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本方案依据《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》、长春至双辽高速公路两阶段施工图设计进行编制。

K79+009.5小辽河大桥，16孔×25米，桥梁全长407米，桥面宽度0.50m+4.5m+0.50m=5.5m，上部为预应力简支转连续小箱梁，箱梁采用C50混凝土，数量为3496.1m3,钢筋用量为978.6t,钢绞线ΦS15.2用量为142.97t。

箱梁施工总工期：2013年4月15日至2013年10月31日

施工准备2013年4月15日至2013年5月10日

中建大厦--钻孔灌注桩及止水帷幕桩施工方案（45P）钻孔桩2013年5月10日至2013年6月15日

承台2013年5月20日至2013年6月30日

墩柱2013年6月15日至2013年7月31日

盖梁2013年7月15日至2013年8月15日

箱梁预制2013年5月5日至2013年10月10日

箱梁安装2013年9月1日至2013年10月10日

桥面系2013年9月20日至2013年10月31日

四、人员设置及主要机械配备：

项目经理1人、项目副经理1人、总工程师1人、桥涵工长1人、技术员5人、测量员4人、试验员2人、专职安全员2人、施工队1队、钢筋工20人、电焊工10人、砼工10人、力工50人。

砼拌和站1座、装载机10台，砼运输车16台、吊车6台、泵车2台、钢筋加工机械8套、水泵2台、电焊机4台、发电机2台、振捣器10套、张拉设备10套。

小辽河大桥主要需要材料为：

钢筋主要型号：HRB335Φ32、Φ20、Φ16、Φ10、Φ8Φ25、

混凝土为C30水下，C30，C50，材料试验单见《进场材料报验单》

⑴基坑作业应封闭施工，严格按设计尺寸进行开挖，严禁超挖回填虚土。

基坑周边应在开挖前做好防排水设施。基坑周围不得堆放建筑材料、设备和危

⑵基坑周边有动载时，基坑边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡

度、地质和水文条件及动载大小等情况确定。

⑶基坑外防护设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于50cm，

防护栏埋设距基坑边缘不能小于50cm，立柱间距不大于3m；当基坑周边采用板

桩时，钢管可打在板桩外侧。防护栏应挂设安全指令标志、禁止抛物标志、夜

间反光标志或红色标志灯等。

⑷在土石松动地层或粉、细砂层中开挖基坑时必须先进行支护，并进行变

形监测。基坑开挖时，应观测坡面稳定情况，当周边出现裂缝、坑壁松塌或遇

涌水、涌沙时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。

⑸基坑内作业人员有安全立足点，垂直作业上下有隔离防护。上下设置牢

固通畅的专用通道，宽度不小于80cm。

⑹深基坑施工应采用坑外降水措施，防止临近建筑物沉降。

⑺基坑施工光线不足时，应设置足够照明。

⑻基坑内向外抽水应结合周边排水系统合理排放，不得乱排污染环境。

⑼基坑开挖出的材料，经监理工程师确认，可用作回填、铺筑路堤或直接

小辽河大桥基础形式均采用桩基础，桩径分别为1.20米16根，总长387.2米、和桩径1.5米60根，总长1496.4米，桩基采用反循环钻机施工。

平整场地。桥梁桩基施工前，应设置临时排水设施，满足施工期排水，平整桩位处地面,测量放出桩中心线。

搭设在陆地或水中的工作平台牢固稳定，承受施工作业时所有净、活荷载，保证施工人员、设备能安全进、退场。

水中围堰筑岛施工，场地布置应密切结合河道、水流情况和施工需要，以对河流影响最小为原则，做到场地布设合理、施工作业方便、安全设施健全可靠，同时满足自身稳定和防洪要求。

