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下行线特大桥(40 64 40 32)悬灌梁0#块施工组织设计

杭长向莆下行联络线特大桥40+64+40+32米连续梁0#块施工方案

下行联络线40+64+40+32m连续梁0#块施工组织设计

第一节施工组织设计编制依据与原则

注册消防安全案例分析(2)国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。

(3)沪昆客运专线公司下发的下行联络线特大桥设计施工图纸。

(5)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平。

⑴遵循合同文件的原则。严格按照合同文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，使业主的各项要求均得到有效保证。

⑵遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。

⑶遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源等方面编制切实的施工方案与可行的措施，确保施工安全，服从业主指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。

该项目位于江西省新建县，桥梁里程为HXDK00+250.377～HXDK002+574.792，中心里程为HXDK001+396.227，桥全长2361.48m。

线路于HXDK00+700.507～HXDK000+764.507处跨320国道，线路与国道夹角为50°，320国道路面宽24.3m，双向四车道，路面高程41.83m，由于线路位置存在一处安全道岔，采用（40+64+40+32）m连续梁跨越，通行净空按5.0m考虑。14＃、15＃墩为连续梁主墩，12#、13#、16#墩为连续梁边墩，40+64+40m采用悬灌发施工，32m采用支架法现浇。支座采用球型支座。

杭长向莆下行联络线大桥与320国道线路平面关系如图

（40+64+40+32）m连续梁设计为后张法预应力砼单箱单室、变高度、变截面箱梁，中支点截面中心梁高5.20m，边跨直线段和跨中直线段梁高3.05m，梁底按R=203.459圆曲线变化。箱梁顶宽7.0~9.662m，梁底宽为4.2m，顶板厚度34cm，底板厚度30～115.3cm，按曲线变化，腹板厚40cm、60cm，按折线变化；底板设30cm×30cm梗肋、顶板设75×26cm梗肋。全联在端支点、中跨中及中支点处设横6处隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

全桥施工顺序：搭设0#段支架→浇筑0#段→挂篮拼装→浇注挂篮悬浇段→搭设边跨现浇支架→浇注边跨现浇段→浇筑中跨合拢段→浇筑边跨合拢段

fpk=1860Mpa

四．工程施工重点及难点

重点:①确保0号段支架预压安全及测量定位；②耐久性混凝土施工工艺过程控制；③大跨度梁后张法预应力技术的实施；④跨320国道施工

难点：①管道预应力摩阻损失的测试；②模板标高的确定与调整；③边跨现浇段地基加固处理；④采用先进的计算机软件进行箱梁线性计算和控制。⑤防止跨320国道施工时，高空物体坠落造成交通事故。

金仙特大桥连续梁工程计划于2012年7月15日正式开工，到2012年12月14日完工。总工期共157天，具体安排见施工进度横道图。

下行线特大桥（40+64+40+32m）连续梁施工周期

施工期T=40+15+7*9+15+15+8（不可预见因素影响）=157（工天）。

第四节、现场组织及人员机械安排

连续梁施工由现浇梁队负责施工，由一工区项目部架子二队负责现场管理，桥涵三十四队负责施工现场，现场组织机构框图见图。

根据本工程悬灌梁的特点及工期要求，已进场砼工、模板工、起重工、电焊工、电工、钢筋工、架子工、张拉工、机械司机等工种，高峰期计划上场施工人员71人，具体上场人员见表。

