路基箱封垫沟、井处。

d、施工现场道路平整、畅通，确保构（管）件顺利进场。

a、因现场安装工艺布置紧凑，施工场地较狭窄，各专业交叉作业多，施工难度大，必须做好各专业之间同时施工的协调配合，解决好运输与安装进度的协调配合。安装之前必须作好充分的准备，努力创造好一切可以创造的条件。

b、施工人员必须认真熟悉施工图和施工规范，仔细推敲施工方案，特别是除尘耐磨管道的焊接，严格按管道制作厂家提供焊接工艺执行，确保吊装顺利进行。

c、安装所需的料具必须准备充足，确保施工过程顺利进行。

d、根据施工工期和工程量，组织好施工力量，确保按期完成任务。

f、施工安全保护措施必须到位。

g、管道安装应与土建和其他专业的施工密切配合，对有关建筑结构、支架、预埋件、预埋洞、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行验收。部分工作需在施工现场进行处理，通过设计、业主、监理及有关单位进行确认。

h、烧结除尘外网管道大多处于回填土上，安装前须将道路进行平整，局部场地还需换土，用碎石铺垫夯实，便于除尘管道安装。

5.4、除尘管道吊装：

机头电除尘管道主要是从机头到主抽风机室及从机头到烧结室头部除尘管道，该处吊装高度达25m，从机头到烧结室头部大烟道除尘管道直径最大为φ5300，单段重量大，重量约为43t，机头电除尘管道安装时间需要20天，采用160t汽车吊进行安装。

安装前须将机头两端道路进行平整，局部场地还需换土，用碎石铺垫夯实，160t汽车吊站位、除尘管道运输、施工现场组装需要平整场地40x20m2。

机尾电除尘管道主要是从机尾到烧结室尾部及从机尾到风机室的除尘管道，该处吊装高度达29.2m，从机尾到风机室的除尘管道采用耐磨合金钢管道，除尘管道直径φ3000，重量达62t，机尾电除尘管道安装时间需要11天，采用160t、120t汽车吊进行安装。

安装前须将机尾两端道路进行平整，局部场地还需换土，用碎石铺垫夯实，120t汽车吊站位、除尘管道运输、施工现场组装需要平整场地60x15m2。

c、机尾外网管道安装时，由于受场地条件限制，在冷矿筛分室东侧需要重新开辟一条施工道路，局部场地还需换土，用碎石铺垫夯实。在烧结室南面需要平整一条道路200x15m2，以满足管道及支架安装要求。

按外网除尘管道支架间距先在地上组装，采用50t、16t汽车吊进行安装，由于除尘管道长，部分接头只能在高空进行，这样将在接头处采取安全防护措施，以便于除尘管道对接。

焊工必须具有焊工资格证。

焊接材料的牌号、规格应符合设计要求，材料代用应有代用记录，焊接材料必须符合国家标准的规定。碳钢与碳钢之间焊接选用E4303型焊条，JNM10合金钢采用A102焊条和J506或J506焊条进行焊接。焊接前应按产品说明书对焊条进行烘烤，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

5.5.3碳钢除尘管道焊接方法及注意事项：

a、管道采用V型口，全焊透透连续对接焊，管件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

b、焊接组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生的附加应力和变形。

c、在进行打底焊接时，应对焊缝进行检查，当发现有缺陷时应处理后方可施焊。

d、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并注意防止电弧擦伤母材。

e、管子焊接时，管内应防止穿堂风。每一条焊缝应一次焊完。

f、拆除工、卡具时不应损伤母材，应用气割切割，然后将残留焊疤打磨修整与母材表面平齐。

g、管子对口时，若出现错口现象，不得使用强力对口方法进行，管子接口的平直度应在距借口200mm处进行检查，其偏差应小于1mm/m，全长偏差应≤10mm。

h、管子拼接口焊接之前应将其垫置牢固，避免焊接时变形，焊接时应由两个焊工同时从两侧施焊。

i、安装应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。

5.5.4JNM10合金钢除尘管道焊接工艺：

1、切坡口：为确保合金钢管道的焊接强度，需开坡口进行施焊，坡口不得有渣孔、气孔、裂纹、缩松等缺陷，坡口为50º（单面为25º），根据合金钢管道形状、厚薄和焊接条件，坡口可分为单面坡口和双面坡口。

3、对铸件缺陷进行补焊时，应按要求对补焊部位清理干净。

4、对铸件裂纹进行正常补焊时，沿裂纹两侧制作坡口，坡口深度和长度应将裂纹部位割净，进行封底和封头包容焊接。

5、对铸造缺陷的补焊时，一般应在热处理前进行。

b、焊条使用的注意事项：

2、各种焊条在焊接前应进行烘箱中烘干，温度在250º左右，随用随取，不应一次取出，时间长吸收空气中的湿气，焊条不能多次反复烘干，否则药皮容易开裂脱落。

3、焊接前应检查药皮是不完整，有无局部脱落现象。

1、为防止药皮发红及母材过热，焊接时采用直流焊机施焊，电流不宜过大，比焊接低碳钢低20%左右。

3、不允许在0ºC以下进行施焊。

4、焊接时在保证焊透的情况下尽量快速施焊，短弧均施焊尽量避免电弧断路，以免形成弧坑。

5、为避免应力集中，在JNM10合金钢管道安装焊接时， 先用A102焊条点焊连接固定，用A102焊条打底焊第一层，第二层用J506、J507焊条进行焊接，对管道进行全位置焊接时，应分段进行焊接，最后形成整体焊缝。如有腐蚀介质接触焊缝，尽量在最后焊接。

