施组设计下载简介：

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2.2、场区工程地质情况 3

2.3、场地的水文地质条件 4

DB51／T 1183-2011 秸秆沼气集中供气工程设计规范.pdf2.4、主要工程数量 5

2.5、施工工期安排 6

4、施工工艺及方法 6

5.1、人员安排 19

5.2、机械安排 20

5.3、主要材料 20

6.1、质量保证措施 20

6.2、安全保证措施 22

6.3、环境保证措施 27

6.4、工期保证措施 28

9、安全应急预案 28

10、环保应急预案 31

7#地块延伸段进场主干道K0+520~640段下挡抗滑桩施工方案

为了如期完成本工程的施工任务，实现我部制定的施工控制目标。特编制此施工方案，以指导和约束施工，确保我方施工总体目标的实现。

1.1、7#地块延伸段进场主干道K0+520~640段支挡工程施工图；

1.2、7#地块延伸段实施性施工组织设计；

1.3、建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求；

1.4、国家现行，适用于本工程的施工技术规范、标准、规定；

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005

7#地块延伸段进场主干道K0+520~640段下挡G1~22抗滑桩位于延伸段多层车库下方，下方紧邻茅台酒厂老16#制曲车间，且在紧靠抗滑桩位置有酒厂动力车间主管道穿过，与进场道路水平距离约5~7m不等，且该场区为回填斜坡地形，存有大量大块弃石，具体见下图片；

该段支挡抗滑桩G1~22，共22根，截面尺寸均为2.5m×3.5m，桩中心距均为6m。

该片区抗滑桩属于永久性构筑物，边坡安全等级一级。

2.2、场区工程地质情况

2.2.1、地形地貌及地质构造

2.2.2、场地岩土的构成及分布规律

场地内分布的地层有上覆素填土、可塑状粘土、侏罗系中统上砂溪庙组(J2X)砂岩，分述如下：

场地素填土主要由粘土、碎块石、强风化层铁质粉砂岩组成，组成不均，结构松散，全场均有分布，近期场平回填，未完成自重固结

可塑含碎石粘土：黄色、褐色，黄色为主，可塑状，含大量风化残块，风化残块含量≥30%（其物理力学参数见土样试验单）。

碎石土:灰黄、灰褐色、杂色，碎石成分主要为砂岩，粒径100～200mm，含量50～70%，余为粉质粘土充填，稍湿、稍密。

场地下伏基岩为铁质粉砂岩及部分砂岩，有互层现象，根据岩石的完整程度和风化程度，现分述如下：

2.3、场地的水文地质条件

拟建场地最近处距离赤水河约500.0m，赤水河属长江上游一级支流，全长523km，经贵州仁怀，习水，再流经四川古蔺等县，至四川合江县汇入长江，流域面积20440km2，落差1588m，平均比降3.57‰，多年平均流量309立方米/秒，为川、黔、滇3省界河，相对拟建场区而言，赤水河流向为南西→北东。

2.3.2、水文地质条件

场地的地质地貌环境及地质构造赋予了场地的水文地质条件具有以下的基本特征：

⑴拟建场地地形呈阶梯状展布，场地周边具有南侧，西侧，东侧高，北侧低的地形地貌特征，根据拟建场区地质调查，场地位于赤水河右岸斜坡地带。距赤水河约500m,拟建场区高于赤水河河面130～150m以上，赤水河为该地区地下水排泄基准面，场区为地下水径流区。

⑵场地表层褐黄色，黄色，呈可塑状的粉质粘土和碎石土，其结构较松散，透水性好，大气降水后，部分延地表呈地表径流直接流进赤水河，部分通过下渗进入残破积层中形成上层滞水，由于场区南侧的赤水河为本区排泄基准面，下渗到粘土层中的部分水又沿着土颗粒之间的间隙下渗到下部基岩中，最终通过基岩层面及节理裂隙汇聚成地下径流下赤水河下渗，故赋存于粘土层中的水量较小。

