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XX县XX拦河闸工程施工方案

施工测量主要包括：本工程的平面、高程控制测量；施工过程中的施工放样、进度测量以及分项、分部或单元工程等完成后的质量检验和控制测量、竣工测量等；地方开挖前还需对原始地面进行工程计量（地形）测量，作为工程计量和结算的依据。

开工前控制测量是施工技术准备的重要工作之一，是工程顺利开工和以后施工过程顺利进行的重要保证。

开工前施工测量人员根据建设单位和设计单位移交的平面点、高程控制点，进行测量基准点和技术交底和现场交桩YB／T 4222-2018 预绞式金具用镀层钢丝，共同办理有关技术交底和交柱手续。

⑵测量基准点的复测、校核和验算。

按照施工设计、施工技术规范及国家有关的施工测量标准要求的精度和等级，对交底时提供的测量资料、测量基准点进行复测、验算、校核，并将验算校核的资料以书面形式报监理工程师，如果有异议，双方进行核实，最后以监理工程师批准认定的资料数据为准。

⑶建立施工平面、高程控制网点

根据监理工程师批准的施工测量基准点的资料、数据等，结合本工程现场地形情况，施工布置和施工情况等，建立和增设满足施工需要的施工测量控制网和基准点。并将建立和增设的控制网点的资料提交监理工程师，经监理工程师复测验算校核合格和审批后方可使用。

平面控制网的建立是根据设计提供导线控制点资料，按照设计图纸、施工现场情况、施工分段情况等，依不同地貌、地形用全站仪、经纬仪等测量设备将轴线平移或延伸，随工程进度而适时调整、布控，并经常校核。施工现场平面控制网按二等网控制。在工程施工中为确保工程平面位置的准确，避免质量事故的发生，测量人员要在关键工序跟班作业，随时进行测量控制。

在开挖前，依据各建筑物的平面图，结合现场的实际地形、地貌，布设建筑物的施工平面控制网点。

平面控制网点设在各个建筑物的开挖边线以外，桩位选点要保证通视良好，便于现测和扩展。

测量控制桩采用长木桩，打入地下适当深度，浇筑砼固定，桩头露出地面，桩顶用小钉和红漆标注，统一编号并妥善加以保护。

平面控制桩埋设后，按测量技术规范要求对所有控制桩进行导线测量（符合水准线或闭合水准线），校核误差，确定各控制点之间的相对位置关系，绘制“平面控制网图”，交监理工程师校核。待批准后，方可在施工测量中应用。

控制桩在施工过程中可根据需要加密，以满足施工放样、测量要求为度。

⑸高程控制：用于高程控制的水准点是通过设计提供的水准点进行闭合测量、校核后，建立高程控制网，首级高程控制网二等环行网控制。为满足工程施工需要在工程沿线每隔150m～200m引设一个四等水准点用，对引设的水准点用混凝土浇筑固定，统一编号，并作明显标记和保护，以便寻找。施工过程中，经常定期检验，以确保水准点的精确度。

结合施工需要，布设建筑物的高程控制桩。本工程高程控制桩可就近布置在堤顶等处，红漆标记。下部结构完成后，引至墩身等可视位置，便于施工放样。

施工测量包括施工过程中的放样和测量，已设的“平面控制网”和“高程控制网”点，是施工测量的依据。

排防倒灌闸、桥梁等建筑物土方开挖前，要根据平面控制网、高程控制网，分别测放出基坑开挖边线，计算实际开挖量，报监理工程师确认。

基坑开挖到接近设计开挖连线时，要对基坑（槽）进行精确放样，预留10～20㎝厚度的保护层人工清理，防止地基扰动和超挖、欠挖。

开挖后，要测放出建筑物的纵、横主轴线，再根据主轴线放出次轴线和建筑物的细部，测设砼立模、扎筋、埋件及砌石砌筑的依据。砼浇筑前还要再对已架立好的模板、预埋件、止水、安装件等的形体尺寸和位置进行检查。

砼浇筑后还要对已架立好的模板、预埋件、止水、钢筋位置、形体尺寸等进行复测，以便及时采取补救措施。

浆砌石、砖砌体施工前也要进行放样，放出轴线位置、砌筑连线、门窗洞口尺寸，砌体施工后也每道工序施工后，要复测砌体断面尺寸和高程，发现问题，及时纠正。

用于测量的高程点和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，测量时应用不低于精度要求且以过核验的钢尺的仪器进行测量。

