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XXX第一城一期A.B.C建设工程

施工单位：XXX建设工程有限公司

通过对本工程施工文件、施工图纸、施工场地进行深入细致的分析研究和现场勘察，结合该工程施工特点，对本工程的质量标准、施工方法、劳动力配备、材料设备配置、工期计划以及新技术、新工艺等方面进行周密部署，编制本施工方案。其编制目的是：为本工程的降水、基坑支护等施工与管理提供一份完整的技术性文件，也为本工程的前期准备、后序工程施工、竣工交验等施工活动提供条件和保障，确保工程优质、高速、安全、文明地完成施工。

1.遵守设计图纸、现行规范。

2.坚持实事求是，一切从实际出发，该施工方案的编制，一切从本单位现有的实际施工能力、经济实力、技术水平出发，坚持科学组织，合理安排康扬水电站厂房坝段施工组织设计，均衡施工，确保优质高速、安全、文明地完成该工程建设。

3.坚持施工方案的编制结合工程实际，组织技术过硬、施工经验丰富的人员对设计图纸及文字说明进行了深入细致的分析研究，并到施工场地进行了实地勘察，结合工程的建筑结构特点和施工场地的实际情况编制施工方案和施工部署，确保施工方案切实可行、先进合理。

1.本工程岩土工程勘察报告。

2.本工程相关施工图纸、基坑支护、降水设计方案等。

3.施工现场的具体情况：周边建筑物、构筑物、地下管线分布情况，现场水、电、交通情况。

4.国家现行的工程建设方面的政策、法律法规、施工质量验收规范、强制性条文。

5.主要的规范、标准如下：

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011）

《建筑施工手册》（第四版）2003

《基坑土钉支护技术规范》(CECS96:97)

本工程位于XXX文明路与纬二路交汇处西南角。

工程结构为钢筋混凝土框架剪力墙结构，基础形式为钢筋混凝土筏板基础，结构设计抗震等级为二级；地下室外墙、基础、防水板的砼抗渗等级为P6。

工程地质显示如下：（以下为简述，详见地质勘查报告）

根据场地勘查结果，45.0m深度范围内为第四系上更新统、中更新统、下更新统堆积物，属山前冲洪积相。根据其成因、时代、岩性和物理力学性质的不同，将地基土划分为9个工程地质层，现由上而下分层描述如下：

1层粉质粘土，场区普遍分布，黄褐色，可塑孔隙发育。标高81.3米，厚度8.2~12.2米。

2层粉质粘土：灰褐色，稍有光泽，中等干强度，中等韧性，硬塑，湿，土质不均匀。场区普遍分布。层顶深度8.2~12.2米，标高69.1~73.1米，厚度2.0~4.3米。

3层粉质粘土：褐黄色，中等干强度，中等韧性，中等压缩性，可塑，饱和，含大量铁质结核，土质不均匀。场地均匀分布。层顶深度11.1~14.9米，标高66.4~70.2米，厚度2.0~5.1米。

4层粉质粘土：黄褐色，硬塑，中压缩性，中等干强度，中等韧性，夹灰白色泥质条带，分布均匀。场地普遍分布。层顶深度14.0~19.8米，标高61.5~67.3米，厚度1.1~5.3米。

5层粉质粘土：黄褐色，可塑~硬塑，中等压缩性，中等干强度，中等韧性。层顶深度17.3~21.9米，标高59.4~64.0米，厚度1.6~5.4米。

6层粉质粘土：黄褐色，可塑，中等干强度。层顶深度22.2~24.7米，标高56.6~59.1米，厚度1.9~4.1米。

7层粉质粘土：黄褐色，可塑，中压缩性，中等干强度，中等韧性，夹灰白色泥质条带，分布均匀。场地普遍分布。层顶深度24.8~27.8米，标高53.5~56.5米，厚度2.7~5.6米。

