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县道改扩建桥工程施工组织设计

一、编制说明及工程概况 2

二、总体施工计划安排 4

JGJT358-2015 农村火炕系统通用技术规程.pdf三、组织机构设置、施工力量部署及进场机械设备 4

四、主要施工工艺及方法 6

（一）桩基施工技术方案 6

（二）基础及下部结构工程施工技术方案 14

2、墩、台帽施工 16

3、支座垫石的施工 18

（三）上部结构工程施工技术方案 18

1、非预应力板梁施工 19

2、先张法预应力板梁施工 21

（四）桥面系、附属结构工程施工技术方案 28

6、锥坡回填、砌筑 34

五、质量保证措施 35

(一)质量保证体系 35

（二）质量检查程序 36

(三)质量保证措施 37

六、安全施工保证体系及措施 38

（一）安全管理目标： 38

（三）安全管理体系 39

（四）安全生产目标的保证措施 39

(五)安全保障检查程序与保障措施 40

七、文明施工及环境保护 43

八、工期目标,工期保证体系及措施 43

XX天生桥景观大道（X102天生桥线）县道改扩建XX桥工程施工组织设计

一、编制说明及工程概况

1、XX天生桥景观大道（X102天生桥线）县道改扩建XX桥工程B标招标文件；

2、XX天生桥景观大道（X102天生桥线）县道改扩建工程施工图设计；

6、我单位拥有的机械设备状况、技术力量、施工能力、现场实际情况和我单位类似工程的施工经验。

1、遵照招标文件、技术规范、现场实际情况、我单位实际情况和指挥部要求；

2、做到统筹安排，科学合理的安排施工进度计划，组织均衡生产和工序衔接，做到紧张有序，确保工程质量，尽量缩短工期；

3、采用先进的施工技术和设备，提高机械化、标准化作业水平；

4、采用项目法施工，推行全面质量管理，达到安全、文明、高效。

本工程XX桥的施工组织设计

XX桥梁平面位于直线上。

本项目为改扩建工程，XX桥已纳入XX危桥改造工程，桥梁设计标高按现状地面标高及防洪大堤顶标高控制，XX桥现状为外等级航道，目前没有船只通行，远期规划为Ⅳ级航道。XX桥采用13+16+13m跨径的空心板跨越现状河道，河道水面宽度为22m，河口宽度为41m，测时水面标高为11.3m，百年一遇洪水位标高为12.29m

桥梁中心桩号BK6+928.500，，桥梁跨布置为（13+16+13）m，桥梁全长47.48m。

上部结构采用L=13、16m简支预应力空心板，预制板全长12.96、15.96m。桥面连续，板高0.6、0.75m桥梁横向由2片边板加21片中板组成，行车道上设现浇层10cmC50整体化混凝土+10cm沥青混凝土。

4）伸缩缝：桥梁上部结构在桥台处设置伸缩缝，根据伸缩量选用D60型钢组合伸缩缝，安装温度为15~25℃。

5）护栏、搭板：人行道外侧均采用石质栏杆，两侧桥台后均设置长6m搭板，采用整体搭板，横向根据车道分块。

6）桥面铺装、防水及排水：行车道桥面铺装为10cm厚C50水泥混凝土现浇层和10cm厚沥青混凝土，现浇层内布设D12型冷轧带肋钢筋网；现浇层顶面设置改进型防水层。

桥面排水采用PVC管横向排水。

桥头防护：采用浆砌片石生态防护。

根据本桥施工现场实际情况及业主对工期的要求，本工程计划2014年10月31日完成桥梁施工。

三、组织机构设置、施工力量部署及进场机械设备

根据施工组织管理和现场施工作业需要，我单位积极组织管理及作业人员进场，并对所有参加上部结构施工的管理人员，专业技术人员、检验试验人员以及施工人员均进行了岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。

