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广州市某跨河涌桥梁建造工程(投标)施工组织设计

本广州xx汽车有限公司厂区东侧跨河涌1#、2#桥梁建造工程包括厂区23米跨中桥工程（1#桥）及厂区小桥改造工程（2#桥）。

1#、2#桥分为五阶段进行。

第一阶段：施工场地和预制场的平整、临时便道、施工临设的修砌等前期施工准备工作。

第二阶段：预制场的机械安装某露天矿施工组织设计-secret，空心板的预制。桩基础施工围堰。

第三阶段：桩基础、桥台施工。

第四阶段：预制空心板的吊装及桥面系的施工。

第五阶段：施工场地的清理退场。

施工现场位于厂区内，交通流量小，施工车辆通行不便，本施工组织设计方案中考虑尽量减少对生产的影响，同时尽量少占用地，根据现场实际情况合理布置施工平面图。

本工程桥位附近场地作为施工临时场地，场地经平整后考虑布置生产、生活及办公设施。办公设施设置项目经理办公室、总工室、工程部、技术部、测量部、质量部、材料部、设备部、计划部、劳动资源部、财务部、保卫部、后勤部、资料室、试验室、监理办公室及会议室。生活设施设置宿舍、工地饭堂、卫生间。预制梁场地、生产设施场地设置钢筋加工及堆放场、模板加工及堆放场、小型机械维修及停放场以及工地仓库。其中办公、生活设施及工地的围墙均采用砖墙结构，外墙180厚，内墙120厚，石棉瓦或镀锌瓦屋面，内外墙面水泥混合砂浆批荡，白灰水扫白，水泥砂浆地面，办公室简易吊顶，预制场、钢筋加工场、模板加工场及小型机械维修停放场采用钢管扣件结构、石棉瓦屋面临时工棚，钢管扣件作防锈处理；地面采用10cmC10砼硬化处理，场内布置的临设按生活区和施工区分开布置，以便加强管理。