闸门、启闭机以及电气设备等安装工程，要用精密测量使品配钢板直尺进行测量放样，用于测量的高程控制点和安装轴线及平面控制点，均用墨线或红线标示，保证安装位置和高程符合安装精度要求。

桥板、盖板等预制构件安装时，要进行精确测量，要在桥板和安装部位分别测放出安装中心线和控制连线。

3.2.1河底开挖清理、导流河、围堰及降排水

本工程所处合理为农业灌溉及工业用水主水道，施工期间无法断流，按图纸设计眼球挖导流河疏导水流，在主河道上修筑围堰，并开挖清理出围堰内施工场地的淤泥、河水。

按图纸设计要求在河流北岸开挖导流河，在导流河右侧埋设过路便道涵管。使用两台挖掘机两边同时开挖，开挖土方就地堆放于导流河两侧使增高导流河河堤高度且便于工程完工后导流河的回填施工。

在施工现场场区两侧河床修筑围堰，按设计要求修筑围堰。取土场采用挖掘机装车，自卸车运送

土至围堰施工部位，铲车修筑。

在围堰合拢后，采用多台泥浆泵排除围堰内河水及部分泥浆。在施工场地外围及内部降水深井以降低施工地下水位。

2.2钻孔灌注桩施工方案

本工程φ800mm钻孔灌注桩160根。桩的类别为摩擦桩。根据地质选用旋挖钻机成孔。

钻孔桩开钻前首先做好准备工作，包括场地平整、放线定位、接通水电管路及排水管路，挖泥浆池、沉淀池及排水沟，确定钻机移位路线和方法，安装水泵设备、埋设护筒。

引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位，泥浆高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。

护筒是非常重要的设备，而且要求重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。本桥采用钢护筒，采用6mm厚钢板制成，长2m，比桩径大40cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接应严实。

桥梁桩基每隔一跨设置泥浆池、造浆池、沉淀池各1个，由于工程现场处主要为亚粘土，在钻进过程中，易产生泥浆比重和粘度太高的情况，可以往孔内加水，将孔内泥浆稀释，待达到比重和粘度的要求后继续钻进。

对于同一墩台的群桩的成孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

正式成孔前先打试桩孔，用以测核地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适宜，如出现缩径、坍孔、回淤等情况时，立即拟订补救方案，并重新提请专家组改善施工方案及工艺对比，看是否满足进度要求，如若不行时则增加施工力量。

钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处搭取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。

2.2.6钻孔常见事故及其处理方法

埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，应在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。

施工便道要离孔位一段距离

钢筋笼的吊放，接长均应注意不要碰撞孔壁。

尽量缩短成孔后至浇注混凝土的间隙时间

发生塌孔时应用优质粘土回填至塌孔处6m以上，待自然沉淀后继续钻进。

①钻孔过程中护筒内保持适当的静水压力。

②在安置护筒前应严格检查验收筒制作质量。

③加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。

④护筒一般应埋置在粘土层以下不少于1m。

采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。

①钻锥在孔内石块卡住时，可悬吊重物冲打钻机，使钻锥冲脱卡点，落入孔底，然后提出。

②除塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。

2.2.7钢筋笼制作与安装

桩基钢筋笼制作在钢筋加工区进行。钢筋笼按照图纸设计制作。主筋及加紧箍筋采用双面焊接，接缝长度不小于5d，主筋与加紧箍筋间采用焊接，主筋与螺旋筋采用绑扎连接。

钢筋笼制作完成，四周在主筋上焊耳筋，以确保桩的保护层厚度。

钢筋笼存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。采用平板车进行运输。

钢筋笼起吊采用吊车吊运，采用一点吊法，吊点设在钢筋笼三分点之上。

由测定的孔口标高计算定位筋长度，反复验正核对无误后再焊接定位。在定位后的骨架顶端的顶吊圈下插入两根平行的工字钢（不应影响导管）。采取固定措施以防浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

2.2.8钢筋笼安装注意事项：

根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。

在钢筋笼主筋上，应隔一段距离设置一组耳筋，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。

偏差的桩孔应在吊装钢筋笼前反复扫孔。

钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。

①当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇注，再通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

注混凝土前，将钢筋笼固定在孔口的护筒上，可防止上浮。

为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。

2.2.10水下混凝土浇筑

浇筑前应检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土运输拟采用泵送。

采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前应作压水试验。试验压力应大于0.10Mpa。

1）首批混凝土灌注后，应保证导管埋深大于1m。

3）混凝土灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。

4）护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。

5）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

1）首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；

2）导管接头不严，接头间橡胶皮垫被导管高气压挤开，或焊接破裂，水从接头或焊缝中流入；

3）导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。

2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的水泥穿透原混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥用量以提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：