8层粉质粘土：黄褐色，硬塑，中等压缩性，中等干强度，中等韧性。层顶深度27.6~31.5米，标高49.8~53.7米，厚度2.6~4.1米。

9层粉质粘土：黄褐色，硬塑，中等干强度。层顶深度33.0~35.5米，标高45.8~48.3，厚度4.5~11.9米。

工程在开工前需掌握如下资料：

①施工场地的工程地质及有关水文地质资料；

②设计图纸和技术要求；

③现场地形图、管线图、测量基准点等资料；

④场地及邻近区内的建筑分布情况及地下障碍物（周边建筑物、旧基础、地下工程、市政管线、电缆等）的分布，特别要清楚埋藏深度并撒白线标示清楚。

合理选择施工设备是保证施工顺利的重要环节。设备型号数量选择的原则是：

①能满足设计对工程的技术和质量标准；

②适应地层特点和施工方法的要求；

③适应施工现场的场地的大小、场地内搬迁、工期要求、供水、供电条件等；

④适应本公司现有设备条件，以较小的设备投入来满足施工需要；

⑤较好地根据主机设备型号数量进行辅助设备和器具的选型和配套。

1.3.1材料选购把好规格、品牌和质量关，随车应有材料合格证、材质化验单，材料人员应进行验收；

1.3.2进场材料应由专门人员，按有关规范规定及设计要求进行复验，复验合格后方可使用。

1.4.1施工前首先要做好场地平整，探明和清除地下和地上障碍物、管线或做好安全防护和警示标志，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水、供电、排水系统。施工设备放置、材料堆放及生活设施就位等有关布设和具体安排。

1.4.2施工前应逐级进行施工技术交底、安全交底。

1.4.3调试准备。在正式开工前，应进行一次整体设备试运转，检验所选择的设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜，如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。

基坑降水、支护工程计划分为两个阶段进行

2.1.1人员、设备进场后先进行测量放线。

2.1.2进行管井安装及排水系统施工。

2.1.3进行降水工程施工。

按照施工工况分段开挖，分层支护。

开挖土方，应分层分段进行，严禁超挖。

开挖顺序为：从9轴向2轴方向开挖，从北方向向南方向开挖；

根据地质勘察报告，地下水位较浅，由于基坑深，边坡支护采用土钉墙支护，土方边开挖边支护，开挖时优先开挖出支护工作面，进行交叉施工做到提前工期的效果，严禁超挖，待上一层支护面强度达到设计强度80%方可进行下一步开挖施工。

结合设计图纸和现场勘察情况，为解决施工场地小、避免塔吊与高压线碰撞，达到方便施工、安全作业的目的，特将基坑土方开挖顺序安排如下：

本工程将分为两个施工班组，每班由两台挖土机相配合工作。由人工配合机械挖运土方。整个基坑开挖分两大块：

2.1、机具准备：大型反铲挖掘机3台、小型反铲挖掘机3台、自卸汽车12辆、铁锹30把、手推车8辆、洋镐20把、100m钢尺1把、小线、水准仪1台、经纬仪1台。

2.2、首先要根据工程量、定额工日，备足劳动力，挖土方人数要求20人左右。

（1）场地平整施工完毕，并组织验收，甲方下发开工令。

（2）建筑物的定位放线，标准轴线桩、水平标高的引测，及开挖边线的灰线尺寸，已进行完毕并报验通过监理、甲方、规划部门的验收。

（3）基坑四周夜间要有足够的照明设施，个别危险的地方设置危险标志牌。

（4）作好书面与口头技术交底工作。

2.4、开挖前，地下水位要降至开挖面以下0.5m—1.0m，然后才能开挖。

2.5、夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖和超挖。

测量放线→土方开挖→修坡→整平、留足预留层土→修整槽边→清底→验槽

（1）根据基础平面定位尺寸及放坡宽度，撒出基坑底口及上口边线。待土方开挖至距筏板底标高50㎝左右后，重新进行测量放线，放出各基坑开挖边线。

（2）开挖时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。

（3）土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时做成一定坡势，以利泄水。按照坡度的要求做出坡度线，每隔3m左右作一条，以坡度线为准进行修坡。在开挖过程中放坡坡度根据现场实际情况可做适当调整以满足开挖需要，在开挖过程中应防止塌方，必要时加以保护。

（4）土方开挖时，测量人员应随时测量挖土标高，防止超挖或土层留置过厚。应尽量防止对地基土的扰动，不得挖至设计标高以下，暂留土层厚度50cm左右为宜，以便在抄平后，由人工挖出。

（5）在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械能挖到的地方，以便及时利用机械挖走。

（6）修帮和清底：在距基底设计标高50cm处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距坑、槽边尺寸，确定坑、槽长宽标准，以此修整坑、槽边。最后清除坑、槽底土方。

（7）在开挖过程中，应随时检查坑壁及边坡的稳定状态。

（8）开挖基坑时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。

（9）所挖坑槽工程量基本完成后再根据轴线桩，和标高控制桩对基坑槽进行修整坑槽和清底，符合设计要求的深度和宽度后，报验给现场监理工程师，进行验收，以备垫层混凝土的浇筑。如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时，各单位应共同协商处理。