⑶通过钻探孔进行简易水文观测，在钻探过程中，钻探用水大部分全孔返水，少量钻孔无水，部分钻孔钻探结束后为干孔，说明厂区地下水埋藏较深，钻探深度范围内未接触地下水，钻探结束24小时后进行水位观测，相邻钻孔无统一水位，其钻孔水位均为钻探残存和地表排水的混合水位，不是真实的地下水水位，结合场地的地形地貌及赤水河的补.迳.排关系判定场区地下水埋藏较深。

⑷总体而言，该场地水文地质表现为地表水和粘土上层滞水，水量受季节性影响较大，分布不均匀，上层滞水的来源为大气降水，通过第四系残坡积层，岩石层面，节理裂隙下渗补给，地下水的径流方向由南向北，最终下渗进入赤水河。

由于抗滑桩长度是以现场实际收方为准，设计未出桩身桩长，以下工程量除锁口按实际计算总的工程量以外其余是以每米桩长计算的工程量。

每米抗滑桩人工挖孔桩桩长工程量表

工程量（现设计未出图，以下数据均为估算）

7#地块延伸段进场主干道K0+520~640段下挡G1~22抗滑桩共计22根，计划2014年6月15日开工，于2014年11月15日完成，工期151天，其中包括动力车间主管道防护、临时堆土场及扩路部分硬化等。

抗滑桩开挖前将通过其场区的动力车间主管道进行防护处理；指定弃土临时堆放点，将其平整。

⑴调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程与地形是否一致。

⑵选择合理的浇筑方法，编制挖孔桩施工技术交底和安全交底。向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量及人身安全。

⑶混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的实验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

⑷测量放样：测定桩位四个角点位、高程水准点后，复核抗滑桩断面尺寸、桩间距，设置桩位角点护桩，用白灰撒出桩基开挖线，办理驻地监理工程师复核、签认手续。

⑴挖掘设备：镐、铁锹、手铲、钢钎、空压机、风镐。

⑵提升设备：慢速卷扬机、2t电动葫芦、钢管提升架、活底吊桶等。

⑶运输设备：装载机、挖掘机、手推车、小翻斗车、水泵等。

⑷安全设备：鼓风机、有害气体检测仪、供氧设备、防水防爆照明灯、安全活动盖板、安全帽、安全带、防护栏杆、软爬梯等。

⑸护壁设备：模板、支撑架。

⑹钢筋加工、安装设备：切断机、弯曲机、车床扯丝机、调直机、电焊机、25t吊车等。

⑺考虑地方电网容量有限，施工工点零散，施工时需配备备用250kw发电机二组。

⑴熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料。编制人工挖孔桩专项施工方案报安全监督技术部门，并附紧急情况应急处理措施，并将批准的施工方案向施工班组进行技术交底和安全交底。施工必备的机具、模板、安全设施设备齐全，材料准备充分。

⑵开挖前场地完成“三通一平”，即便道的施工以及边坡危石的清理，保证机具的架设和渣土的运输。临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风、安全设施就绪。平整为桩基施工布设的便道。孔口四周排水系统完善，适当设置排水沟、集水坑，及时把桩基坑内及周围的积水排走，确保场内无积水。标识牌标记桩号、桩基编号、孔口高程，孔底高程、孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人、安全员及技术负责人等。

4.1.4、孔桩土方的运输

孔桩开挖后，将挖出的土运至临时堆土场集中堆放，由P360挖机配合8t以上自卸汽车将土方运往业主指定的弃土场。

水泥、石子、砂、水均由材料员和试验人员检测并符合质量标准要求。钢筋的级别、规格、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，确保原材料的质量。

4.2.1、施工工艺流程

场区地表清理→主管道防护→平整临时弃土场→扩路硬化→场地整平→桩位放线→挖锁口和第一节桩孔土方→锁口和护壁钢筋绑扎→支模浇灌锁口和第一节混凝土护壁→在护壁上二次测量标高及桩位十字轴线→加高锁口护壁→锁口护壁后方回填→安装卷扬机→探孔→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→第二节护壁钢筋绑扎→拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节护壁混凝土→重复第二节挖土、绑钢筋、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→对桩孔直径、深度、持力层进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→吊放钢筋就位、孔内绑扎桩身钢筋→浇灌桩身混凝土→桩身无损检测。

