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一．编制范围、依据及原则 2

四.工程地质及水文地质 4

5.1施工组织安排 5

5.2施工工期安排 6

通桥（2009）8302 客运专线铁路桥上救援疏散设施六．钻孔灌注桩施工方案 7

6.1钻孔灌注桩施工工艺 7

6.2施工工艺要点 8

6.3钢筋笼的加工制作及吊放 10

6.4玻璃钎维筋加工 12

6.5灌注水下混凝土 12

6.6防止坍孔的技术措施 13

6.7围护桩桩基检测管预埋 14

7.2钢格构柱制作 14

7.3钢筋笼、钢立柱安装 14

7.4混凝土灌注 15

九．质量保证措施 15

9.1成孔质量保证措施 16

9.2孔径与孔形控制 16

9.3清孔质量保证措施 16

9.4钢筋笼、钢立柱质量保证措施 16

9.5灌注质量保证措施 17

十．安全保证措施 17

10.1组织措施和基本要求 17

10.2设备安、拆、移安全措施 17

10.3安全用电及电气防火措施 18

10.4其他安全措施 19

十一.文明施工保证措施 19

11.1施工场地管理 19

11.2工地噪音管理 19

11.3路面卫生 20

11.4防止水污染措施 20

XX中心站围护结构施工方案

一．编制范围、依据及原则

本分项工程施工方案编制范围包括：XX中心车站围护结构钻孔桩、抗拔桩以及立柱桩施工。

（1）《兰州市轨道交通1号线一期工程施工图设计（XX中心站）》第二部分结构工程第一分册主体围护结构及其设计院下发的技术交底、图纸会审等相关资料。

（5）现场考察所获取的沿线建、构筑物调查资料和管线资料。

（6）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及兰州市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定。

（7）我单位多年从事铁路、地铁、市政等工程的施工资源和施工经验。

（1）以成熟的施工技术及先进的设备和施工工艺，确保施工安全和工程质量，按期为后续工程提供一个优良基础平台。

（2）以成熟可靠的技术措施和先进设备，切实有效地防止坍孔，控制地面沉陷，确保建（构）筑物及地下管线等不受损坏。

（3）优化施工安排，实现平行流水作业、均衡生产，保证工期。

（4）施工方案严格执行国家及兰州市下发制订的法律、法规和各项管理条例，并做到规范、守法、文明施工。

（5）针对城市中心区施工的特点，科学安排、合理组织、严格管理、精心施工，以减少对周围环境及居民正常生活、城市交通、卫生的影响。

（6）以企事业诚信、服务为宗旨，以安全为保证，以质量为生命，以管理为手段，实现围护工程安全、优质、快速的目标。

本工程为兰州市城市轨道交通1号线一期工程土建Ⅰ标段2工区，位于1号线一期工程西南端头位置。具体包含XX中心车站（明挖）、陈官营站～XX中心站区间（明挖、盾构）、XX中心站～世纪大道站区间（盾构穿越黄河），线路总长3.725km。

图1.兰州市城市轨道交通1号线一期工程土建Ⅰ标段2工区总平面图

图2.XX中心站总平面图

XX中心站位于西固区规划深安大桥西侧，沿规划道路深安路东西走向跨路口布置。目前XX中心站周边较为空旷，现状为农田、民房及少部分水塘，车站周边均未实现规划，没有控制性建构筑物及地下管线。

车站采用岛式双柱三跨箱型框架结构，地下一层为物业开发层，地下二层为站厅层，地下三层为站台层。车站站台中心里程为YDK9+772.0，起始里程为YDK9+691.000，终止里程为YDK9+908.550，车站总长216.95m，标准段宽21.80m（加宽段22.4m），总高19.49m，结构底板埋深22.654m，顶板覆土3.164m。有效站台长度140m，站台宽度12.5m，总建筑面积24526.00m2。车站共设置4个出入口及2组风亭；1、2号出入口位于规划道路北侧，3、4号出入口位于规划道路南侧，2组风亭均位于车站南侧。

兰州属中温带大陆性气候，冬无严寒、夏无酷暑，气候温和，市区海拔平均高度1520米，年平均气温11.2℃，年均降水量327mm，全年日照时数平均2446小时，无霜期180天以上。