（10）基坑开挖后，为确保安全，在基坑周围搭设φ48x3.5钢管防护栏1500mm高，立杆间距2000mm，埋入地下500mm，横杆间距400mm,600mm，防护拦杆刷黑黄相间油漆两度。基坑上下设置爬梯，以保证施工人员的安全和正常施工。应加快基础垫层的施工，减少基底暴露时间，防止雨水对基坑的影响。

（12）土方开挖时的出土路设置在基地，应该挖一层修一层，并根据具体情况铺设砖渣硬化。

（1）、对定位桩、轴线引桩、标准水准点挖土时不得碰撞，并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位桩和标准水准点，也应定期复测检查是否准确。

（2）、土方开挖时，应防止邻近建筑基础等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。

（3）、施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时上报当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面通知，施工中采取措施，以防损坏管线，造成严重事故。

4.1.1、主控项目：标高：－50㎜；长度、宽度：+200㎜；边坡符合设计要求。

4.1.2、一般项目：表面平整度：20㎜；基底土性符合设计要求。

4.2.1、预防基底超挖；

4.2.2、基底要有保护措施，防止破坏；

4.2.3、施工顺序应有合理安排，有步骤的施工；

4.2.4、避免开挖尺寸不足；

4.2.5、基底要保证平整，标高允许偏差应符合设计要求；

4.2.6、基底严禁长时间浸泡、晾晒。

5.1、派专人负责现场的定位放线和标高控制点的引测。

5.2、认真熟悉图纸，明确各部位的开挖深度。

5.3、做好土方开挖的书面交底与口头技术交底工作，将质量标准和要求落实到现场的各个操作工人。

5.4、基坑开挖完成后，应及时清底、验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸泡破坏地基地的原状结构。

6、安全文明施工措施：

6.1、机械操作人员要按安全技术操作，严禁机械带病工作，挖掘机5m以内禁止站人，时刻注意安全，以免事故发生。

6.2、挖掘机进至坑底时，要小心慢行。

6.3、挖土时应注意人身安全。挖至设计标高上500mm时应停止下挖，用人工清至设计标高，以免造成对原土的扰动。

6.4、挖土方时应由前向后退着挖。

6.5、在开挖过程中，随时监控边坡稳定，防止土方意外坍塌。

基坑开挖根据喷锚支护设计排数，分3步开挖，每步首先开挖喷锚支护施工工作面。工作面宽度按该位置设计喷锚土钉长度并结合工作要求适当留置。基坑中部土方可分3步开挖到底。总体计划从北向南开挖，由西侧施工道路出土。

留足喷锚支护施工工作面（周边），然后向中间开挖。

土方与喷锚施工的配合：每步土方施工先给喷锚支护施工开挖工作面，土方开挖切坡时由支护看坡人指挥确定边坡留土厚度，减少人工修坡工程量。

土方施工流程：设备进场→场地平整→施工放线→地上、地下障碍物清除→开挖喷锚施工工作面→支护施工后下步土方开挖→开挖至槽底→清槽收土→后续施工。

运土施工流程：挖土装车→出口处清土→土堆放处

挖土施工：挖土机挖土应配合喷锚支护施工进行，挖土大致分为3步，每步开挖至相应喷锚施工标高，施工时首先开挖。对于边坡一般障碍物可由挖土机直接挖除，支护时再进行处理。施工中全力配合边坡支护，对于边坡开挖深度控制等安排应积极响应，一切为整体安全考虑。

5.1土钉施工工艺流程

开挖工作面→修整坡面→放线定位→用洛阳铲成孔（或机械成孔）→插筋→堵孔注浆（采用二次注浆技术，孔内放置两根ф32注浆管）→绑扎、固定钢筋网→压筋→喷射砼面层→砼面层养护

坡面施工：基坑开挖过程中与土方队及时协调密切配合，按设计坡比开挖，严禁超挖，及时修坡，保证坡面平整度。坡面稳定性不好的部位减少每步开挖深度和长度，或先喷射一层细石混凝土后再进行锚喷施工。

放线修坡：上层基坑开挖和土钉施工应按设计自上而下分层进行，随开挖随支护，跟进作业，要放线修整边坡，使之平整，坡面和边界线符合设计要求。

成孔：根据设计图纸，放出土钉孔的位置，然后用洛阳铲人工成孔。按设计孔位、孔径、孔深、孔的倾角进行成孔（如遇障碍物空位可随时调整）。

注浆：注浆材料选用P.O42.5及普通硅酸盐水泥拌浆，水灰比0.4～0.6，注浆时由里向外注入，在孔内提前放置2根ф32的注浆管（注浆管不再拔出），在孔口用封孔袋堵口，防止浆液流出，二次注浆压力不小于1.5Mpa，以确保孔内注满水泥浆。