施工上场人员及工作安排

负责日常施工技术、管理工作

负责车辆驾驶、保养工作

负责日常现场带班、管理工作

地基处理，支架安装、预压与拆卸

钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型

机械操作、维修、保养，电力线路维修保养

三、主要施工机械设备安排计划

根据施工总体计划，按照合理安排，满足需要的原则，计划上场机械设备如表：

连续梁桥的下部结构施工完成后，首先安装永久支座、设置C50钢筋混凝土临时支座、搭设落地临时支架，并对支架进行预压，然后施工0#段；待0#段完成后在0#段上拼装挂篮和对挂篮进行预压；然后利用挂篮对称悬臂灌注悬灌梁段，并保持相邻T构的施工进度一致；在悬灌梁段施工结束前15天左右，采用落地支架法完成边跨现浇段施工；接着，根据设计要求，选择适当时机顺序进行合拢段施工。在部分合拢段施工完成、梁体成为稳定结构后，拆除临时支座、落梁于永久支座之上，然后再进行其它合拢段的施工。合拢段利用挂篮施工；完成上述工作后，拆除全部临时设施，清理桥面，进行桥面系施工，并等待徐变上拱延时完成后，进行桥上有碴轨道铺设。

为提高梁段整体性，全部梁段均采用混凝土一次灌注完成的施工方法。混凝土由1＃拌和站集中拌和、混凝土输送车运至施工现场后，由混凝土输送泵泵送入模，用插入式振动棒振捣密实。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土为控制标准。混凝土按高性能混凝土的技术要求进行配合比设计和控制。

在每段灌注的混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求后进行张拉，张拉按照“双控”原则，采用两端对称、两侧对等的方法。张拉后尽快对每根管道一次性完成压浆，为提高压浆质量，对腹板束顶板束，在0#块管道中部设置三通管，边跨底板束在距离支座10米处设置三通管，钢束超过60米的按相距20米设置一个三通管，以得于排气提高压浆质量。

为确保梁体达到合拢精度和设计线形，施工中利用经过实用的专门线形控制软件，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测和控制，使大桥顺利合拢，使梁体线形符合设计要求。

由于两墩高度在13m左右，故材料、设备和施工机具的上下桥采用汽车吊吊运。施工人员上下桥均采用脚手架爬梯。

二.连续箱梁0#段施工

为提高0#梁段施工质量，0#梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工。

1.连续梁0#段施工工艺流程

连续梁0#段施工工艺流程见图1－2。

安装前先把支承垫石表面找平，定出锚定钢棒位置，并检查其孔径大小与深度，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用无收缩水泥砂浆把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实。

安装前将支座的各相对滑动面清洗干净，支座上下各对应件纵横向对中，确保支座中心线与主梁中心线平行。

安装支座时，根据实际情况确定0#段下永久支座的预留偏移量。支座偏移量参考图纸桥参74.

临时支墩材料采用C50混凝土，在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支墩。在临时支墩旁安放φ32的精轧螺纹钢，每个临时支座上设置6根φ32精轧螺纹钢，每个墩上共需φ32的精轧螺纹钢24根。在浇筑墩身前进行预埋，埋入墩身不小于1.5m，浇筑箱梁时埋入梁体长度不小于1.2m。临时支墩拆除：利用风镐将C50混凝土凿除，利用切割机将锚固钢筋，由永久支座承受荷载。

4.临时支架设计及预压

4.10#块支架方案简介

临时支架拟采用钢管柱与工字钢联合，根据计算确定支撑柱距和排距后，落于承台上。支架体系结构由下至上分别为φ509×8mm钢管柱（共16根）作为支撑，钢管柱与承台采用钢板铆接连接，钢管柱之间采用［10槽钢连接；钢管柱上横桥向平铺2I25工字钢（共4排，8根）；纵桥向分配梁为12×12cm的方木，间距不大于12cm；

0#块两端斜坡结构由25#工字钢调整，25#工字钢上放置12×12cm方木做承重梁+2cm竹胶板底模。

临时支架搭设完成后，对其进行预压，以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高。临时支架预压只考虑墩顶悬臂部分：加载系统重量＝1.2×（悬臂部分钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载）。支架预压前，作好测点标记，加载、卸载时按照重量的百分比分级进行加载、观测，分级加载间隔时间为12h，以备观测；

0% 50%  80%  100% 120%  100% 80% 0%,观测时间（小时）

0.5 0.5  0.5  0.5  2   12  0.5   0.5注：预压时两侧要同步进行，加载完毕观测48h且沉降变形稳定后在进行卸载。按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。对支架的使用和抛高值进行评估定论。