1）初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第2)项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。

2）机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

预防方法：应按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。

钢筋笼上浮，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。

克服钢筋笼上浮，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：

a、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；

b、钢筋笼上端应做加固措施，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；

产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠；用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，拔除导管，终止灌注，而造成浇短桩头事故。

1）测深锤宜加重。重锤即是在混凝土处于坍落度尚大时可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的测深深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小。

2）灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土，或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层面而上升，因而在两层混凝土之间有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。

对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。

1）对于柱桩，桩底与岩层之间的泥厚度大于5cm以上；

2）桩身混凝土有断桩、夹泥，或局部混凝土松散；

3）取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。

保持作业的连续性，预防突然停电及预防机械事故。

严格控制配合比计量。勤检查混凝土坍落度。

另外，在钻孔过程中，用比重计检验泥浆比重，防止塌孔，用铅垂线检查钻架的垂直度。钻孔达到设计深度后，用测绳测量孔深和沉渣厚度，用探孔器检查孔径和垂直度，用比重计测量泥浆比重。在灌注水下混凝土前应检查导管长度和导管连接处的密封性，检查混凝土料斗的容积，是否能够满足导管底至孔顶之间的空隙，用坍落度筒检查混凝土的坍落度，并观察钢筋笼是否有上浮现象。

3.2.2承台、闸室底板砼施工方案

2.2.1闸室底板、承台

闸室底板、中墩承台砼设计强度为C25，边墩承台砼设计强度为C30。承台10块，小地板9块，待桩基础施工结束后，承台施工顺序由右岸向左岸分块浇注。施工顺序：1#大底板→2#大底板→3#大底板→4#大底板→5#大底板等依此类推，底板编号自右向左。小底板安排在闸墩施工完成后进行，既保证了闸墩与底板的施工间隔期，对砼抗裂有利，又不占用关键线路。

承台、底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；其他部位

用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。

钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。

底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。

2.2.4砼施工时质量控制的关键

⑴实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。

⑵采用蓄热法保温养护，控制浇筑后砼表面和内部温度差不超过25℃，控制降温速度低于2℃/d，避免砼强度增长期间出现裂缝。

⑶重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。

根据分层的厚度、层数和普通砼自然流淌形成的斜坡度，在浇筑带前、中、后共布置三道振动器：第一道布置在砼卸料点，负责卸料口砼的振捣；第二道布置在砼的斜坡部分，负责斜面砼的振捣密实；第三道布置在坡脚及底层钢筋处，负责砼流入下层钢筋底部，确保下层钢筋砼的振捣。振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。

砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。

砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。

3.2.3闸墩砼施工方案

因墩身较高，一次浇筑完成施工难度较大且无法保证施工质量。每个闸墩分两次浇筑到顶。采用扣件钢管支撑体系，搭设满堂脚手架，排架顶部两侧各设1.5m高的栏杆，并搭设一斜挑，以方便人员上下施工。门槽采用二期砼。边墩盖板为预制。闸墩砼设计强度均为C30。

2.3.1施工工艺流程为：

脚手架搭设→墩墙钢筋绑扎→墩墙侧面模板→门槽模板安装→圆头模板安装及整体加固→清理、冲仓验收→浇筑砼→模板拆除、凿毛处理→砼养护、脚手架搭设→墩墙钢筋绑扎→墩墙侧面模板→门槽模板安装→圆头模板安装及整体加固→清理、冲仓验收→二次浇筑砼→拆模养护。

2.3.2模板的安装与加固

墩身模板两端采用形钢模板，两侧使用钢模板配以少量木模板。采用钢管加固，Φ14对拉螺栓加固，周边墙壁对拉螺栓焊止水片。墩身两侧搭设双排支架。墩身高8.12m，第一次浇筑砼至5.5m，拆模时保留最上层模板以保证二次浇注墩身砼的质量及结合处的砼表面平整度。

钢筋按图纸要求制作，验收合格后按图纸布置，φ16以上钢筋双面搭接焊，φ16以下钢筋用绑扎搭接接头，搭接长度满足设计及规定要求，接头百分率控制在25%以内。钢筋安装时保护层控制采用带扎丝的与砼同标号的预制块与钢筋扎紧，衬垫，垫块互相错开，分散布置，扎丝不得伸入保护层外，两层钢筋之间用等尺寸长的钢筋作支撑，预埋插筋均预先在木模板上打眼定位，保证钢筋的绑扎误差满足规范要求。