四.工程地质及水文地质

根据地质勘察报告，本场地地层主要为人工杂填土层以及卵石层。土层特性详见下表：

表1.XX中心车站地层岩性特征

湿，以中砂为主，含量大于50%，矿物成分主要为石英长石、云母等。局部地段有夹细砂或粗砂，含少量圆砾石、砾砂，含量约6%～12%，具有水平层理。该层分布不连续，以薄层状或者透镜体状分布于卵石层顶面或者卵石层中，厚度0.4m～2.7m。

局部夹有薄层或透镜状砂层，广泛分布于杂填土之下、河漫滩上部。据颗分资料及现场调查，粒径大于200mm的漂石、卵石平均含量占64.12%，一般粒径40mm～80mm，漂石含量较少，最大粒径为400mm；粒径2mm～20mm的圆砾石平均含量占16.62%，中粗砂回填。卵石、圆砾母岩成分主要为砂岩、花岗岩、石英岩、硅质岩、钙质泥岩、燧石等。级配不良，磨圆度较好，分选性较差，水下部分饱和，密实。该层分布稳定，层顶埋深0m～12m，层底标高1516.24m～1518.35m，厚度0m～11.8m。

饱和，局部夹有薄层或透镜状砂层，广泛分布于河漫滩下部。据颗分资料及现场调查，粒径大于200mm的漂石、卵石平均含量占60.39%，一般粒径20mm～50mm，漂石含量较少，最大粒径为400mm；粒径2mm～20mm的圆砾石平均含量占18.13%，中粗砂回填。卵石、圆砾母岩成分主要为砂岩、花岗岩、石英岩、硅质岩、钙质泥岩、燧石等。级配不良，磨圆度较好，分选性较差，泥质微胶结，局部呈钙质弱胶结，胶结特点为：该层顶板附近有300mm～600mm厚的钙质胶结层，卵石呈半成岩特性，据钻孔岩心，局部可形成柱状岩心。密实。该层分布稳定，层顶埋深10.5m～14.2m。据区域资料该层厚度可达200m～300m。

根据勘察结果显示，本工程赋存一层地下水，地下水类型为潜水。根据沿线地下水的埋藏形式、含水层及相对隔水层特点，地下水详细情况如下：

XX中心站围护结构施工计划工期为80天，综合考虑车站站位与现状道路的相互关系、交通疏解以及施工进度的要求，施工流程及施工组织安排如下：

（1）做好临建设施，接入施工用水、用电，做好施工前的准备工作。

（2）组织设备，材料进场，进行围护桩施工，围护桩分两区域同步进行施工，一台钻机负责施工西侧端头井部位的桩，一台负责东侧端头部位的桩。

（3）围护桩施工完成后，开始立柱桩、抗拔桩的施工。

（4）车站围护桩完成后，即开始降水井、冠梁等施工，为后期基坑开挖准备条件。

XX中心站主体围护结构施工工期安排如下：

围护桩施工：2014年4月13日～2014年6月13日。

抗拔桩施工：2014年6月14日～2014年7月2日。

格构柱施工：2014年7月3日～2014年7月4日。

XX中心站现场设：工区经理1人，技术管理人员4人，安全员1人，测量人员1人。

表3.主要机械设备配置表

六．钻孔灌注桩施工方案

XX中心站围护结构主要穿透人工杂填土层以及卵石层，根据地层情况，拟采用旋挖钻机成孔，根据车站主体钻孔灌注桩的数量、工期要求及每台钻机的工作能力，拟采用2台钻机施工。根据本标段总体施工筹划以及现场实际情况，钻孔灌注桩采用自大里程端向小里程端的基本施工方向；优先完成大里程端基坑钻孔灌注桩，以利于尽早进行基坑开挖，提供XX中心站～世纪大道站区间盾构接收条件。

钻孔灌注桩采用泥浆护壁、旋挖钻机成孔；施工采用优质泥浆护壁，现场设泥浆材料库房、制浆池、储浆池、循环浆池及废浆池，配备泥浆分离系统。施工现场设钢筋加工场地，现场加工钢筋笼。综合考虑施工场地条件、周边环境因素、施工进度及经济性，钢筋笼采用整体加工、25T汽车吊整体吊放入孔。桩身混凝土采用商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。