沉淀池禁止设在路基上，其开挖深度不得超过2.0m。循环池选置不得影

响施工便道；桩基施工完毕后，施工现场的循环池和沉淀池应及时清淤回填，

钢筋笼制作：按照设计图纸、施工规范要求进行钢筋的制作，所有主筋均采用钢筋机械直螺纹接头，加工时严格按规范执行。

为防止钢筋笼上浮可在钢筋笼主筋上焊接4根吊环，穿入横杠固定在浇筑平台上。

泥浆制作：泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。

钻孔过程随时对孔内泥浆性能进行检测，不符合要求时及时调整。

泥浆宜进行循环处理后重复使用，减少排放量。

施工完成后废弃的泥浆采取先集中沉淀后再处理，严禁随意排放，污染环境和水域。

⑴钻机必须准确就位，开孔的孔位必须符合设计要求。

⑵钻孔施工过程中，每作业班开钻和钻进过程中，均应进行钻台水平位置、

高程，钻杆倾斜度，钻头中心与护筒十字线中心对中，泥浆相对密度等项目的

检查，发生异常及时纠正。

⑶每钻进2m(接近设计终孔高程时每50cm)或在地层变化处，应有各层地

质土样，并装盒，拍照存档，作为施工原始资料。

⑷钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要检验孔径，检孔器外径应比钢筋

笼外径大10cm，长度不得小于孔径的4～6倍。

⑴当有坍孔发生，应认真分析原因、查明位置。坍孔不严重时，可回填至

坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进；

坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹黏土回填，暂停一段时间后，

查明坍孔原因，采取相应措施重钻。

⑵遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和钻锥摆动过大的措施。当缩孔原

因是地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成时，应用失水率小的优质泥浆护

壁。对已发生的缩孔，可在该处用钻锥上下反复扫空以扩大孔径。

⑶卡钻后不得强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥冲击或用冲、

吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

应采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒

上的泥皮；钢筋笼下好浇筑混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，

必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。清孔排渣时必须保持孔内水

清孔后安放钢筋笼，并按以下几方面控制。

⑴钢筋笼制作必须采取有效措施，保证骨架的刚度。可在内部设置加劲撑，以防扭曲变形，但应避免与浇筑导管冲突。加强箍筋必须设在主筋的内侧，环形构造筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。

⑵每节骨架均应有成品或半成品标牌，标明墩号、桩号、节号、检验状况，安装时按编号顺序连接。制作安装质量标准应符合《公路桥涵施工技术规范》

(JTG/TF50)的规定。

⑶安放钢筋笼前必须下检孔器，确保钻孔直径和垂直度。

⑷为防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，可在钢筋笼主筋上焊接4处吊

环，穿入横杠固定在浇筑平台上。

应选用螺旋接头式导管，不得使用法兰盘接口式导管。导管用直径300㎜内壁光滑的钢管，底节长4米,中间节长2.5米,在使用前要将拼装好的导管进行密水试验、承压试验、接头抗拉试验，并配备备用导管。导管吊放时，使导管安居孔中心位置，轴线顺直,稳定下放，防止擦挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30～40㎝。

灌注前，检查沉淀层厚度，并用高压空气翻动孔底，确保孔底沉碴厚度满足设计要求，首盘砼量满足导管埋深1米以上的要求，砼采用砼拌和站集中拌和。砼一经开盘灌注则要连续进行，以免形成坍孔和断桩，砼灌注过程中，加强对砼面的测量工作，准确掌握并严格控制导管埋深2～4米，避免导管提升困难，确保灌注中发生断桩现象。

严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注。

为防止钢筋骨架上浮，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑

速度，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再

提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按

须做好灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按

照每灌注8m³约一罐车混凝土)测一次，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。

⑩确保桩顶砼的质量，灌注高度比设计桩顶高度高出0.5～0.8米，所有钻孔灌注桩在浇筑14天后必须进行检测。

⑴模板定制应选择规模大、生产能力强、社会信誉良好的专业厂家。批量

加工时，监理和施工单位应选派得力人员进行现场监造，出厂前应进行试拼和

⑵模板实行“进场报验制”，进场前由施工单位填写进场模板审批表。模

板应符合表6.1的规定(表中未列出项目按《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50)的规定执行)，经总监办进行专项验收合格后方可使用，达不到要求不准进场。