⑴砼浇筑采用砼灌车运输至施工场地，汽车泵泵送砼至浇筑部位。

⑵砼浇筑采用人工平仓，用插入式振捣器振捣，振捣时按作用半径均匀振捣，不漏振、不过振、不能撬碰模板，以保证振捣密实，模板不变形。

⑶若出现泌水，在浇筑下批砼前，人工入仓排除。

⑷闸墩砼浇至设计高程后，在初凝后、终凝前采用二次压光法施工。一方面可以消除砼表面干缩裂缝，另一方面提高闸墩表面的平整度和强度。

3.2.4圆弧翼墙施工方案

圆弧翼墙下部1/4圆形底板，上部为圆弧形翼墙与肋板式扶壁墙，施工时分两次浇筑，第一次施工下部底板，第二次施工上部翼墙与肋板扶壁墙，墙体采用一次立模，一次浇筑的施工方案。翼墙砼设计强度为C30抗渗砼。

施工顺序：垫层→底板钢筋绑扎及预埋墙体钢筋→立底板模板→底板砼浇筑→拆底板模、养护及凿毛处理→扎墙体钢筋→立墙体模板→砼浇筑→拆模养护。

模板采用竹胶板现场制作，采用钢管加固，Φ14对拉螺栓加固，周边墙壁对拉螺栓焊止水片。前后外排架均搭双排。

钢筋制安及砼浇筑方法与墩身施工基本相同，沿着流水方向后退分层浇筑。墙壁每批砼浇筑高度0.5m，初凝前方可进行下一批砼浇筑，其目的是控制砼对拱板的涨力。满足规范要求，不会出现冷缝。

砼铺盖砼设计强度为C25。中块铺盖15块，边块铺盖Ⅰ、Ⅱ各2块。靠近闸墩段铺盖须待闸墩施工完成后方可开始施工，不靠近闸墩的铺盖可先行施工。铺盖施工均采用跳仓施工。

铺盖底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；其他部位用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。

钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，上下层钢筋之间设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。

底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。

2.5.3砼施工时质量控制的关键

⑴实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。

⑵重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。

振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。

砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。

砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。

砼铺盖砼设计强度为C25。中块反滤7块，边块反滤2块。反滤须待闸墩施工完成后方可开始施工，。反滤施工均采用跳仓施工。施工时，为防止砼浇筑时浆液渗入下部反滤层，可在反滤层上表面铺一层油毛毡隔离层，在无砂砼块须与钢筋绑扎牢固，且不低于砼面，浇筑时派专人值班。

铺盖底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；其他部位用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。

钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，上下层钢筋之间设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。

底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。钢筋绑扎过程中注意预埋无砂砼块。

2.6.3砼施工时质量控制的关键

⑴实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。

⑵重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。

振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。

砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。

砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。

3.2.7消力池砼施工

消力池砼设计强度为C25，消力池砼浇筑可在反滤浇筑前施工，以错开浇筑时间，保证施工间隔期。施工时，为防止砼浇筑时浆液渗入下部反滤层，在反滤层上表面铺一层油毛毡隔离层，在无砂砼块须与钢筋绑扎牢固，且不低于砼面，浇筑时派专人值班。

2.7.1上下层钢筋采用架力筋焊接固定，间距1.5m，下层钢筋用面积不小于5×5cm砼垫块作保护层，以保持钢筋网片稳定。

2.7.2用钢管搭设面架，铺5厘米厚木板作跳板，布设泵管，采用退行浇筑，逐步拆除跳板。消力池采用单层斜坡面一次浇筑，表面抹光机抹光，确保表面质量。施工时，要特别注意后浇块与先施工块的交接缝处的平整度，接缝的平直度。

3.2.8闭机排架施工方案

为降低施工难度，加快施工进度，排架采用预制，在闸墩顶部预留排架预埋空洞。

模板采用竹胶板制作，模板安装加固后应做好复检工作。以确保排架柱、梁表面质量。

在闸门吊装完成以后进行排架的吊装工作。

3.2.9制桥面板施工

预制场内的表层土清除后，用机械碾压、压实，做出宽度等同于设计板底宽，长度略大于板长的底模，浇10㎝厚素混凝土。

按照设计图纸的尺寸，订做定型钢模，端面采用竹胶模板配制，中板配制3套模板，边板配制1套模板，配制的模板尺寸允许偏差控制在±1㎜之内。

安装模板前，在地基面上按照图纸的尺寸放出预制板的尺寸线，根据所放的线立两侧模板，用水平尺控制好模板的垂直度，保证混凝土浇筑后预应力板尺寸的准确性，尺寸偏差在允许范围之内。绑扎钢筋前，模板和基础的表面都要保持清洁，模板的表面涂刷一层隔离剂，基础面铺一层地板革，目的为了浇筑后的预应力板底面光滑，增加美感。

