施组设计下载简介：

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1.1、工程名称：建材路道路工程

1.2、工程设计概况：

建材路与青年中路、石家皈路和五里牌路的交点高程为控制高程，结合考虑沿线地形GBT38530-2020城镇液化天然气（LNG）气化供气装置.pdf，管线埋设和室外建筑物的控制高程等因素，最大纵坡1.68%，最小纵坡1.495%。

2、人行道路面结构：6cm厚混凝土透水砖+4cm中粗砂找平层+12cm级配碎石基层。

该工程周边单位及居民较密集，在施工中要加强与建设方的协调和沟通，遵守相关规章制度，树立公司良好形象。

在施工过程要加强各个施工工序的衔接和施工的人员组织，确保工程按期完成。

1.2.1、目标体系：

工程质量目标：确保合格工程。

建设工期目标：确保在120天竣工交付使用。

安全率目标：确保安全事故为“0”。

按建设部监理司建质监（1996）第21号、（1996）第24号文件以及合同条款与业主提供的技术标准及其他文件对施工现场实施综合管理，实现施工安全达标和文明施工现场的目标。

1.2.2、施工部署：

1.2.2.1、施工组织：

项目管理机构详见下图：

1.2.2.2、设备人员动员周期和设备人员，材料运到施工现场的方法：

1.2.2.2.1、设备、人员动员周期

我公司如接到中标通知书，将立即进行人员、设备的动员调遣工作，派含有丰富施工经验的项目经理部主要负责人、管理人员、技术人员进驻工地，与业主和监理办接洽的同时，详细勘察了解施工沿线情况，尽快安排落实施工营地，着手水、电、路三通的准备工作，开始料场、拌和场、机械停置场、预制场的修建工作。

同时，按照施工方案中工序的先后，组织相应的机械进入工地，包括测量试验设备、混凝土拌和设备、钢筋木工机具等。做到“三通一平”，原材料试验及混凝土配合比设计与施工机械、人员进场同步进行。

1.2.2.2.2、设备、人员、材料运到施工现场的方法

大型机械设备：装载机、平地机、挖掘机、混凝土拌合设备采用平板车运输至工地。自卸汽车直接开往施工现场。其他小型设备采用汽车运输。人员通过本单位汽车运输。

主要材料如水泥、钢筋等在定点厂家或指定厂家购买，直接送货到场。片石、砂、碎石等材料指定料场采购，自卸汽车运输至现场。

1.3.1、技术准备：

1.3.1.1、组织图纸学习和专业图纸会审，进行设计交底和技术交底。

1.3.1.2、编制分部分项工程及主要分项工程，雨季施工措施。

1.3.1.3、组织施工技术人员，踏勘施工现场，了解场地地貌、工程地质及地下管线设施。

1.3.1.4、提出半成品加工计划及技术资料和各种建筑用材计划，并送业主及监理工程师审批。

1.3.2、现场准备：

1.3.2.1、设置测量控制基准点，对工程进行定位放线，并复测道路中心线放出填方、挖方边线和路边上开口开挖线。

1.3.2.2、配合业主、监理协调各政府部门及沿线居民、单位的关系，及时排除施工中的障碍。

(四)、主要工程施工方法

1.4.1.1、技术标准：

水准点闭合差：±12√Lmm，L为水准点之间的水平距离，单位为Km。

导线方位角闭合差：±30√n秒，n为测站数。

直接丈量测站允许偏差：L/3000

1.4.1.2、测量永久高程点复查，见下表：

1.4.1.3、技术措施：

1.4.1.3.1、根据建设方提供的导线控制点和高程控制点，在施工范围内建立一套导线控制网和高程控制网，并得到监理和业主的复核认可，作为施工时的依据。

1.4.1.3.2、对经过复核认可的导线和高程控制点采用永久性保护措施，如用混凝土加固等，以保证其使用中的准确性。对导线点将桩寄出路幅，在施工中，导线点毁坏后及时予以恢复。