施工人员、材料机械计划

根据本合同段工程的特点，实施该项目的人员、设备及材料作以下安排：

实施本项目的机具、设备和周转材料分布在广州各工地，若中标，我公司根据施工进度总体计划的要求分期分批把设备及材料调入现场。

工程所需的钢材、水泥、支座砂石材料等由我司按业主的有关规定自行采购，桥面铺装的水泥使用优质水泥。

三、试验、测量仪器设备需要量计划表

第五章施工方法及技术措施

进场后应立即进行施工临设的搭设工作，尽早完

成三通一平，并协助业主做好拆迁工作，为按时开工作好准备。

临时便道路施工要尽快进行，方便机械和材料的进场施工，为及时开工创造条件。

组织施工前，项目部所配备的各级人员必须及时

落实到位，施工工人根据劳动力使用计划分批进场，进场施工前对工人进行三级（公司、项目部、班组）安全教育。

施工前制定详细的机械设备使用计划，设备进场

前应做检查、保养，确保及时到位。对需要购置或租借的设备，要预先签定购买合同或租借协议，确保施工的顺利进行。

预先制定所需材料的总用量计划、分期使用计划

及材料采购计划，确保材料及时供应。

施工前组织有关人员进行图纸自审，熟悉施工图

纸。积极与设计、监理、业主进行沟通、协商。

测设线路中线及标高控制网，复核业主提供的控

制桩位，制定切实可行的测量方案。

建立监测信息网，预先布设围护桩以外的监测点，

记录原始标高及坐标数据，以供以后的施工监测对比。

根据现场的具体情况编制施工组织方案及施工

进度计划，在每一分项工程施工前，制定详细的施工方案及施工进度计划。

在每一分项工程施工前，根据施工组织设计，作

预先安排好试验设备及试验人员。

7、根据业主提供的验收标准、有关规范、文件，并结合我公司的ISO9002质量体系进行有关的专业技术培训。

沿桥墩基础外2.5米对1、2号桥墩基础进行围堰，详见“围堰施工图”。围堰采用砂袋围堰，堆码要整齐，砌缝要错开，围堰高度及宽度视现场水流情况而定。

第三节桥梁下部结构的施工

本标段工程施工范围内的基础均采用钻孔灌注桩，桩径采用Φ150cm。

桩基础的施工采用反循环工艺成孔，泥浆护壁，并以循环泥浆排渣，吊机安装钢筋笼，在笼内沉入导管，以进行水下砼的灌注。

根据本工程工期短的特点，本工程将组织桩机6台进场施工，用电除接用甲方提供电源外，并自配发电机，充分保证所有钻孔灌注桩基础的施工顺利完成。

（1）、施工工艺流程：如图所示。

钻孔灌注桩施工工艺流程图

（2）、泥浆制备及循环系统

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆循环系统作如下考虑：采用正循环回转钻进工艺，钻进时为泥浆池，铺设泥浆循环槽，并使其具有一定的坡度，保证泥浆顺畅，安排专人及时清理沉渣。利用运浆船作为废浆池，泥浆质量一旦不符合要求即抽入运浆车内。施工最后一条桩时，利用相邻桩的空灌段作为泥浆中转池，再利用钢板制作的泥浆池，使用2台泥浆泵保证泥浆的循环。

成孔方法采用回旋钻机带动笼式钻头刻取土层，采用优质泥浆护壁和悬浮泥渣，以正循环方式排渣，从而达到成孔目的。具体要求及技术措施如下：

A、开孔：为确保桩垂直度偏差不大于1%，钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；之后向护筒内注满优质泥浆，小冲程钻至护筒底脚上0.5m。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度和主动钻杆垂直度。

B、护筒底脚的处理：如果护筒底脚处理不当，将造成孔内泥浆漏失和塌孔事故。为防止此类事故的出现，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，即向护筒内加入块石和优质粘土若干，干钻至护筒以下0.5m，并重复作业一次，使护筒脚底和孔壁紧密结合。

C、在淤质亚粘土及残质亚粘土层中的钻进：

D、在中粗砂层中的钻进：

由于该层自身造浆能力差、结构松散，护壁性能不好，是钻进中的危险地层，应严格控制钻进进尺，投入较多的优质粘土造浆，使孔底泥浆比重始终保持在1.5以上。若遇到砾石层，可采用钻机带动冲锤进行冲击钻进，每钻进1m即投入适量的优质粘土。

根据本工程的地质情况和我公司在花岗岩地区的施工经验，钻至岩面后，应检查钻头的磨损情况，减压慢速钻进，以免偏斜；由于桩孔较深，应加大泥浆泵量，降低泥浆比重，提高泥浆的粘度，使岩渣能随泥浆上返；

终孔深度的确定应根据设计图纸要求，深度满足设计要求。进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。

孔径及垂直度的检测采用井径器或超声波孔壁检测，根据设计桩径用钢筋制作笼式井径器，长度约为孔径的4倍。检测时将井径器吊起，慢慢放入孔内，上下畅通无阻则表明孔径及垂直度合乎要求，否则应进行扫孔。

终孔后至灌注混凝土前，共进行两次清渣。

A、第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

B、置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标和沉渣厚度符合要求后才能开始灌注。

A、进场钢筋必须具有出厂合格证，并按规定抽样送检合格后才能使用，并应先将钢筋除锈、调直。同时制作焊接试件送检，合格后，才能制作钢筋笼。

B、钢筋笼的制作在平台上严格按设计要求和施工规范进行，单节长度12m，钢筋笼的连接采用孔口搭接，同一截面焊接接头数量不能多于主筋总数的一半，焊缝的长度、宽度、高度均应符合规范要求。

C、钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，以确保主筋的保护层厚度为6cm。

D、钢筋笼安放前必须经技术人员检查验收，起吊时采用两点法起吊投放时避免碰撞孔壁，下到设计标高后需用吊筋固定在孔口，防止钢筋笼上浮和下沉。

本工程桩身砼设计强度等级为C25，实际施工时提高一级为C30，采用自拌砼。在水下砼灌注过程中应严格按照规范及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：

A、严格把好砼的质量关，经常检查砼的质量，包括和易性和坍落度，坍落度控制在18～22cm内。

B、灌注前对灌浆设备进行严格检查，导管要求内管光滑，导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。导管便函于安拆，并有足够的强度和刚度。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