4.2.2、施工操作要点

根据实际地形情况，在进行该防护施工时，埋入土内立杆只能采取人工将其锤击入内，为立杆埋入段的长度达到要求，则选择短钢管，锤击过程通过焊接接长立杆的方法进行。立杆间距1m，立杆悬臂段2m，立杆竖向满绑竹跳板，上边横向满铺竹跳板，外边采用钢管支撑；如下图：

⑶临时堆土场及扩路施工

选定位置后，采用P360挖掘机挖土平场，8t以上自卸汽车装车外运至业主指定弃土场，临时堆土场场平面积约30㎡。

由于该段个别抗滑桩位置占据了部分现进场便道，而该便道是现唯一一条从小河桥进入七号地块的道路，便道必须保留，则抗滑桩开孔前需将占据的便道进行扩路硬化，具体硬化做法与原便道做法相同，内侧仍需设排水沟。具体位置见下图：

首先进行测量放样，确定出抗滑桩位置，采用挖掘机进行开挖和回填，对于软土进行挖除并进行换填处理，挖掘机不能操作的地方采用人工进行平整，并碾压密实。在孔桩四周设置排水沟，防止地表水进入桩孔内，造成桩孔坍塌。局部回填区域材料采用挖方区较好的级配填料，然后将场地进行平整，待平整工作完成后进行下一步工序。

桩井口围护比地面高出30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。在桩施工范围,大致整平地面。

首先对设计桩位坐标进行复核，然后采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差满足规范要求。开孔后，在孔口的锁口砼测放十字线控制点和标高控制点，施工中采用垂球吊点和钢尺量测孔径，采用长钢尺量测桩长。

开挖前应根据测量班提供的单体放样作为轴线控制和放样的依据，用钢卷尺丈量各桩心位置，便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，经技术员复核后开始锁口施工，锁口结构尺寸根据相对应的设计图纸来确定。护壁第一节砼浇筑完成后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用小铁钉钉出标准轴线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。

1）现场核对设计图纸,按设计测定桩位,进行施工放样。放样时要根据工地具体情况和施工可能发生的误差，每边较设计尺寸略大一些（一般为5cm）。然后整平孔口场地。

2）进行孔桩锁口施工。严格按照设计图纸施工锁口，锁口模板采用木模板，钢管框架作支撑。锁口砼浇筑前预埋加高护壁钢筋及暗柱钢筋，锁口砼浇筑完成后，进行加高护壁施工。

3）在锁口砼强度达到75%后，安装出碴转向吊架。转向吊架采用配重及钢筋箍扣牢固固定于锁口平台。雨季时需搭设临时风雨棚，做好井口排水沟，保证排水通畅。

4）为了保证施工安全，井口四周设置安全护栏。安全护栏三面固定，出渣面采用活动围挡，便于出渣。

5）配备施工用的电路及低压照明、发电机和变配电设备、爆破器材、通讯设备及管路和施工材料。根据现场实际情况还应配备潜水泵或其他类型的高扬程抽水机。

1）人工挖孔桩开挖严格按照设计要求实行跳孔开挖。人工挖孔桩开挖以2～3人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，保证每根桩每天进尺一至两模。

2）采用短把的镐、铁锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，采用水磨钻施工。垂直运土，用电动卷扬机进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段，上下搭接不小于5cm；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。桩孔较深时用橡皮电缆12V以下安全灯照明。

3）开挖过程中，有地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运至指定的弃土地点。

4）孔桩施工分土方开挖、锁口和护壁钢筋绑扎、支模后、砼护壁浇筑四个检查重点，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

5）当开挖过程中遇到流砂层，可根据现场实际情况采取如下措施：

在正常钻进过程中遇到流砂层，发生塌孔时应立即停止施工，结合地质分布图和实际情况确定流砂层位置，回填C20混凝土，高度以超过砂层上端1.0m为宜，待混凝土硬化后，在进行施工（人工开挖时应结合空压机进行施工），如此循环，直至穿越流砂层。