铺设挂钢筋网：在边坡坡面上，按设计要求铺设钢筋网和钢丝网，网筋之间用扎丝扎牢，接头搭接不小于300mm。

焊接加强筋：用钢筋焊接成加强筋，压住钢筋网，使土钉、钢筋网和加强筋形成一个整体。

喷射混凝土面层：采用干法喷射混凝土。水泥、砂、石按配比拌均匀，施工供水保证喷头处水压力需要。喷射作业应分段进行。

5.3土钉墙施工质量控制措施

依据基坑开挖线及图纸要求坡度修整边坡，采用卷尺、水准仪、线坠、线绳检查修整边坡。

先采用水准仪定出孔位标高，挂线尺量确定孔位，依据图纸设计孔位标高，间距、成孔直径、孔深成孔。

5.3.3制作、安装土钉

依据图纸要求的长度、土钉型号在钢筋加工区分批加工土钉。安装土钉时轻装，以免破坏成品。

水泥浆液按照0.5：1的比例配置，配置时水泥以每袋50公斤计算，水的用量在搅拌桶内画上刻度线，水泥浆在搅拌桶内至少搅拌5分钟后才可以开始注浆，从而达到搅拌均匀。

注浆时采用二次注浆技术，在孔口用封孔袋堵口，防止浆液流出，二次注浆压力不小于1.5Mpa，以确保孔内注满水泥浆。

二次注浆完成后，抽查注浆孔内水泥浆体收缩长度，长度大于0.5米的应进行补灌。

5.3.5钢筋网片绑扎及加强筋焊接。

钢筋工程完工后，班组应先自检，自检合格后报项目部，由项目部邀请业主、监理进行隐蔽验收。

混凝土配比外加剂：水泥：砂子：石子=0.1：1:2:2配置，在基层上设置厚度标记，喷射时应喷射均匀，用水适度。在锚筋头部做喷射混凝土厚度100mm的标记。将φ8的钢筋编成＠200mm×200mm的网片，用插入土中的钢筋固定，用加强筋压紧与锚头焊接。钢筋网片均应与上部搭接，给下步留茬，搭接长度不小于30cm，接茬避免在同一直线上，经检验合格后喷射100厚C25细石混凝土。

修坡应平整顺直，在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土。

土钉定位间距允许偏差控制在±100mm范围。

喷射细石混凝土时，喷头与受喷面距离宜为0.6～1.2m，自下而上垂直坡面喷射，一次喷射厚度不宜小于40mm。

钢筋网保护层厚度不宜小于20mm。

严格按施工程序逐层施工，严禁在面层养护期间抢挖下一步土方，面层养护72小时后方可进行下步土方开挖。

喷锚支护过程中可能遇到的问题和解决方案：

由于地质条件、施工的复杂性，基坑各边坡地坪标高不一致，基坑深度也不同，边坡土钉的实际排数，土钉长度和间距应根据实际情况由技术人员做相应调整。

因地下障碍物而无法按设计孔位或设计长度进行成孔施工，可适当调整土钉入射角度、间距和位置，以避开地下障碍物。当土钉间距调整幅度超过200mm或成孔深度比原设计孔深少500mm以上时，施工现场技术人员应与设计人员协商解决。

基坑开挖过程中因土质较松散而发生局部土体不稳定时，可采用的方法有：

1)可在土方开挖后立即喷射一层40mm厚的砂浆或混凝土，再进行土钉施工。

2)若不稳定土体已塌落，视塌落土体大小用编织袋或草袋等物体装土填充密实后，挂钢筋网或进行压力注浆，再进行下一步工序施工。

7、钻孔灌注桩施工工艺

7.1施工工艺流程图：

场地平整→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻孔→成孔→清孔→钢筋笼安装→安放导管→导管第二次清孔→设立漏斗隔水塞等→灌注桩成桩→拔出护筒→桩孔回填