6、对大坡口或缺陷较深补焊时，采用分层焊接，底层尽量采用较细焊条低电流进行焊接，每道焊缝焊完后应细致检查，清除表面残渣及水份，并注意屋间温度不得过高，一般要求冷至200ºC以下再焊第二层，根据坡口深度及缺陷深度确定分几层进行焊接。

7、焊缝应平整、无未焊透、气孔、裂纹等焊接缺陷。

d、防止JNM10合金钢管道焊接变形措施：

1、焊接时根据具体情况用型钢支撑加回后进行焊接。

2、焊接时采用对称间断焊缝隙，最后形成全部缝隙。

3、焊接时采用小电流、短弧快速施焊。

a、管道焊接前的检查：焊接前应使用管材、焊材、坡口质量、组对质量等进行检查，符合要求后方可施焊。

b、管道焊接中的检查：定位焊接后应清除药渣进行检查，以发现的缺陷去除后后方可施焊，多层焊接时每层焊接完后应对层间进行处理，并进行外观检查，发现缺陷用砂轮机打磨后方可进行下一层的焊接。

管道焊接后的检查：管道焊接完毕后立即去除药渣、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后按施工图约纸要求对进行焊缝检查。

5.6原料混合、生石灰矿槽钢漏斗安装

5.6.2主要安装工艺流程：

钢漏斗组装在工厂分片出场，在施工现场组装后，整圈吊装，在施工现场分4段安装。

2、将钢漏斗中心点投到各层平台上并做好明显标记，以便于钢漏斗安装时进行椭圆度、同心度的控制、校正。同时要严格控制各钢漏斗中心线，使各钢漏斗中心线在一条线上，以便于皮带运输机安装。

3、现场拼装前应对钢漏斗几何尺寸进行检查。

4、拼装前应在拼装平台上测画出要组装的钢漏斗下口外壁直径圆周线和十字中心线，连接各种连接件及卡具。采用吊线垂找正垂直度、椭圆度、水平度等，将水平度、垂直度、椭圆度、错口及间距调整到允许公差范围内，经检查确认后，交给焊接进行下道工序，并做好记录。

5.6.4钢漏斗安装要点：

1、根据钢漏斗运送到现场情况，首先在地面平台上进行组装，每个钢漏斗组装成4段进行吊装就位。

2、钢漏斗就位时对准中心线，落位并连接各种连接件及卡具。在高空对进行找正，采用测量仪器、吊线垂找正垂直度、中心线、椭圆度、水平度等。使水平度、垂直度、椭圆度、错口及间距调整到允许公差范围内，并做好记录，经检查确认后，交给焊接进行下道工序。

3、钢漏斗吊装前对每段钢漏斗先编号，并画出垂直线和中心定位线，便于钢漏斗的安装、焊接。吊装时在钢漏斗上、下口采用角钢进行加固，以防吊装过程中变形，焊好吊耳及附属件。

4、钢漏斗安装找正时，以钢漏斗上口中心为准，调整半径误差在±10㎜，再测量下口标高，调整水平度，找正错口≤3㎜，符合标准后进行定位焊。

5、待钢漏斗整体安装找正后，安装支座及加劲板，加劲板焊接时采用对称焊接，防止变形。

6、钢漏斗变形的控制：

加强工序控制，出厂前要进行预组装。运输过程中采取加固措施，并要合理装卸与堆放。

7、钢漏斗油漆涂装按设计要求进行，现场焊两侧各50mm范围内暂不涂漆，待现场焊接完毕后再按规定补涂。

8、钢漏斗吊装示意图（见附图－6）。

3#烧结技改工程除尘系统主要有机头电除尘系统、机尾电除尘系统、冷矿筛分电除尘系统、成品除尘系统，除尘管道总重量约为1280t，配料室及原仓库、生石灰矿槽钢漏斗共14个，重量约为210t，工期紧（40天），工程量大。施工网络计划见施工网络计划图。

7、各种资源需用量计划：

7.1、劳动力需用计划

7.2.主要施工机械设备用量计划

7.3.主要材料需用量计划

破除桩头施工方案8、质量保证体系和措施

工程产品合格率100%，分项工程优良率85%，产品加工制作优良87%

质量事故返工损失率<1.5%，质量事故为“0”，分部工程优良率85%，单位工程优良率85%。

1、建立完善的质量管理体制。

DG／TJ08-2293-2019标准下载2、实行质量承包责任制。

3、制定严明的奖惩制度，奖优罚劣。