当遇到砂层面积较大时，应根据进度安排，及时调整桩基施工顺序，拉大桩孔施工距离，控制钻进速度，从而降低对砂层的扰动。

1）支立模板：护壁模板采用木模板，钢管框架作支撑。护壁采用台阶形式，护壁上口和下口的宽度按照设计要求进行施工，为保证立模的准确性，成孔的垂直度，防止护壁产生错台，应用垂球自锁口投点至开挖面，并对所立模框进行复核。同时为防止模板整体位移，应采用钢钎四角整体固定模板；

2）护壁钢筋加工与安装：待单节桩孔开挖成型后应立即将已加工好的护壁钢筋入孔现场绑扎就位，特别应加强竖向钢筋节与节之间的连接。上下节护壁竖向钢筋应进行搭接或拉接，搭接长度不小于50mm,必要时应增设径向钢筋锚杆，防止下一节桩孔开挖时，造成上节护壁沉降或偏移。钢筋安装后，应对其标高、焊接质量、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，及时报监理工程师检查验收。

3）护壁混凝土浇注：当核实所立模板准确无误后，即组织混凝土的浇筑。锁口及护壁混凝土采用小型搅拌站集中搅拌的混凝土，强度等级按照设计要求，并用插入式振捣棒捣固。浇注过程中应严格控制混凝土配合比和坍落度，加强混凝土的振捣。同时施工时应注意周边对称投料，均匀捣固，防止偏压造成模板整体偏移。护壁混凝土必须保证振捣密实，连续浇筑。护壁模板的拆除应在灌注混凝土24小时之后，确保护壁质量。

为保证挖孔桩孔壁的稳定性，并保护好中风化岩的强度，对挖孔桩整个孔壁采用钢筋混凝土护壁。

对于含水量较大的砂砾层桩孔，在桩中心位置设置集水坑汇集地下水并采用抽水泵及时抽排出孔外，开挖进尺控制在50cm内，快速安装护壁钢筋、模板并浇筑掺加速凝剂的混凝土，在混凝土强度达到能保持护壁结构不变形后拆除护壁模板，下一节开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行。对于地下水作用下土质过于松散和塌坍处回填块石并用草袋封堵，必要时可径向布设螺纹钢筋作为锚杆加固土体。

护壁在加高施工前，为保证其桩孔垂直度，加高时保证下部土层内护壁

足够的长度，锁口施工完后，埋入端护壁施工一节上部加高一节护壁，直到悬臂加高护壁施工到要求高度为止。

抗滑桩锁口护壁及接高护壁厚度按照300mm施工，护壁钢筋比设计护壁钢筋提高一个型号规格，砼标号比设计护壁砼标号提高一个等级。桩孔锁口砼浇筑前，在四角预留接高护壁AZ钢筋。AZ钢筋和锁口钢筋同时绑扎，深入锁口护壁深度不小于40d。加强护壁的暗梁钢筋、护壁钢筋和暗柱钢筋要同时施工，施工要求符合规范要求。模板安装和砼浇筑符合设计及规范要求。为防止接高后的护壁由于土体移位造成倾斜，在靠乡村便道一侧设置护壁间挡板，将所有接高的护壁拉结成一个整体，增强护壁整体刚度，避免出现不安全事故。护壁间挡板砼强度同施工护壁砼强度，且和护壁接高钢筋、模板、砼同时施工。接高的护壁和护壁间挡板的加固按照桩间挡土板加固方式和要求执行。具体构造要求，详见下图。

护壁加高一节后将其后方回填，如下图：

拆除人工挖孔桩提升机→钢管搭设提升架、安装卷扬机→孔内搭设钻机操作架→水磨钻施工桩四周→清渣→人工钢钎破桩芯岩石→清渣→修边→循环施工→成孔

在操作平台上打眼植Φ25钢筋与φ48.5×3.5立管焊接固定。具体见下图。

落地脚手架搭设工艺流程为：

材料配备→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→剪刀撑→铺脚手板(作业平台)→扎防护栏杆。

脚手架搭设尺寸为：立杆的纵距为1.1米，立杆的横距为1.6米，立杆的步距为1.20米；计算的脚手架为双排脚手架搭设高度为4.0米（如下图所示），立杆采用单立管；采用的钢管类型为Φ48×3.5；横杆与立杆连接方式为单扣件；扣件抗滑承载力系数为0.80。