⑶梁板外模应采用标准化整体钢模，侧模长度一般比设计梁长1‰，与底

模交接处的侧模底边，应设置圆弧倒角，严禁与底模直插对接。每套模板还应

配备相应的调整模块，以适应调节不同梁长、偏角的需求。

⑷侧模加劲肋选择宽度小于翼缘环形钢筋的设计净距，确保不影响翼缘环

⑸箱梁翼缘梳形模板厚度不得小于10mm，应设置加劲肋。

⑹箱梁芯模应使用定型钢模，不得使用气囊芯模。

⑺预制梁台座应根据设计要求，并经严格计算设置反拱，线型可按二次抛

⑻预制台座底模铺设钢板，应采用通长钢板，纵向不得有接缝，长30m以

下的台座钢板横向接缝不得大于2条，30m(含)以上不得大于3条。钢板与混凝

土底座应牢固密贴，不得胀缩空鼓，接缝密合平顺、无错台、不漏浆。

⑴模板的安装应按设计要求准确就位，符合构件施工的工艺要求，满足钢

筋安装与混凝土浇筑的需要。模板及支架不宜与脚手架或便桥连接，避免引起

模板变形及影响整体稳定性。

⑵预制箱梁应采用定位钢架防止混凝土浇筑过程中内模上浮，以确保顶板

混凝土厚度，并应采用竖向定位钢筋保证底板厚度。

⑶箱梁横隔板应采用独立的钢板底模，不得与侧模连成一体，张拉完成后

⑷梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模应根据设计规定

的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔。

⑸有横坡变化的预制梁翼缘板模板应设置可调节螺栓螺杆，确保能根据设

⑹位于纵坡及曲线段桥梁预制梁板的端头模板横向、竖向角度设置应重点

检查，梁体端头与桥台背墙倾角应保持一致。

斜交桥梁预制时应注意梁端斜面方向、斜交角度与设计一致。

⑺模板拼接局部间隙较大时应采用灰膏或泡沫填缝剂填缝密封；各类预留

孔洞、开孔等易漏浆处应采用强力胶皮、橡胶棒填缝剂等有效措施进行封堵，

⑻应使用高品质混凝土脱模剂，同一批次、同一部位的预制或现浇混凝土

结构应使用同一种脱模剂。脱模剂不应对水泥混凝土有害，易于脱模，不改变

混凝土的本色。经现场试验和监理工程师批准以后方可采用。

⑼混凝土浇筑前，应对底模台座反拱及模板的安装进行复查，包括螺栓(销

钉)连接、拉杆、加劲肋是否牢固，钢筋定位是否准确，并检查梁体尺寸、顺直

度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。

⑽轻型墩台(涵墙)模板宜采用无拉杆模板。如采用拉杆固定，拉杆直径不

应小于14mm，外侧套PVC管。拆模后，应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。

⑴必须达到规定的混凝土强度和养护时间方可拆除模板。拆除模板时应保

证混凝土结构表面及棱角不致损伤。

⑵模板的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。严禁用猛烈敲打和

扭曲等方式拆模，拆下的模板组件按规定摆放整齐，严禁抛、扔、乱弃。

⑶拆除梁板等结构的承重模板时，在横向应同时、在纵向应对称均衡卸落。

简支梁、连续梁结构的模板宜从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构模

板宜从悬臂端开始顺序卸落。

⑷模板在使用过程中，加强其维修与保养，每次拆模后应指派

专人进行校正，去除污渍、锈迹、混凝土残迹，平整放置，发现变形即进行修

复，并做好防雨、防尘、防锈工作。

⑸模板在拆除、吊装与运输过程中，采取有效的安全措施，防止撞击扭曲等造成板块受损。

①钢筋进场后必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌标明以资识别。钢筋运输、存放，应避免锈蚀、污染，露天堆放时，应垫高并加遮盖。