为保证现场科学管理，保证质量、促进进度，根据工程需要配置如下人员

四、主要施工工艺及方法

（一）桩基施工技术方案

1、桩位放样护孔管埋设

测量定位选用高精度全站仪，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。在测定桩位前，先复校控制基点，闭合测量。符合误差允许要求后，再测定桩位。测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大50㎜，拉好十字线，在护筒边上用油漆做好标记。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。

设置泥浆池及成渣池，泥浆池和沉淀池连在起，池之间设一隔墙，钻孔桩排出的泥浆通过泥浆沟进入沉淀池，经沉淀后从隔墙槽口流入泥浆池，然后再回孔内重复使用，沉淀后的渣及灌注时泥浆可根据现场实际情况采用就近处理，当不能满足要求时用挖掘机或泥浆泵送入泥浆灌装车运出场外废弃。钻孔泥浆以造浆为主，即向泥浆地投入粘土，经人工搅拌使用。

失水率(ml／30min)

泥皮厚(mm/30min)

当进行钻孔作业时，注意事项：

根据工程地质情况，钻进必须注意地层软硬不均，在钻进中必须注意扫孔，控制进尺，以防止出现斜孔或台阶孔。

粘土进钻时，采用原土造浆。在较厚的砂层中进钻时，采用储备泥浆或在孔中投入粘土造浆。

冲击到岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进20～50cm要取一次岩样，妥善保管，以便终孔检验。

冲击钻具要平稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。冲击过程中，为防止跑架，随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差时及时纠正。

钻孔过程要连续操作，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。

钻孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止钻进时，要将钻头拔出。钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近保持良好的排水状况。施钻过程中，随时检查护筒四周变化，注意是否有沉陷坍塌现象。

钻孔作业完成后立即进行清孔，第一次清孔采用循环用橡胶管，清除孔底沉渣，适度降低泥浆比重至1.25～1.3，降低砂率<2％，在开动空气机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。

清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.0－1.5m。

6、下钢筋笼、导管，进行二次清孔

钢筋笼在钢筋加工场制作，在下钢筋笼时逐段焊接，两段钢筋笼的主筋采用单面焊，使主筋保证在同一轴线上，焊接时采用对称焊接，以缩短施工时间。为确保钢筋笼骨架起吊过程中不发生弯曲，采用点吊法，钢筋笼深至设计标高后用两根钢管支承在孔口边的枕木上。持钢筋笼下放后，下导管，根据孔深计算出导管的长度，导管距孔底约30～40CM。导管安放完毕，进行第二次清孔，采用正循环方式，清孔后沉渣控制在5CM以内，泥浆比重在1.10～1.15之间。

7、钢筋笼的加工、运输和吊装

a钢筋分次制作成型，加工时采用夹板定位，以确保主筋间距，成型钢筋内设十字架立筋，安装时割除。

B钢筋笼每12米一段，在钢筋加工场地制作成型后由人工运往桩孔边，在搬运工程中需做好保护措施避免钢筋笼变形。

c钢筋骨架保护层设置采用焊接钢筋“耳朵”的方法。具体尺寸见设计图纸，焊在骨架的主筋外侧，每隔2.0m设一道，每道沿周对称地设置4个。

D钢筋笼起吊采用吊车起吊。为了保证骨架起吊时不变形，施工时用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分之一点之间。起吊时先吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解开第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调整，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，使骨架达到设计标高时，将骨架牢固固定于孔口临时井字架上。

（1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。

（2）选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。

（3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。

（4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。

（5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍保持压力15分钟不漏水即为合格。

【式中：p—导管可能受到的最大内压力（KPa）；

――混凝土拌合物的重度，取24KN／m3;

hc—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

――井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）;

Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。】

（6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180度，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

混凝土要求：粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于40mm且不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4。砂用级配良好的中砂。D1200桩孔砼坍落度控制在18－22CM，混凝土初凝时间为3－4h。

开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。

D1200桩初灌量计算式V=h1*π*d2/4+Hc*π*D2/4

=11.3*3.14*0.3*0.3/4+1.4*3.14*1.2*1.2/4

V—漏斗和储料斗容量（米3）

h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（米）h1=Hw*γw/γc=23.6*11.5/24=11.3

Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米）

D—钻孔设计直径（米）

γw—孔内泥浆的容重（吨/米3）

γc—混凝土拌和物的容重（吨/米3）

外加剂及拌和水计量必须准确，搅拌时间必须足够；灌注过程中随时检查埋管情况（探测要采用较为准确的方法和探测工具）以便及时拆卸导管（注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全）,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。

每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时应根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管度控制在2～6m，拆完导管后埋深度必须大于2m。

砼开始灌注后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高0.5m以上。

及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。

10、钻孔桩质量通病的原因和处理措施

钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种不可见因素的干扰而影响最终的成桩质量。因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：

在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻，应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

孔径和孔深必须符合要求。

成孔后必须清孔，测量孔径、孔深和沉淀层厚度，确认满足设计要求后，再浇注水下砼。

水下砼强度符合要求，无断层或夹层。

桩基底标高不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。

桩头凿除部分无残余松散层和薄弱砼层。

钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。

孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求：

比设计桩深超深0.05m

群桩≤100，排桩≤50

<1%，且不大于500

钢筋、焊条品种和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。

冷拉钢筋机械性能符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

受力钢筋同一截面的接头数量。搭接长度和焊接质量应符合设计规定和规范要求。

钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂现象，钢筋砼桩内纵向钢筋接头须采用对焊。螺旋箍筋或箍筋必须箍紧纵向钢筋，与纵钢筋相交处用点焊焊接或用铁丝绑结牢固。

13、钻孔灌注桩的混凝土质量检验应符合下列规定：

②对桥梁全部桩基进行完整性检验，采取无破损法进行检测，当设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测。

③经检验桩身质量不符合要求时，项目部研究处理方案，报批处理。

（二）基础及下部结构工程施工技术方案

桩基施工结束，检测合格后进行墩柱施工，XX桥墩柱1#墩、2#墩共10个，直径1.0m。

墩柱钢筋在钢筋加工场集中下料，现场制作成型，各桥根据现场实际情况，本桥利用桥台后侧场地硬化后作为钢筋加工场地，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。

钢筋在加工场地严格按照规范规定及图纸尺寸集中下料(主筋下料前先确定桩基上墩身预埋筋的长度，下料长度应减去该部分；如果采用搭接焊，下料时考虑搭接长度)、加工好后运往现场按图纸要求进行绑扎。

钢筋绑扎时可利用搭设的脚手架，以便于钢筋绑扎，脚手架釆用钢管搭设。

墩身主筋釆用焊接时，优先考虑纵向搭接双面焊。接头双面焊缝的长度不小5d，单面焊缝的长度不小于10d。焊接时特别注意要尽量保证两根主筋轴线处于同一直线，接头处的弯折角偏差不大于4度，且轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径同时不大于2mm。电渣压力焊的技术规定参照《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定严格执行，钢筋的交叉连接采用手工电弧焊。

受力钢筋焊接头应设置在内力较小处，并错开布置，在35D范围内任意两根钢筋最多只能有一个焊接头，同一根钢筋上应尽量少设接头，在35D范围内不得有两个焊接头。

钢筋绑扎时应注意在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开，以保证钢筋砼保护层厚度符合设计要求；为保证砼的外观，垫块采用预制高强砂浆垫块。

试验室对钢筋焊接头按规范规定的频率进行抽检。

墩柱订做圆形钢模板，分节制作每节为3.0米。

桥梁墩柱模板釆用钢模板，模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；模板加工完成后，在现场进行整体试拼，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。模板安装一次支立到顶，接缝间采用双面胶带塞紧，模板内侧刷隔离剂，模板四周设置3根拉索。立模完毕后，及时检查模板整体稳定性、刚度及垂直度，检验合格后方可浇灌砼。