6.1钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。

图3.钻孔灌注桩施工工艺流程图

研究施工图纸，明确设计意图，由项目总工组织图纸会审，项目部工程技术人员学习图纸，对新进场人员做好技术交底及安全教育。测量放样，施工场地平整，机械设备、材料的进场。组织施工人员对施工现场进行深入的调查和研究，收集与施工相关资料，确保桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行。

（2）旋挖钻机施工工艺

①机械就位、护筒埋设。在施工之间对场地进行处理保证旋挖钻机底座场地平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。

根据围护桩平面布置图定位轴线、控制点坐标确定桩位，考虑桩位允许误差50mm、垂直度允许偏差1/300（不允许向基坑内倾斜）、排桩水平外放150mm,

桩位确定后，利用十字线放出八个控制桩位，并以这八个控制桩为基准进行埋设护筒。

护筒埋设：护筒由厚度5mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大200mm，每节护筒长度1.5m为宜，在其上部开设2个溢浆孔，便于泥浆溢出，进行回收和循环利用。护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%。

埋设护筒时，采用破除路面后由人工进行开挖，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。

为了施工场地的干燥，需进行泥浆池的合理规划。旋挖钻挖出的泥渣，需要设置专门的存放区；由于钻孔护壁和清孔的需要，需制作一定数量的泥浆，所以施工场地需设置储浆池一个，容积不小于6m3，沉淀池两个，容积不小于10m3，两个轮换使用，一个进浆沉淀，一个关闸清理，沉淀池进出口设闸门，沉淀池上口应高出造浆池0.5m。施工场地设置环形泥浆槽。泥渣存放区、泥浆池和泥浆槽均采用钢箱形式，易于转场施工。

本工程泥浆采用膨润土造浆，泥浆性能要求见《泥浆性能表》。

③钻孔施工。采用旋挖钻成孔，钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。

钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重控制在1.20内，成孔时做好记录。

④清孔。第一次清孔：桩孔成孔后，在钢筋笼放入孔内前，进行第一次清孔，用孔内钻斗来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，使密度达1.2左右。第一次清孔完毕后进行检查，检查要求见泥浆控制参数表。清孔符合要求，则进行混凝土灌注施工，否则进行第二次清孔，第二次清孔采用气举法。

⑤旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度过大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。当钻斗位于卵石层时，其升降速度应更加缓慢。

⑥钻进施工时出现卡埋钻的控制措施。卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。

处理卡埋钻的方法如下：

a．直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。

b．钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。

a．由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

b．钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。

c．泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行灌浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

d．因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格控制钻进深度。

e．钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰撞孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。

f．根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的保护作用。

⑧成孔验收。钻挖到设计深度后检查成桩孔径、桩底标高、桩身垂直度、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度、嵌入岩深度是否符合设计要求，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。如地质情况与设计不符，应会同监理、设计研究处理。以上各项自检合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合格后可进行钢筋笼吊装。

6.3钢筋笼的加工制作及吊放

（1）钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。在钢筋笼制作时，加筋箍在主盘外面；主筋的搭、焊接相互错开。钢筋接头按规范采用单面搭接焊（焊缝长度10d），同一断面接头数量不超过钢筋总数的50%，且相邻接头之间必须错开35d。吊装采用25t吊车整体吊装。为保证吊装时钢筋笼不变形，主筋与箍筋点焊，并且采用铁扁担将钢筋笼吊装入孔。由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用4根φ12钢吊钩焊接笼顶加强箍，用2根[16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确，钢筋笼吊放时应防止扭转、弯曲。安装时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。下放钢筋笼时，技术人员必须在场指导，使用吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高吊放。

（2）钢筋笼制作、就位的注意事项

钢筋笼直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小140mm。钢筋笼长度允许误差±50mm，主筋净保护层不小于70mm，允许偏差为±20mm。

刚筋笼就位后固定牢固。

钢筋笼吊装均采用起吊机吊装就位，为保证钢筋笼居中、垂直，可在钢筋笼外侧设置定位筋，定位筋间距200cm，保护层2cm，设置四个方向以便于固定钢筋笼。

采用25T汽车吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。

本工程车站洞门范围内的围护结构钢筋采用玻璃钎维筋，以满足盾构施工要求。玻璃钎维筋加工规定如下：

（1）玻璃纤维筋应水平放置，避免爆晒，杆体端部不应沾染油污。

（2）玻璃纤维筋装卸和运输过程中不应抛掷和撞击。

（3）施工前应核对产品质量保证书、检测报告以及品种、规格、色泽、数量进行验收。

（1）受力主（纵）筋间GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接应采用钢制U型卡连接，U型卡应与筋材直径相适应，每根筋材连接端的U型卡数量不得少于两个。