②钢筋的表面应洁净，无损伤，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净，带有颗粒状的或片状锈蚀的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点，已伤蚀截面时应剔除不用。

③钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

④采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、牌号钢筋的冷拉不宜大于1%。

⑥钢筋直径小于25mm时，优先采用闪光对焊连接。当作业条件受限，只能采取电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，HRB335级钢筋应采用J502或J505焊条焊接，搭接长度满足要求，轴线须同心。钢筋直径大于25mm时，应采用滚轧直螺纹机械连接。有关标准参见《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）。

⑦用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。

同一类型钢筋存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。

成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者，应捆在一起。

弯曲成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈及其他有害气体的腐蚀。

对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。

钢筋骨架的焊接拼装应在固定的工作平台上进行，箱梁钢筋骨架制作应采用钢筋定位模具或模架。操作时应符合下列要求：

拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。

钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求。

拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。

施工焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

横隔板钢筋安装必须确保位置准确、间距规范，保证梁间对接良好，符合设计要求，无漏尽现象。

安装箱梁腹板和底板钢筋网片时，采用焊接方式将腹板和底板钢筋连接牢固。

预制梁钢筋骨架的保护层应使用梅花形高强度砂浆垫块。其强度不得低于梁体混凝土强度。绑扎牢固可靠，立面纵横向间距均不得大80cm，梁底位置不得大于50cm，每平方米垫块数量不少于4块。

墩柱、桩基础钢筋笼保护层采用圆饼形混凝土垫块（桩基础垫块半径应略大于保护层厚度），中心预留孔穿过焊接在纵向主筋上的定位钢筋，纵向间隔不大于2m，每道沿圆周对称设置不小于4块。

钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时应按下列要求焊接：

当焊网的受力钢筋为Ⅰ级或冷拉Ⅰ级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。

当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。

4、在现场绑扎钢筋网时按下列要求执行：

①钢筋接头布置，要符合规范要求。

②所有钢筋的交叉点用双丝绑扎结实，用点焊焊牢。

③除设计有特殊规定外，柱和梁中的箍筋与主筋垂直。

④墩、台身，柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩与模板成45度，中间钢筋的弯钩与模板成90度。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度，在浇筑过程中不得松动。

5、箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向置于上面并交错布置，如是方柱则必须位于箍筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。

①在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。

②在浇筑砼前，对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查，符合规定要求后，浇筑混凝土。

承台施工前首先进行场地清理，填埋泥浆池，清运钻渣等，为承台提供施工场地。承台均在地面以下，且基本位于细砂土中，故可放坡开挖。根据承台设计尺寸另加必要操作空间放出开挖线，而后机械或人工开挖。基坑底部铺10㎝厚砂浆碎石垫层，。

桩顶至少伸入承台底面15cm，避免钢筋外露和缩径。伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与柱主筋进行焊接，接柱部位台身混凝土表面进行拉毛，其余顶面应抹平压光。

承台混凝土施工方法可参见墩台身、肋板施工方法。

6.柱、墩台墙身及盖梁施工

钢筋骨架应在钢筋制作场地焊接拼装，由平板拖车运至现场由吊车吊起安装，主筋与基础预埋主筋焊接固定，搭接长度满足规范要求，绑扎墩台螺旋钢筋与水平钢筋时注意与预埋钢筋的绑扎连接。

墙身采用大块组合钢模，浇筑前应对模板的定位、尺寸、接缝等进行全面检查。墩台身施工的平面位置必须符合设计要求，垂直度应严格控制。圆柱式墩身采用定型钢模板，由两个半圆（两片）组成，两米一节，吊车配合安装。

在整个平截面范围水平分层进行浇筑，插入式振捣棒振捣；

墩身、肋板、台身混凝土要在一次作业中浇筑完成，墩台沉降缝断缝板外表5cm必须剔掉，然后用沥青麻絮填塞。填缝应填满抹平，规整、顺直，无翘边、变形，且不得污染墙身。当为排柱式墩台，各立柱的浇筑进度应保持一致，浇筑完成后要及时进行养护。