1.4.1.3.3、对使用的导线点和高程控制点每个月校核一次，防止由于其发生变化而引起的施工误差。

1.4.1.3.4、施工前，对所使用的经纬仪、水准仪、测距仪等进行校核，合格后方可投入使用。

1.4.1.3.5、建立测量复核制度，避免错误。

1.4.1.4、路中线放线：

1.4.1.4.1、测量仪器：全站仪、花杆、钢尺。

1.4.1.4.2、放样方法：

1.4.1.4.2.1、放样要求：直线段放出施工图横断面桩号位置，在曲线段放出曲线的起点、顶点、终点的横断面桩号位置。

1.4.1.4.2.2、放样方法：导线控制平面，导线不与公路中线重合，根据导线放出中线，直线段用全站仪测出，并放出曲线上各要素点。

1.4.1.4.2.3、直线上主要控制点的施工图上的起点、终点，曲线段主要控制点有曲线上的各要素点，主要控制点的保护桩不少于2个，用钢尺测出保护桩和控制点的相互位置关系，做好记录，便于恢复控制点。考虑工程施工时各桩将被破坏，需要仪器将直线段起止点及平曲线要素点引到路幅以外，不易被破坏的地方，设置各个控制桩用砼将桩妥善保护作为今后放线的控制点，土方分层施工完成后，将用各控制点恢复各中桩，定出道路边线。

1.4.1.5、断面复测，工程量计算：

1.4.1.5.1、测量仪器：经伟仪、水准仪、钢尺、标尺、塔尺、花杆。

1.4.1.5.2、确定断面位置：在复查的路中线上，在断面桩号位置架经纬仪，放出与路中线垂直的方向，在现场用木桩固定或用两根花杆固定方向。

1.4.1.5.3、利用道路设计软件，用计算机绘出横断面图和土方表、道路边坡表。

1.4.2、路基土石方工程：

1.4.2.1、工艺流程

施工用地放样→清淤清表→路槽开挖→路床整形、粗平→初压→软基处理→路基精平→终压→验收

4.2.2、质量标准：

路床不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪等现象。

路床中线高程：±20mm

平整度：20mm宽度：±20mm

横坡：±20mm，且不大于±0.3%

4.2.3、路基工程的工序：

1.4.2.3.1、路基工程基本要求：

1.4.2.3.1.1、施工测量和放样：在开工前按设计要求放样线，并按图纸要求进行放样，包括路基边缘、坡口、坡脚、边坡、护坡道等的具体位置。

1.4.2.3.1.3.1、为保证设计路基宽度内路基压实度满足设计要求，填方区必须进行加宽超填超压，超填宽度为80cm。路基碾压完后，按设计边坡削坡，其削坡余土外运或作为后阶段回填土。

1.4.2.3.2、路基整型：路基土方工程完工后检查测量路床面的中心线和标高，以及路基宽度和边坡坡度，随后进行路基整型工作。

1.4.3、表土清理与压实：

1.4.3.1、表土清理压实工艺流程图：

1.4.3.2、表土清理与压实施工技术要求：

1.4.3.2.1、在路基施工范围内，对无树根或有树根的表层土必须挖除，挖除深度由监理工程师现场确定，并将挖出的不带树根的表土转运到经监理工程师同意的贮料堆。

1.4.3.2.3、原地面横坡为1:1.5—1:2.5时，应挖成台阶，台阶宽度不小于1米，原地面横坡陡于1：2.5时，应按特殊路基设计进行处理。

1.4.3.2.4、零填方路段，对于土质较差的路段，应将地面挖除一层（厚约30cm），换土填实并进行碾压达到95%的压实度。

1.4.3.3、填方铺筑与压实：

1.4.3.3.1、填方铺筑与压实度工艺流程图

1.4.3.3.2、填方铺筑与压实施工技术要求:

1.4.3.3.2.1、确定不同种类填土最大干密度和最佳含水量,在路基填筑施工之前,必须对主要取土场采取代表性土样进行土工试验,用规定方法求得各个土场土样的最大干密度和最佳含水量,以便指导路基土的压实施工。

1.4.3.3.2.2、检查控制填土含水量：由于含水量是影响路基土压实效果的主要因素，故需检测欲填入路基中土的含水量W1，W1接近于WO（最佳含水量）时，填筑碾压的质量才有保证；当W1＞WO压实出现“弹簧”现象；当W1比WO小得多时，难以达到要求的压实度。因此，根据最佳含水量，控制好施工现场的含水量。

路基土方回填处于气温最高季节，回填土方的含水量须严格控制：

土方回填一部份即须碾压，防止水份蒸发；

如果土壤含水量过低，须采用局部排水，以增加土壤含水率进行碾压。

1.4.3.3.2.3、分层填筑、分层碾压：

1.4.3.3.2.4、全宽填筑、全宽碾压

填筑路基时，应要求从基底开始在路基全宽度范围内分层向上填土和碾压，尤其应注意路堤边坡部分，必须从下至上予以充分的压实。

1.4.3.3.2.5、加强测试检验

填筑路基时，应分层碾压并分层检查压实度，并要求填土层压实度达到要求后方能允许填筑上一层土，只有分层控制填土的压实度，才能保证全深度范围的路基压实质量。

1.4.4、挖方路基与边坡：

1.4.4.1、挖方路基与边坡的工艺流程图：

1.4.4.2、开挖方式：

1.4.4.2.1、挖方路基与边坡的施工要求：

采用全断面开挖，路堑较深时，可采用分层台阶式开挖，上层在前，下层随后。

拟设防护工程的边坡，当防护工程不能紧跟开挖施工时，应暂时留下一定厚度的保护层，待防护工程施工时再刷坡挖足。①边坡外均设土边沟，未开发地段路堑坡均设截水沟；②边坡防护方案：a、铺平石b、砼框格网护坡c、片石铺砌。

1.4.5、路基施工方法：

1.4.5.1、测量放样：由测量组将准备开挖的路基施工段进行边、中桩定位放线，钉好铁桩，并测出逐桩的桩顶标高，确定开挖界限及深度。

1.4.5.2、在施工过程中，根据路基设计标高严格控制好铲除深度，在事先探明的需保护的管线检查井或浅层构筑物的1米范围内，采用人工拆除，并对其采取保护措施，以确保其完好无损。若路基内有原管线检查井等影响机械施工，可在征得业主、监理和管线部门的同意下，将面积在1.5m2以下的检查井拆至路基设计标高下20cm，再在施工过程中逐步恢复。

1.4.5.3、路槽开挖：以边桩作为坡口控制界限，用挖掘机将路幅内的设计路基精加工顶面20cm以上的土或杂物挖除，管线检查井附近采用人工开挖。

1.4.5.4、路基填筑、整形、粗平：精加工层的填筑用土采用透水性良好砂性土，路基内无障碍并能满足机械施工的地段，根据边桩上的控制标高用推土机对路基平整。不具备机械施工的地段，将控制桩加密至10m/桩，然后按设计高程，预留5cm的预压高度，挂纵、横、交叉线，进行人工平整施工。平整压实完毕，派民工在路基两侧抽挖临时0.5×0.3m排水沟。

1.4.5.6、软基处理：路基施工中，如发现有翻浆、弹簧、起皮、波浪等现象，或以试验压实度、弯沉检测达不到验收标准的软弱地段，立即进行开窗处理，其换填的深度，面积、回填用料的选择，均在取得监理、业主、设计、质监和财政的监督下进行，雨季施工换填一般采用混合砂砾石回填处理。