支架变形处理：若测得弹性变形值为△1，塑性变形值为△2，则预压的墩岸侧模板预留变形量为△1，其他未压重支架模板预留变形量为△1+△2。

支架预压采用混凝土预制块进行预压，预压前，必须再次检查支架的横向、纵向结构稳定性，检查是否具有足够的刚度，所有垫块是否紧密，木楔是否松动等，确保支架安全。凝土预制块预压从近墩处开始加载，慢慢往悬臂端推进。加载采用水平分层加载，两侧对称施工；在加载的同时，设置专人检查支架，各种型钢支撑，模板等部位；桥上和桥下应由专人进行计量，严禁盲目加载。

模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理：

0#段底模采用板厚为2.0cm的大块竹胶模。直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。

箱梁外模板均采用组合钢模，侧模模板外侧利用模板自身支架支撑，翼板处利用25工字钢支撑。

考虑到0#段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶模板配钢结构骨架，用10×10cm的方木作为横向分配梁，腹板模板设对拉螺栓固定。

端模架用角钢和钢筋制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。

6.钢筋及预应力粗钢筋绑扎

对图纸复核后绘出加工图。钢筋进场时必须对其质量进行全面检查并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率、和冷弯试验，储存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放；加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。钢筋焊接是易采用双面焊焊接长度不小于主筋直径的5倍，单面焊时搭接长度不小于主筋直径的10倍；搭接焊时焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，搭接时0#段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车或塔吊整体吊装”的方法。钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。

7.预应力筋管道的设置

预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于0.6m、在曲线段不大于0.3m。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：

7.1.所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。

7.2.安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。

7.3.波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。其位置偏差符合《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求。

7.4.孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

7.5.电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。

7.6.所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。

8.顶板和腹板预留施工窗口

模板安装后，0#段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。

0#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，采取如下措施：

9.1.混凝土采用集中拌和、泵送入模。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段混凝土为控制标准。

9.2.根据0#段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0#段混凝土的初凝时间定为6小时左右，为此，在混凝土中掺加高效减水剂。对到场的混凝土应进行塌落度检测将坍落度控制在18cm左右、含气量2%～4%之间、入模温度5～30度之间；并制作现场试块，同时注意对试块进行同等条件养护。

9.3.混凝土灌注分层厚度为30cm左右。

9.4.混凝土灌注顺序：横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。灌注时前后左右对称进行。

9.5.混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌注面保持在1m以内。

9.6.捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。

9.7.对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣棒应快速插入，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

9.8.混凝土灌注前先将墩顶混凝土面冲洗干净。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土入模前，由试验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不合要求即通知拌和站及时调整。埋设测温芯片及时收集梁体内外部环境，防止温差裂缝。

9.9.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护，避免出现裂纹。

9.10.预应力筋张拉与压浆。按悬灌梁段的施工方法实施。

连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为Ryb=1860MPa,锚具采用自锚式锚具，采取两端对称、两侧对等的张拉措施。

10.1纵向预应力筋张拉施工程序

纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土龄期5天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚，压浆。

10.2．纵向预应力筋张拉程序

对于高强度低松弛钢绞线和自锚式锚具而言，张拉程序为：0→0.15σk→作伸长量标记→0.3σk→作伸长量标记→σk→静停5min→补拉σk→测伸长量→锚固。

10.3.清理锚具、锚垫板的要求

将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。

10.4.钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求

钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。

钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型的，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。

下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不使用。

钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用2～3道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。

钢绞线穿束：对30m左右的钢绞线束采用人工穿束，对30m以上的采用卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也可放在相邻T构上或附近桥墩上，具体布置视现场实际情况而定。用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。

穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免强拉、多拉。

在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束DB34／T 5001-2019 高层钢结构住宅技术规程，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。

为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。

通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。

10.5.张拉准备工作

张拉前得检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。

割除多余钢铰线：钢铰线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。

安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。

安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶某万达屋面施工方案.doc，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。

安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。