①台盖梁采用碗扣支架支承，墩盖梁采用抱箍支承，盖梁模板采用定型模板。模板面板的最大变形量不应超过1.5mm，相邻模板间接缝应严密不漏浆。盖梁的施工应采用托架、支架或抱箍等临时结构，并进行受力分析计算和验算，严禁采用剪力销替代模板托架。底模及侧模均采用钢模板拼装。支架和托架应稳定坚固，能抵抗施工过程中发生的偶然冲击和振动。立柱必须安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑混凝土后不发生超过规定的允许沉降量；

②钢筋骨架片在钢筋制作场地焊接拼装，由平板拖车运至现场由吊车起吊，在底模上绑扎成型，绑扎钢筋时注意预埋件的焊接与绑扎。

③罐车运至浇筑地点，吊车垂直运输砼，砼分层浇筑，插入式振捣棒振捣。盖梁顶面支座垫石和高程控制要求准确。

本合同段K79+009.5小辽河大桥结构形式为：预应力混凝土简支转连续箱梁结构，共计128片，跨径为25米小箱梁，每联4孔，先简支后连续，为保证预制梁板的质量，在预制场集中预制，箱梁钢筋骨架应在钢筋加工场利用定位模架制作，然后整体吊装入模。预应力锚具除满足规定外，材料硬度、规格还应符合规定要求；锚垫板厚度、边长及锚下螺旋筋匝数、结构尺寸均符合设计要求。采用塑料波纹管，环形或U型定位钢筋进行波纹管定位，每50cm设置一道。

场地要经过平整、铺设碎石、枕木，搭设龙门吊，制做砼预制台座，为了确保梁底平整度及梁底部的平整度，台座采用8mm钢板，并在底模两侧埋设支撑模板的锚桩。砼采用砼拌和站现场拌制，采用砼搅拌运输车运输，吊斗装料入模，浇注时应按底板→腹板→顶板的浇注顺序进行。严格控制预应力锚具部位及管道密集处混凝土施工，振捣密实，不得出现空洞。

模板采用定型钢模，由专业厂家加工。根据项目的计划工期，拟加工中梁3套，边梁1套，可满足进度计划要求。

为确保梁体长度符合设计，连续端和非连续端采用活动块件替换，模板加工好后应进行试拼，并对块件进行编号，以方便就位。

侧模加劲肋选择宽度小于翼缘环形钢筋的设计净距，不影响翼缘环形钢筋安装。箱梁翼缘梳形模板厚度不得小于10mm，设置加劲肋。箱梁芯模应使用定型钢模板，芯模应合理分块，以方便拆模和递出，外侧模用型钢加强肋，确保刚度耐用，模板加工好后应进行编号。

模板拼装时，侧模与底模接触面用5mm厚泡沫橡胶黏贴，确保不漏浆。

模板拼接的螺丝和对拉螺栓应安模板设计布置、拧紧、防止渗浆。

每次安装前，均应对模板除锈并涂脱模剂。模板拆除时应小心轻放，防止摔坏或变形，确保梁体成梁后的结构尺寸。

钢筋进场应附有出厂合格证，并按规范取样送检合格才能用于结构中。钢筋加工和焊接的工艺要求应满足规范。

为加快钢筋安装速度，易于工人操作，钢筋可采用分段成型骨架，分段入模安装。钢筋安装时应设塑料垫块，保证保护层的厚度，防止造成露筋。应注意检查各种设计预埋件，防止漏埋，如支座钢板、防撞栏钢筋、顶板剪力筋、泄水管、气孔、吊装孔等。

进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带，严禁洒后作业。

钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐。

钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固、稳定，作业前应对机械设备进行检查，照明灯具必须加网罩。

钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，拉筋沿线2m区域内禁止行人。拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固。人工绞磨拉直，不准用胸肚接触推杠，并缓慢松解，不得一次松开。