纵向取4米长，横向取3米长，计算一个步架1.2米的荷载，共计4步架，取钢管重3.84kg/m，

则横向钢管总重=（（4+3）×2×4+4+3）×3.84=241.9kg，竖向钢管总重=4×8×3.82=122.2kg，剪刀撑钢管总重=（5+5）×4×3.82=152.8kg，钢管总重=241.9+122.2+152.8=517.0kg；

扣件每个重1.5kg，共计52个，则扣件总重=52×1.5=78.0kg；

钢丝绳加吊篮计重30kg，每次提升块石计重300kg，则提升总重=30+300=330.0kg；

以上荷载总计=925.0kg

施工荷载：根据规范取施工面荷载为270kg/m2，则施工荷载为1.2×1.55×270×2=1004.4kg。于是内外立杆承受的荷载P=1/2×（925.0+1004.4）=9454.1N。

(b)、纵横向水平杆的抗弯强度

1、横向水平杆的抗弯强度M=1.2MGK+1.4ΣMQK=1.2×1.2+1.4×4.93=8.3kg·m

б=M=830=163.4kg/cm2=16.0N/mm2<[б]=205N/mm2

2、纵向水平杆的抗弯强度M=1.2MGK+1.4ΣδMQK=1.2×2.03+1.4×6.64=1173kg.cm

б=1173=230.9kg/cm2=22.6N/mm2<[δ]=205N/mm2符合要求。

(c)、扣件的抗滑承载力计算

R=925.0/4×9.8/1000=2.3kn

（d）、钢丝绳承载力计算

本工程取芯截断设备的卷扬机钢丝绳假定规格为1×7股、直径Φ12，查《五金实用手册》P236页知，公称抗拉强度为1550MPa所对应的钢丝破断拉力总和F≧136000N=13600kg=13.6t，远远大于每次的提升荷载300kg，故钢丝绳承载力符合要求。

②在距离开挖面2m的位置用水钻开孔，Φ25钢筋外焊钢管插入做操作架用。在倒渣正对方向安装小型卷扬机，提升架上安装滑轮，减少钢丝绳提升摩擦力。提升钢丝绳与地面夹角不小于60°，提升时吊桶与孔上人员距离不得大于40cm。保证孔上人员施工安全。

③水磨钻施工时，先从桩孔四边钻进一圈，再用水磨钻机把中心部位岩体钻进切割成四分，增加岩体的临空面积。钻进完成后由人工开始清理钻出石料。然后使用空压机打眼分割。把已分为四分的岩体，再打对角钻眼分割成八分，最后用钢楔子、大锤等配合破石。施工完成后检查桩孔截面，影响到桩截面的部分，用空压机、大锤等修边至符合要求。

挖孔完毕后，进行孔底处理，清除积水、孔底污泥、松渣等扰动过的软层，然后由分部质检工程师及技术员共同对成孔进行检查，自检合格后上报监理工程师进行验孔，验孔包括孔深、桩径、孔型、垂直度及地质情况。验收标准如下表:

不小于设计值，并进入设计岩层

钢筋笼制作、安装采用在孔内制作成型。施工前先在钢筋加工厂将单根钢筋按要求连接至设计长度，之后通过钢筋运输车运至现场。利用吊车和人工配合将单根主筋吊装入孔并安装在设计位置，与箍筋牢固焊接固定。逐一按照上述步骤将全部主筋吊装、安装后，绑扎完成剩余全部钢筋。

2）严禁采用改制钢材。施工时任何钢筋的替换，均应经设计单位同意方可进行。

3）钢筋笼外侧应设置混凝土垫块或耳筋，保证主筋净保护层的厚度符合要求。

4）声测管采用d=50、壁厚3mm的无缝钢管。每2m用铁丝与钢筋笼加强箍绑扎固定牢靠，线性顺直、平顺，与桩边距离相同。

5）钢筋笼安装后，应对其标高、焊接质量、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，及时报监理工程师检查验收。