1.4.5.7、路基精加工（精平）：沿路基下宽边线，恢复已破坏的中、边桩，并将设计路基标高标志于竹制的控制桩上。推土机整平时，由高的一侧向低的平整，施工员和测量人员跟班作业，推土机经过后控制桩若被土淹埋，即时派专人清理出来，让推土机操作手始终有良好的视线的红布参照，若一旦控制桩破坏，测量人员立即进行恢复。当平整基本到位后，测量人员必须沿中线按两侧控制桩的布置进行跑桩检测，防止在路基中部出现起供或下凹。若人工平整，在粗平的基础上对软基处理区域和标高不符合要求的部位进行局部平整，方法同粗平相同。

1.4.5.8、终压：采用18T的振动压路机，压实程序是先静压一遍，再振压五遍以上。碾压时应遵循由轻到重，由慢到快，由边到中，轮迹重叠的原则，确保路床压实度达到规范要求，并进行跟踪检测。

1.4.5.9、路基验收：路基各项工序施工完毕，并经自检各项指标（压实度、弯沉值、横坡、纵坡、标高、宽度等）均符合要求，填报好有关质检表格后，报业主、监理、设计、质监进行工程验收。

1.4.5.10、雨季施工措施：

1.4.5.10.1、雨季施工应适当减小工作面，土方采用随挖、随运、随成型、随压实的方法，尽量当天施工当天成型，妥善安排好现场的排水和交通，切忌在全线大开挖。路床开挖后若遇雨天，应用彩条布及时覆盖，并安排专人维护、排水疏导，天气转晴立即将彩布条拆走，使路基晾干，以便能尽早恢复施工。雨后恢复路基施工时，将路基被雨水浸坏的部分表土铲除并回填合格填筑料，再进行平整、压实。

1.4.5.10.2、开挖路基应在两侧路肩或人行道部位每隔适当距离挖出排水沟，以便雨水及时流至路外或流入下水道积水井内。积水井应事先留出泄水孔，竣工后修复。

1.4.5.10.3、施工地段低洼而又无排水设施，应设临时泵站，用排水沟将雨水按地形汇集到适当地点，用临时水泵将水排到指定点。

1.4.5.10.4、雨季施工应派专人负责气象联系，及时收听气象台天气预报，以供施工参考。

1.5.1沟槽土方开挖和垫层施工

1.5.1.1、沟槽开挖前，由技术人员进行测量定位，并提前将详细的施工措施计划、土方平衡计划、开挖顺序、放坡情况和保护、排水措施等报监理工程师，待批准后方能正常进行。

1.5.1.3、沟槽开挖标准：

（1）高程用水准仪测量，允许偏差≤30mm

（2）中线两侧宽度用钢尺量，要不小于设计宽度

（3）边坡以不塌方为原则

（4）沟槽两侧不允许堆土，土应堆在滑裂面以外，且大于沟槽一侧10米。

（5）若遇流沙地带，可先进行井点降水后再进行开挖。

1.5.1.4、垫层铺设标准：

（1）中线两侧宽度不小于设计规定

（2）高程偏差≤15mm

1.5.1.5、管道基础遇到基底的承载能力达不到要求，则管道基础则需铺设道碴垫层或进行级配砂石换填，垫层铺设需分层夯实，适当宽出砼条基宽度，便于以后浇筑立模。控制道碴大小粒径，保持面层的平整性和一定的强度。如遇暗浜等不良地基时以沙石垫层换填，砂石填料宜采用级配良好、

1.5.2、管基、管座施工

1.5.2.1、模板制安

1.5.2.1.1、立模采用钢模，在使用前对模板面进行清理、涂油，在拼接中扣件联接牢固，防止漏浆及跑模。模板拼装具体要求：

a、模板的型式应与结构特点和施工方法相适应；

b、具有足够的强度、刚度和稳定性；

c、保证浇筑后结构物的形状、尺寸和相互位置符合设计规定，各项误差在允许范围之内；

d、模板表面光洁平整、接缝严密，防止浇筑时产生漏浆现象；

e、制作简易、装拆方便、经济耐用。

1.5.2.1.2、模板支撑用钢管打入地面，有足够的强度，并保持一直线，确保模板稳定，尺寸须经反复复核、校对，在浇筑过程中经常检查模板的移动程度。在模板沿线设立高程控制点，确定砼浇筑高程。严格掌握脱模时间，控制砼强度达到一定标准后方可拆除，拆除时不得硬敲损坏边角。