砼水平运输及垂直运输采用砼罐车，为防止砼的离析，砼通过串筒浇灌，砼自由落差髙度不大于1m，分层厚度控制在30cm左右，固定专人用插入式振动棒振揭，振动时先外后里，要求间隔和振揭时间适宜，严格控制振动棒与钢筋间距离。

安装进度计划，浇筑时气温较低，拆模后立即用塑料薄膜及土工布包裹并采取保温措施。

2.1钢筋的骨架及箍筋在加工现场制作成形并编号，骨架的焊接严格按照规范进行，骨架在底模上分片安装绑扎成型，并釆用高强砂浆保护层垫块，确保钢筋保护层厚度满足设计要求。

2.2墩、台帽模板采用15mm竹胶板，模板的强度及刚度必须满足砼的振捣要求，模板安装时，接缝做到平顺严密，无缝隙，以保证不漏浆。竹胶板做侧模及耳背墙模板，木方作加劲肋，加劲肋横向间距300mm，用2根钢管夹持拉条，采用Ф12圆钢作拉条固定。立模时墩、台帽上下用两道Ф12圆钢拉条固定，拉条竖向间距80cm，横向间距80cm，具体布置见示意图。

2.3墩、台帽的砼严格采用原试配合格的配比进行配料，砼的浇筑从一头向另一头阶梯并分层推进，砼的振捣做到密实，严禁漏振、过振。同时做好砼试块。

砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。

浇筑完毕并初凝时，表面收光。终凝前，进行二次收光。

砼浇筑1天后拆除侧模，立即用土工布覆盖洒水养生，冬季采用保温措施；墩帽砼同条件试块或回弹强度大于设计强度90%后，方可拆除底模。

2.4下部结构质量控制

2.4.1墩台帽墙采用竹胶板模板，模板的强度、刚度要满足要求，确保砼成型符合设计要求，砼浇筑采用输送泵，确保砼内实外光，光洁美观。

2.4.2下部结构施工中，重点对钢筋、模板、砼浇筑三个关键工序制定检查要求，逐项控制，及时填写分项工程质量检查单，使分项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。

（三）上部结构工程施工技术方案

本工程上部结构采用L=13、L=16m简支预应力空心板，预制板全长12.96、15.96m。板高0.6、0.75m；

根据桥型结构，我部计划本桥桥梁板交由路寰预制梁场进行预制。

预制实心板施工工艺流程图

实心板梁预制场共设置6块底模，场地经过压实整平，能保证底模基础的强度和平整度，底膜采用砼浇筑。

（2）侧模施工侧模采用竹胶板，[14槽钢做立带，对拉螺杆固定，其强度、刚度和稳定性及各部位形状、尺寸符合设计及规范要求，模板在模板加工场所加工后经试拼合格方后投入使用。侧模采用帮包底形式立在底模上，采用对拉螺杆固定。模板准备4套。

（3）模板施工注意事项

①、模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证各部位形状、尺寸符合设计要求。

②、模板分块合理，拆装方便，并充分考虑模板的周转率和适应性。

③、模板表面应光洁、无变形长沙市竹园路下穿京广铁路（K1566 926）框架桥施工组织设计，接缝严密、不漏浆。

④、在同一结构中采用同一类型的脱模剂。

⑤、模板应定位准确，不得有错位、涨模等现象。

⑥、施工过程中注意预制构件上预埋件的埋设，尤其是边梁上预埋件的埋设位置、方向与现场安装方向要一致。

钢筋按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。

钢筋主筋的焊接一律在钢筋焊接场所采用搭接焊连接，钢筋直径≥12mm接头采用焊接，钢筋直径＜12mm采用绑扎，焊接及绑扎长度严格按规范执行。固定钢筋按设计位置固定。

钢筋在底模上进行绑扎时GB 50222-2017标准下载，可在底模及主筋上用石笔标识位置，钢筋绑扎时以此控制钢筋数量及间距，钢筋绑扎应牢固，空间尺寸应符合设计及规范要求。钢筋骨架应有足够的稳定性，并保证受力钢筋不产生位置偏移。