（2）其余部位间的GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接可以采用铁丝绑丝或者尼龙绳进行绑扎，绑扎应该牢靠。

（3）玻璃纤维筋笼制作过程中应注意采取增加玻璃纤维筋筋笼刚度的措施（如筋笼两侧采用工字钢包边、筋笼内部采用一些玻璃纤维筋桁架或后期可以去除的钢筋桁架等等），以防止在吊装以及运输过程中出现较大的变形。

清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。桩体采用C30混凝土，混凝土灌注时坍落度为18cm～22cm，砼全部为商品砼。首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，灌注尽量缩短时间，连续作业。

水下灌注混凝土施工工艺：首先安设导管，用25t吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右。导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于2.0m。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至临时废浆池，防止污染环境。

水下灌注混凝土的相关技术要求：灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。灌注必须连续，防止断桩。桩口设临时防护栏，确保施工安全，并防止异物掉入桩内，影响施工质量。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，拆管停顿时间不宜超过15min。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，桩身混凝土超浇1.0m左右，达到强度后，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。做好混凝土浇筑记录。灌注过程要保护安设在钢筋笼上的监测元件。

6.6防止坍孔的技术措施

本标段的围护桩要穿过杂填土层、卵石层，施工过程中易发生坍孔及缩孔。在施工中必须注意以下事项：

（1）改善泥浆性能，加固孔壁

钻孔进入卵石层后，因该土层本身不具备造浆能力，加上地下水的作用，极易造成坍孔和桩身缩颈。因此必须选择性能较好的粘土或膨润土，改善泥浆性能。泥浆性能参数具体可参见前表，同时适当提高泥浆的比重和粘度，实现钻进成孔时孔壁的稳定。

由于成孔采用了旋挖钻机，泥浆上返速度快，对孔壁冲刷影响大，因此必须合理控制钻杆内流体的上返速度，通常控制在2～3.5m/s。在卵石层中钻进施工时，需适当放慢泥浆上返流速，相应减少泥浆的泵量和钻杆外环隙中的泥浆流速，从而减少对孔壁的冲刷作用，维护孔壁稳定。

为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短而造成塌孔，采取分批跳孔施作。具体施工顺序见下图:

6.7围护桩桩基检测管预埋

根据设计图纸要求，所有围护桩需预埋测斜管来检测桩身水平位移，根据监控量测频率要求，在车站标准段每侧埋6根测斜管，在端头井部位每侧埋2根测斜管。测斜管在钢筋笼加工时安装预埋，与钢筋笼主筋绑扎牢靠。

由于立柱桩成孔施工同钻孔桩施工，在此不做赘述。

钢格构柱的制作，我单位将专门委托专业钢结构加工单位，成型后运输至施工现场。确保制作的钢格构柱焊接、垂直度等方面的技术要求。格构柱断面尺寸如图5所示。

图6格构柱断面尺寸示意图

7.3钢筋笼、钢立柱安装

本车站钢筋笼、钢立柱采用25t汽车吊进行起吊，该吨位汽车吊车吊臂能满足辅助吊装时的高度要求。

格构柱安放前，先进行钢筋笼的安放，钢筋笼下放严格按照前面叙述的钢筋笼吊装方法进行。钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。钢筋笼下放到与护筒齐平位置，暂时固定。

钢筋笼安放后，进行格构柱校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行，格构柱校正架定位时除四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将格构柱校正架各边与轴线垂直或平行。钢立柱垂直度调整好以后，将钢立柱插入钻孔桩钢筋笼设计顶标高以下2.0m位置，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采用双面焊，焊缝长度≥5d，并用定位钢筋将格构柱固定在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强箍筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体起吊下放。下放过程中，用经纬仪观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，待上下二点垂直后入孔。确保一柱一桩钢立柱垂直度控制在1/300以内，中心偏差不大于20mm。

格构柱顶标高控制及固定：格构柱标高控制，预先用水准仪测定桩孔处校正架顶标高，然后根据插入孔内深度，在钢立柱上用红油漆标出柱顶标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L140×12角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm。