C、隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

D、砼初灌量：应保证将导管底一次性埋入混凝土中0.80米以上。

E、灌注过程中，设专人记录灌注量及测量砼面高度，计算埋管深度和应拆除的导管长度。导管底端埋入砼面以下一般不得小于1米，不宜大于6米。每次起管后的导管埋入砼面以下一般保持在2~4米。水下砼灌注必须连续进行，不得中断；自拌砼两车间隔时间不得超过半小时。

F、灌注结束前，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度，使灌注标高符合设计要求，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

G、每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

H、桩头清理：灌注结束后，立即进行下述作业：（1）用泥浆泵抽出护筒内泥浆至混凝土面；（2）以护筒顶标高为基准，确定清除后桩头顶距护筒顶高度；(3)架立三角及卷扬机就位；(4)用卷扬机配合人力进行桩头混凝土清除作业；(5)检察桩头混凝土质量，如发现不合格,继续下挖至合格为止。

I、水下混凝土灌注桩质量检测：混凝土灌注桩质量检查测定，采用超声波穿透法，利用实测声波曲线斜率的数据，检查桩身混凝土中的断层、空洞和劣质混凝土等缺陷。利用此法检测，方法简便，检测缺陷位置准确，结果可靠。

②要事故及预防处理措施

（一）成孔过程常见事故

主要原因：地层中淤泥层厚度较大，水压力较大造

成泥浆护壁不能有效发挥作用。

预防措施：钢护筒应穿过淤泥层，并不做回收。

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）遇有较大的孤石或探头石；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，钻头受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷；d)钻杆弯曲，接头不正。

（1）安装钻机时底座要水平，天车、主动钻杆杆和桩位中心三者在一条铅垂线上，并经常检查校正。

（2）钻杆接头应逐个检查及时调正，主动钻杆弯曲要及时调直。

（3）在换层处及软、硬地层处、岩层面处应减压、低速钻进。

（4）遇弧石或探头石应先清除，才能钻进。

（5）若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

3、钻杆折断和掉钻头：

主要原因有：a)钻进中选用的转速不当，使钻杆扭断；b)钻杆使用过久，有损伤或接头磨损过大；c)地层岩石坚硬，进尺太快，超负荷钻进；d)违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。

（1）应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

（2）经常检查钻具，对磨损严重以及损坏的要及时更换；

（3）在钻机开动前，钻头要提离孔底；

（4）若发生钻杆折断和掉钻头事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场应备有打捞工具，如打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易中止灌注。

主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。预防及处理方法：

（1）由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5—0.6米。

（2）若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

（3）第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同（2）。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

（1）初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，则将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

（2）机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。当灌注时间已久，混凝土已初凝，应将导管拔出，与设计、监理部门会同处理

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

主要原因：导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

产生原因：灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。处理方法为：接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

二、桥台及桥台搭板施工

A、施工前，整直预留伸出钢筋，对伸出钢筋有设计要求形状的，按设计要求成型。测量准确放出桥台中心线，架立支架，支立侧模,模板外用支撑固定,模板采用夹板。

B、桥台钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型，运至现场安装。主筋焊接采用双面焊，焊接长度保证不小于5d。

C、清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，且模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格，即可在支架工作台面准备好浇筑机械、设备，开始桥台砼的浇筑。

D、桥台浇筑方案采用汽车吊配合人工进行，塌落度采用8～10cm。

E、待桥台砼初凝后，开始洒水养护(洒水以砼面层湿润即可),待砼强度达到设计要求拆模强度，即可拆除模板。拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤砼面层。砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

F、桥台砼达到设计强度且桥头回填石屑达到95%密实度后，进行桥台搭板的施工。搭板砼强度为C40，搭板长度为10m，为防止砼的开裂，搭板按设计进行分块浇筑，分块之间设置接缝钢筋。为防止搭板的下沉，搭板下土方及水泥石屑稳定要严格规范分层压实。

GB／T 36492-2018标准下载第四节预制空心板梁制作及安装

本工程主线桥梁的上部结构为后张法预制空心板。我公司在桥梁施工现场附近设置预制场，场内设施齐备。

预制场总面积共200m2,可供应砼30m3/h的混凝土拌和系统等。

三、后张法预制空心板施工

点式玻璃幕墙施工方案后张法空心板施工工艺流程图

台座采用现浇砼，表面与地面平齐；底模采用现浇连续砼板, 梁中应按照设计要求设置反拱度。