7.2.1.1熟悉等有关技术资料。

7.2.1.2通过图纸，掌握设计人员的设计要求及施工时应注意的技术要点。

7.2.1.3召开技术交底大会，并邀请业主和监理单位的有关人员参加。

7.2.1.4充分研究图纸中各轴线及桩位的相关位置关系，制定放线方案和措施，为具体放线做好充分准备。

7.2.1.5在业主监理工程师的监督下，及时对原材料进行取样复验。其复验标准如下：

(钢材：原材，同一批号，各种规格型号，每60吨取一组；焊接：同一焊工，同一接头形式，同一钢筋直径、级别，每300个接头为一复验批。

(砼配合比由商品砼站提供。

根据业主或规划部门提供的控制点，按照监理工程师批准的测量放线方案，结合图中具体尺寸进行放线。

7.2.2.1测定各轴线控制点：依据主要控制点，用校验合格的经纬仪，运用直角坐标进行测定。

7.2.2.2埋设半永久性控制点，依据有关规定，将控制点引至相对稳定的位置，且注意保护直至竣工验收。

7.2.2.3测定桩位点，控制复验合格后的各轴线控制点和图中尺寸，进行桩位放样，具体放样时，采取双控法，且保证其精度不超过规定值。

7.2.2.4绘制测量复核签证单，经监理单位及业主签认，以确保技术资料完整。

7.3钻孔灌注桩的主要施工方法

7.3.1.1钻机的选择及钻孔方法

7.3.1.2埋设护筒与设备安装

当孔口土质情况较差时，需埋设护筒，为保证桩位偏差在允许范围内，埋设护筒前用直线定位，水准仪找平，并打下控制桩，使护筒中心与控制十字线重合。钻机就位时，要求钻机与控制十字线交点重合。

设备安装时，做到平整，稳固，使钻杆、钻尖与桩位三点一线，以保证钻孔垂直度。

7.3.1.3泥浆参数控制

泥浆参数是提高桩身侧壁摩阻力、控制泥浆厚度、提高钻进速度和确保孔壁稳定的关键因素。在整个施工过程中，泥浆参数控制如下：

成孔钻进中，除采取用优质泥浆护壁外，还应采用以下工程技术措施保证成孔质量。

(始终保证泥浆性能达到设计要求；

(任何情况下，泥浆都应满钻机孔，尤其在安装钢筋笼和因故障停钻时钻孔内不可缺浆，以保持静水压力防止塌孔；

(严格控制泥浆失水量和泥浆厚度，以保证桩身侧摩擦力；

④加强施工管理，加快单桩施工进度，减少泥浆对地层的浸泡时间。

7.3.1.4钻机钻进及清孔作业。

(开钻前，钻机应平整稳固；就位对中时，应用双控法和靠尺分别检查钻尖与桩位的一致和钻杆垂直度。其精度要求：对中小于5mm，垂直度小于0.05%；并且经质检员和监理工程师签字认可；

(钻进前3m时，应轻压慢转，合理利用泥浆，控制泵量；然后，采用正常钻进参数钻进；

(在钻进过程中，应每节钻杆检查一次钻进时的垂直度，并不定时测定泥浆参数；

④当钻进度接近设计深度时；应检查出渣情况，确定桩端是否进入持力层；

⑥当成孔后，其开钻时的对中误差、垂直度、钻进过程中的垂直度、泥浆参数，终孔时的垂直度、泥浆参数、深度等技术参数应如实记录，并经监理工程师签字认可；并保证环环相扣，否则应终止施工。

7.3.2钢筋笼制作与安装施工工艺

7.3.2.1钢筋笼的制作

1）.按照规范要求，制笼所用的原材料必须具有“一证一单”（出厂合格证、材料质量复验单）。

2）.为保证钢筋笼的成型质量，所用的主筋必须调直，内环筋须弯圆。

3）.依据图纸设计要求，制笼用主筋须搭接，其搭接技术要求：按钢筋焊接点详图施工。

4）钢筋笼分节制作时，分节后的主筋接头应相互错开不小于1m，保证同一截面内的接头数量不大于主筋总根数的50%。

5）.钢筋笼制作误差符合下列规定：

箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm

钢筋笼直径：±10mm

钢筋笼长度：±50mm

(主筋搭接焊时，不得烧伤主筋；

RBT 259-2018 平板玻璃企业温室气体排放核查技术规范.pdf(外螺旋筋的第1圈应是整圈；

(内环箍筋、外螺旋筋与主筋点焊时，不得烧伤主筋；

④为了保证吊放钢筋时安全，第一个内环箍应加一个。

7）对制作好的钢筋笼严格按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查，不合格要求的，必须返工。

8）检验合格的钢筋笼应堆放整齐，挂标识牌，注明规格、用处，且不得粘上泥土。

7.3.2.2钢筋笼安装

(利用钻机卷扬机吊放钢筋笼时，应使钢筋笼不变形；如吊车下笼时DB42／T 1601.3-2020 第三方机构参与预算绩效管理 第3部分：报告编制规范.pdf，应用二根吊绳。

(下放钢筋笼前，必须对准孔位，竖立缓慢下放，避免碰撞孔壁。为确保钢筋笼就位的准确性，沿桩长间隔3000mm设置砼保护层

(固定钢筋笼使用吊筋及压杆，以使钢筋笼标高满足设计要求：保护层允许偏差±20mm，笼顶标高允许偏差±100mm。