钢格构柱固定就位后，由吊车安放灌浆导管，并进行二次清孔，采用小规格的Φ219导管，在砼灌注过程中避免碰动钢格构柱，砼灌注完毕后，固定钢格构柱的钢制定位架应在72h后才能拆除，防止钢格构柱偏位。

当钢格构柱安装就位并通过调整使垂直度达到要求后，后续工序的导管下放、二次清孔、砼灌注、定位架的拆除等都必须避免发生使钢格构柱发生移位和碰撞变形的事故发生。

XX中心站设有4排24列，共计96根抗拔桩，抗拔桩采用Φ1000mm的钢筋混凝土灌注桩，嵌入基坑深度15m，桩顶标高以上至地面段采用砂石料回填处理。抗拔桩采用钻孔灌注桩，施工工艺同围护结构钻孔灌注桩，此处不赘述。

建立以项目经理为负责人的质量保证体系。开工前组织全部进场人员学习施工方案，熟悉图纸及地质情况，对机械操作手进行技术交底，要求掌握施工的技术要点。每一道工序开工前，学习规范要求，精心施工。设置专职质检人员，每道工序都要经过自检和复检，每道工序完工后，都进行严格自检，不合格者坚决返工，经验收合格方可进行下道工序的施工。

9.1成孔质量保证措施

（1）孔位测量放样实行闭合复测、复核的制度，确保放样点位准确无误。

（2）孔心位置采用三次定位校正，第一次放样定出孔位中心。用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置。第二次校正护筒位置，打入定位钢筋。第三次桩机就位时，使用线锤校正，钻机钻头中心与孔位中心垂直。

（1）开钻前必须认真检查钻头尺寸，确保能满足钻孔需要，由于本工程围护桩桩径为Φ800mm，抗拔桩桩径为Φ1000mm，盾构端头洞门处围护桩桩径为Φ1500mm，在施工前要认真确认检查。

（2）熟悉设计提供的地质资料，结合现场情况确定护筒开挖深度。埋设护筒时，护筒四周用粘土回填夯实，防止护筒底部向周边漏水而造成孔内泥浆水头下降进而引起坍孔。

（3）采用优质泥浆护壁，防止桩孔缩颈或坍孔。

（4）根据不同地层的可钻性和护壁特点，选择合理的钻孔技术参数和相应的操作技术。钻孔过程中注意孔内降水。

（5）钻孔过程中随时钻碴取样，核实地质情况，确定完整岩面的高程。

（6）钻孔深度达到要求后，对孔径、深度、斜度、孔底沉碴厚度全面仔细核查，并申报监理工程师，符合要求且在监理工程师同意后方可下笼。

9.3清孔质量保证措施

（1）严格按规范要求检查、验收清孔质量。清孔后由质检员、监理共同检测验收，确定孔底沉渣厚度，泥浆性能指标均达到规范要求后，即验收合格后方可转入下道工序施工。

（2）钢筋笼吊放后进行二次清孔作业，确保孔底沉渣厚度满足规范要求。

9.4钢筋笼、钢立柱质量保证措施

（1）使用的钢筋要有质保单，钢筋进场后现场取样进行力学试验和焊接拉伸试验，试验合格后才能使用。

（2）焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应，严格按照设计要求执行。

（3）严格按照设计图纸加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距。

（4）钢筋笼吊放过程中注意吊点数和吊点间距，起吊、平移均应缓慢、平稳，确保钢筋笼不被吊弯。

（5）钢立柱我单位将委托有资质的加工厂家进行加工，加工成型后运输至工地。在委托加工前，我单位将严格按照设计要求进行技术交底，确保加工质量。

9.5灌注质量保证措施

（1）导管安装前进行水密试验，确保接缝的密实。保证灌注首批砼后导管埋入深度不小于1.0米，并不大于3米。一经开始灌注，中途不再停止，灌注顶面较设计桩顶高出1.0米以上，确保凿除浮浆后桩身长度及桩顶质量。