钢筋骨架在承台底以下长度

桩身混凝土采用拌合站自拌混凝土，通过混凝土罐车进行运输，然后经溜槽进行混凝土灌注，当场地条件受限，罐车无法到达孔口时采用混凝土泵车进行灌注。在灌注混凝土之前应对孔径、孔深、孔型全面检查并报监理工程师，经检验合格后方可进行混凝土灌注。混凝土灌注方式根据孔内实际含水量的多少，分别选取干孔灌注或水下灌注。

a、混凝土灌注前须经技术人员验收合格后方可灌注桩身砼，灌注前清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。

b、浇灌前，应事先安装好串筒，串筒末端距孔底及砼面高度不大于2米，保证砼不产生分层离析现象。

c、在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高。

d、混凝土应分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm，振捣采用插入式振捣器，振捣器的振动深度一般不超过棒长度的2/3～3/4，振捣时要快插慢拔，不断上下移动振捣棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振捣棒插入下层混凝土中5～10cm，与侧壁保持5～10cm距离，对每一个振捣部位，振捣到该部位密实为止，即混凝土表面不再冒出气泡。

e、无水灌注的挖孔桩混凝土，其标高为设计桩顶标高即可。

f、待混凝土浇至设计桩顶标高后采用保水材料覆盖并洒水养生，每天洒水次数以保持混凝土面湿润为止，混凝土养护龄期不少于14天。

对于使用水泵抽排水有困难的人工挖孔桩，采用水下灌注混凝土的方式进行灌注。具体操作方法如下：

导管用φ300mm的钢管，标准每节长3m，底节长4m，配0.5～1m的辅助节。导管采用带状螺纹接口，以确保导管严密不漏水，导管使用前进行水密承压和接头的抗拉试验，严禁用压气试压，水密试验的水压不应小于孔内水压不得小于孔内水深1.3倍的压力，全部检验合格后将导管自下而上分节编号，浇注整体长度尺寸。

导管下入孔内必须居中，其实际长度必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m。在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。拆拔下来的导管应及时进行清洗，摆放整齐以备再用。

把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；

设计C30商品混凝土，水下混凝土浇注时，砼配合比设计在监理工程师批准的情况下使用，砼浇筑标高比设计桩顶标高高出1m。塌落度18～22cm，搅拌好的混凝土具有良好的和易性和流动性对到场的每一车混凝土都由质控、试验人员对其进行均匀性、坍落度测定，如果不符合要求严禁使用。

开始浇筑到场的混凝土运输车不得少于3辆。首批混凝土灌注时，储料斗要保证足够的高度；斗内的混凝土要始终饱满，确保一次封底，并保证首浇时混凝土对孔底沉渣有足够的冲击力。灌注水下混凝土需连续进行，除提升导管外不得间断。导管在灌注过程中的埋深不得小于2m，且不大于6m。在灌注过程中要不断测量混凝土的浇筑顶面高程，以决定导管提升高度，切不可将导管拔出混凝土面，造成断桩。

当灌注的混凝土顶面距钢筋架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土的拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常速度，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

在混凝土浇筑过程中，应经常转动和逐渐提升导管，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围；在导管提升过程中，逐节拆除导管，当混凝土浇筑完毕，应将剩余导管立即拔出。

每天拟投入的劳动力数量表

T／CECS 591-2019标准下载5.2.1、拟投入的机械数量表

⑴设备、机械配备是本项目工程确保安全、保质保量、优质高效、顺利完工的根本所在。

⑵设备、机械进场前必须经过严格的维修保养，设备完好率达到100%，严禁破旧及有故障的机械设备进场。

⑶设备、机械的数量必须满足本项目工程在安全、质量、进度等方面施工能够正常进行时的要求。

某温泉度假小镇一期别墅总平绿化工程施工组织设计⑷所有的设备、机械和机具材料的性能必须符合规范要求。

HRB400、d=25