展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。

人工断料，工具必须牢固。掌克子和打锤要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体，切断小于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩。

采用人工锤击切断钢筋时，钢筋直径不宜超过20mm，使锤人员和把扶钢筋、剪切工具人员身位要错开，并防止断下的短头钢筋弹出伤人。

钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方能进行切断作业，切长料时应有专人把扶，切短料时要钳子或套管夹牢。不得因钢筋直径少而结束切割。

多人合运钢筋，起落、转、停运作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上，钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。

（3）、模板安装安全注意事项：

模板安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意变动。

模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。

平模存放时，必须满足地区条件所要求的自稳角，在地面存放模板时，两块大模板应采用板面对板面的存放方法，长期存放应将模板联成整体。对没有支撑或自稳角不足的大模板，应存放在专用的堆放架上，或者平卧堆放，严禁靠放到其他模板或构件上，以防下脚移倾翻伤人。

大模板起吊前，应把吊车的位置调整适当，并检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否牢固可靠，然后将吊钩挂好，拆除一切临时支撑，稳起稳吊，禁止用人力搬动模板。吊安过程中，严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。

组装平模时，应及时用卡具或花篮螺丝将相邻模板连接好，防止倾倒，安装外墙外模板时，必须待悬挑扁担固定，位置调好后，方可摘钩，外墙外模安装好后，要立即穿好销杆，紧固螺栓。

大模板安装时，应先内后外，单面模板就位后，用钢筋三角支架插入板面螺栓眼上支撑牢固，双面板就位后，用拉杆和螺栓固定，未就位和未固定前不得摘钩。

有平台的大模板起吊时，平台上禁止存放任何物料。

里外角模和临时摘挂的面板与大模板必须连接牢固，防止脱开和断裂坠落。大模板放置时，下面不得压有电线和汽焊管线。

大模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁任何人员随大模板起吊，安装外模板的操作人员应带安全带。

模板安装就位后，要采取防止触电的保护措施，应设专人将大模板串联起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。

当风力5级时，仅允许吊装1~2层模板和构件，风力超过5级，应停止吊装

箱梁砼设计强度等级为C50。每片梁体的砼浇筑采用一次浇筑完成。梁体砼设计强度较高，所用的原材料应经过试验合格，其施工配比应经多组试配选取最佳配比，并于每次浇筑砼前对砂石材料进行实际含水量检验，提供现场施工配比，确保砼的坍落度及和易性。

所使用早强剂应送检合格并严格按配合比添加。

梁体腹板宽度较窄，预应力波纹管较大，大颗粒的碎石骨料不易通过，容易造成梁底蜂窝孔洞，因此，碎石骨料采用0．5~1cm碎石和1~2cm碎石混合。砼浇筑时采用分层下料，每层高度30~50cm，砼振捣采用插入式振捣器振捣，底板第一层采用内模顶板先开孔灌注砼后安装盖孔模板，其工艺应符合规范，确保不漏振又不造成过振，确保砼密实，无蜂窝、少气泡，达到外观光洁。

砼浇筑时应按规范留取试件，并将其中多做一组同条件养护，作为张拉时砼强度控制条件。

箱梁浇筑时，在顶板注意预留负弯矩束张拉孔洞，利用该孔洞将内模运出，张拉压浆完成后，恢复钢筋，反吊模板封闭该孔洞。

砼浇筑完成后，表面收浆时应进行横向拉毛处理，并及时养生，采用白色土工布覆盖和洒水保湿相结合。

混凝土浆运输：拌和站拌好的混凝土采用6m3以上混凝土运输车运至浇筑部位，往两个1m3砼吊斗里放料，然后用龙门吊吊砼入模。

预应力钢筋张拉之前砼强度必须达到设计强度的90%，且砼期龄不小于10天。锚垫板孔内应无杂物、无空洞。若有空洞或漏振或其它缺陷，应在拆模后凿除松散砼采用环氧树脂砂浆补强，待达到强度后才可进行张拉。