（2）使用商品砼之前，对于所使用的商品砼进行配合比验证，确保其质量符合设计要求。

（3）初灌时管离孔底距离控制在50cm左右，保证初灌量能埋入导管1.0m以上。

（4）砼灌注紧凑地连续不断地进行。灌注过程中安排专人负责测量孔内砼面高度，以指导导管提升和拆除，确保导管埋入混凝土2～3m。

（5）提动导管时，应使导管保持在孔中心，以防挂碰钢筋笼。

（6）通过控制浇注速度、埋管深度、焊接钢管于护筒顶部等措施，防止浇注过程中浮笼现象发生。

10.1组织措施和基本要求

（1）认真贯彻执行“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。

（2）安全教育制度：每道工序开工前进行一次安全教育，每天上班前进行安全讲话，定期进行安全知识考试。

（3）检查制度：施工期间定期和不定期进行安全检查，每周进行一次安全大检查，日常安全检查随时进行，发现隐患，应及时限期整改。

（4）现场作业人员，均需经安全培训，特殊工作如电工、电焊工、桩机操作工，场内机动车驾驶员必须持证上岗，临时工只能做辅助工作。

（5）现场配备灭火器材。

10.2设备安、拆、移安全措施

（1）机架设备必须安装在平整、坚实的场地上，松软的场地必须夯实，加垫基台木和木板。在台架上作业的钻机，必须要有可靠的底盘与台架连接。

（2）机械设备必须安装稳固、周正水平、确保施工中不发生倾斜、移动、沉陷。

（3）机架设备传动的外面，必须安装牢固的防护栏或防护罩，加压轮钢丝绳必须加防护套。

（4）安装、拆卸和迁移塔架必须由机长或施工员统一指挥，严禁上下抛掷工具、物件，严禁塔架上下同时作业；严禁塔上或高空位置存放拆装工具和物件；整件竖放塔架时施工人员应离开塔架起落范围。

（5）塔架不得安装输电电线，塔架立起或放倒时其外侧边缘与输电线路的边线之间必须保持一定安全距离。

（6）设备迁移时，应先检查并清除障碍物，设专人照看电缆，防止轧损，无关人员撤到安全地带。

（7）机架移位应事先检查滑轮、流筒、钢丝绳等安全情况，移位时应力求平稳。

10.3安全用电及电气防火措施

（1）各种机电设备安装、使用、维修均应按其说明书的要求进行，电气作业按其规范进行。

（2）机电设备必须建立使用、检查、维护、保养制度，配齐安全防护设备，在工程结束时，及时组织人员对设备进行检查维修，确保安全可靠。

（3）机械动转中，不得进行零部件拆卸和修理，拆洗和检查机械时，要防止转动伤人。

（4）电气设备的线路必须保持绝缘电阻不得低于0.5MΩ。

（5）每个机台设置一个配电柜，柜内应有足够的闸刀开关，空气开关插座，并安装漏（触）电保护器，配电柜应有防雨措施，在使用中配电补充的电流量不得超过电气设备的额定值。

（6）保险盒、熔断器、熔丝必须按规定的规格使用。

（7）电气设备的金属外壳或机架必须根据技术条件采取保护性接地或接零，但同一电网的用电设备不得有接地、接零，不得拆除接地、接零装置。

（9）检修电器设备和线路时，首先要切断电源，并设置标志牌，如用电工作时，必须有确保安全的措施，并有专人监护，非电工不得从事电气设备的安装与检修工作。

（10）当电器设备、线路着火及作业场所发生其它火灾时，应立即切断面电源，未切断电源前，严禁用水或泡沫灭火器灭火。

（11）进行电、气焊作业必须严格执行《焊接安全规程》GBT 36429-2018标准下载，非焊工不得从事电、气焊作业。

（12）大风大雨后，要及时对电气设备及线路进行系统检查，停电后应闭总闸，采用应急照明措施。

（1）下钢筋笼受阻时，禁止盲目冲墩，禁止施工人员在笼上踩压，以防突然下沉伤人。

（2）灌浆前孔口周围要铺好安全防护地板，以防人、工具掉入孔内，灌浆时，随时操作人员必须与孔口配合好。

（3）灌浆发生堵管而升降抖动导管时，孔口无关人员应撤至安全地带。

（4）砼灌注完毕，空桩段及时回填。

南宁恒大绿洲西地块(三期)大体积砼专项施工方案（16P）.doc十一.文明施工保证措施

（1）施工现场必须排水畅通，要设置连续、通畅的排水设施和其它应急设施。场地内不得有大面积积水，泥浆、污水、废水必须经二级以上硬底硬壁沉淀池沉淀及其它必要处理，未经处理禁止排入河道或下水道。