所有进场的钢筋均要有质保书，需进行力学试验，在试验合格后才使用。根据预应力空心板的钢筋图，按照钢筋的规格、数量、型号、位置、间距、保护层进行正确绑扎，钢筋焊接时，由专业焊工焊接，焊接前进行焊接试验，试验合格后方才进行操作。

③气囊放置、预埋件埋设

空心板的空心部分采用气囊，气囊的形状按照图纸尺寸进行特殊加工，气囊使用前，气囊表面要保持干净，且刷上隔离剂。在使用气囊前，用直径8㎜的钢筋，焊接或绑扎成气囊外围的形状，具体操作时焊点和扎丝扣朝向向里，以免在拖动气囊时，气囊被损坏。气囊使用前先检查是否有漏气等损坏的地方，确保在使用时完好无损。

b埋件的埋设：按照图纸尺寸埋设钢板和钢筋等预埋件。

③混凝土浇筑、养护、拆模

混凝土采用人工浇筑，浇筑时分层浇筑，

先浇筑底板、振捣密实→放气囊、充气→浇筑其他部位、振捣密实，保证混凝土密实。在气囊下面、模板拐角处，要作为重点振捣，因为此处气泡很难排除，容易出现蜂窝、麻面。

混凝土浇筑后，薄膜覆盖，洒水养护，时间最短不少于28天。根据现场的湿度和混凝土试块强度确定拆模时间。

采用汽车吊，平板汽车运输。汽车吊在预制场吊装面板至平板汽车上，用平板汽车运输至右岸墙后，从右至左依次用汽车吊吊装，人工就位。吊装时划出警戒区，有专人负责警戒，有专人指挥。

②混凝土预制板的外形尺寸允许偏差

预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差

对因施工或设计要求予留的施工缝，进行凿毛处理。水平缝、斜缝予留并凿成“凹”槽形式。竖直缝主要是门槽部位，采用直面缝。

3.2.10止水、伸缩缝施工

本工程各相邻结构部位之间均设有止水，且采用了塑料止水、橡胶止水带、铁板等多种止水方式。

塑料、铁板与橡皮三种材料。止水的布设、固定、连接等较一般工程难度大，工艺要求高。因此止水施工做好以下几个方面来满足质量要求。

⑴伸缩缝止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图规定。材料采购前先向监理人提供厂家及样品，采购后会同监理人取样试验，试验合格并经监理人同意后方可正式使用。

⑵塑料及橡胶止水带在生产厂家按规定规格制作，并做好T型、L型、十字型三种接头。两层之间接头较复杂，按图纸采用模具热压或其它粘结方法现场制作后再安装工程设计问答1-50 (1).pdf，现场安装时每个方向最多采用两个接头。

⑶沥青杉板填缝和两毡三油贴缝，派专人提前在加工场按照图纸设计长度、宽度和厚度，加工成片状。现场再用热柏油粘贴在干燥和清洁的砼面上。

橡胶止水带、止水锌片安装采用预埋式。施工时在支设结构的模板上下块均开成半圆槽木模，把止水片的中部夹于端模上，位置准确，然后浇筑砼。待砼达到一定强度后，拆除端模。清理止水面及砼面的砂浆，以准备下道工序。

⑺分缝及止水带施工时，要保证止水带与砼牢固结合。除砼的水灰比和水泥用量严格控制外，接触止水带处的砼不出现粗骨料集中或漏振现象。砼地面结构中的止水带底面下的接缝要插捣密实，赶出气泡。在支设模板、固定止水带以及浇捣砼时不得将止水带破坏。浇筑时派专人值班，确保止水片及贴缝料位置准确。

11.2.9.2伸缩缝

伸缩缝的填充材料DB65T 3901-20016 水泥生产企业事故隐患排查技术规范.pdf，采用聚苯乙烯挤塑板，其安装方法有以下两种：

①将填充材料用铁钉固定在模板内侧后，再浇砼，这样拆模后填充材料即可贴在砼上，然后立伸缩缝的另一侧模板和浇砼。如果伸缩缝两侧结构需要同时浇灌，则伸缩缝的填充材料在安装时要竖立得平直，浇灌时伸缩缝两侧流态砼的上升高度一致。