①钢绞线采用符合标准的高强度低松弛应力钢绞线，力学性能为：fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa，使用前必须按国标检查验收合格后才能使用。保管好钢绞线钢绞线，严禁雨淋，防止锈蚀，绝对不允许沾油污。

②钢绞线下料必须根据图纸设计尺寸和考虑制梁台座长度、钢绞线伸出锚垫板长度及千斤顶方面的影响，做到确认无误方可下料。钢绞线在穿进波纹管之前先将钢绞线前端相互错开一定位置，用编织袋或胶皮纸仔细裹好呈锥形，裹的厚度以不影响钢绞线的穿行为宜，也不得裹得太薄而刺伤波纹管。

③在浇筑砼前可先将钢绞线穿入波纹管内，在钢绞线编束时，应保持每根钢绞线之间平行不缠绕，一边浇筑砼一边用压力水从波纹管的一端压入，防止管道渗浆凝固堵塞波纹管。

④施工过程中钢绞线采用砂轮片切割，严禁使用焊割或气割，严禁用钢绞线作电焊地线，防止烧伤钢绞线。

⑤钢绞线出厂时为圆盘梱包装，每梱重量约3~5t，下料时应先套入安全保护筒才剪绑，防止钢绞线弹出伤人。

①清除钢绞线上的杂质，先用钢刷将水泥浆清除干净，再用棉砂擦拭，不得留有砂粒或砼残余，以防在张拉时出现滑丝。

张拉设备：张拉设备采用4台千斤顶和4台电动油泵。

张拉顺序：按设计要求两端张拉，张拉的顺序为：

钢绞线：N1N3N2N4

张拉步骤：0→初应力10%σcon→→100%σcon（持荷2min锚固）

根据理论伸长量，两边对称张拉，一次性即可张拉完成。张拉时以应力控制为主，实测伸长值和理论伸长值进行比较，两者之差不应超过设计伸长值的±6%以内。实行伸长值与张拉力双向控制。

实际伸长值计算公式如下：

△L1——张拉至10%σk时千斤顶活塞长；

△L2——张拉应力加至20%σk时千斤顶活塞伸长值；

△L3——张拉至张拉完成时千斤顶的活塞长；

①张拉完后应尽早压浆。压浆前应首先用清水加压冲洗孔道，以排除孔内粉碴等杂物，冲洗后再用空压机吹干积水，为真空压浆。

（6）张拉安全防护措施：

①施工前对所有工作人员进行必要的安全知识培训，使之掌握安全操作所需的知识和技能。

②量测预应力筋的伸长值时，应停止开动千斤顶。

③在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

④千斤顶支架必须与梁端垫板接触板接触良好，严禁加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。张拉前锚具的承压面应清洗干净。

⑤张拉时两端必须放挡板同时在场人员均需避开张拉正后面。并于千斤顶后面设安全挡板，严禁站在千斤顶的正后面，防止钢绞线滑丝、断丝等造成锚具飞出伤人。

⑥操作油泵的两端人员必须保持加油均匀一致.

⑦张拉时，钢绞线的滑丝或断丝数量若超出允许数量时应进行换束重拉。

钢绞线的延伸量或回缩量发生异常（超量或不足）时GB／Z 38251-2019标准下载，应查明原因，采取切实可行的措施，确保工程质量。

⑧钢绞线张拉时应及时填写施工原始记录。

（7）压浆的注意事项：

①预应力筋张拉结束后，孔道应在一周内压浆。

②压浆使用活塞式压浆泵，另一侧为真空泵吸成真空。

③压浆应采用一次压浆。钢绞线张拉完成后应用手提砂轮机将外露于锚板外面原千斤顶工作长度的部分切断，并对锚板进行封浆，达到一定的强度后即可进行压浆。

④压浆时，参与压浆的人员应戴防护眼镜DB41／T 836-2013 起重机械维护保养规范，防止水泥浆射出伤及眼睛。

压浆工作完成后，即可进行梁端封锚和移梁。