1.5.2.2、砼浇筑

1.5.2.2.1、配合比选定

砼除按设计要求满足抗压和耐久性外，也应满足施工和易性的要求。在选用配合比时必须考虑采用适当的措施，合理降低水泥用量。配合比必须通过试验确定。砼的水灰比应以骨料在饱和状态下的砼单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准，单位用水计入外加剂溶液的重量，单位胶凝材料用量以每立方米砼中水泥与混合料重量的总量。水灰比应根据不同部位结构对砼性能的要求，由试验确定。粗骨料级配及砂率的选用，应考虑骨料砼的平衡、砼和易性及最小单位用水量的要求，进行综合分析确定。砼的坍落度应根据结构部位的性质、含筋率、砼运输及浇筑方式和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。施工时应根据配合比、水灰比设计，将选用的各项指标及试验成果提交监理审批。在施工实施过程中不论何种原因引起配合比设计改变时，仍需重新向监理提交上述文件。

1.5.2.2.2、砼拌和、运输

施工前，必须结合工程的砼配合比情况，检验拌和设备的性能。如发现不适应时，则应适当调整砼配合比，直到更换设备。在整个砼生产运行过程中，拌和设备同样要经常检查，包括拌和物的均匀性、适宜性时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。必须严格按试验确定的砼配料单进行配料，严禁擅自更改。入机拌和量不应超过厂家规定的拌和机容量的10%。水泥、混合料和骨料均应以重时计，水与外加剂溶液可按重量折算成体积。砼拌和过程中必须采取措施保持骨料含水率稳定。砂的含水率控制在6%以内。掺用混合材时，可以湿掺，也可以干掺，但必须保持掺和均匀。使用外加剂时，应将外加剂溶液均匀地配入拌和用水中。生产的砼必须拌合均匀，砼搅拌的最短时间应要求，拌合机搅拌前，首先清洗拌和机，搅拌第一盘时，要考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量可按配合比适当减少。

1.5.2.2.3、砼运输

砼拟采用手推车运输。砼的运输设备及运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况相适应，并控制一定的距离，尽量缩短运输时间，并减少转运次数，使砼运输过程中砼不致发生分离、漏浆、严惩泌水和过多降低坍落度现象。砼入仓时，应防止离析，最大骨料粒径150㎜的四级配混凝土自由下落的垂直落距不应大于1.5m，骨料粒径小于80㎜的三级配混凝土其垂直落距不应大于2m，否则将采用串筒、溜管等缓降设备。

1.5.2.2.4、砼浇筑：

在气候条件不适宜时，不进行砼施工。所有砼施工均在旱地上进行。砼在浇筑过程中，直到硬化之前不在其表面经受流水作用。在浇筑前，应详细检查仓面清理、模板和有关其它浇筑准备工作等是否按设计图纸和有关规范的规定执行，并作好记录，然后通报监理工程师检查，经监理工程师同意后方可开始浇筑工作。砼分层浇筑作业时，应按监理同意的厚度、次序、方向，分层进行，不合格的砼严禁入仓。拌制好的砼不得重新拌和。凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的砼必须清除废弃。浇筑砼时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，及时采取加强振捣等措施，以保证质量。

砼浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间隔时间则应按施工缝处理。在浇筑分层的上层混凝土层前，对砼接触面进行冲毛或凿毛处理，冲洗干净，其浇筑空间一般较狭窄，施工中采用适当增加砼塌落度、减少骨料粒径、适当延长振动时间等措施。允许间隔时间（自加水拌和时起，到覆盖上层砼时为止）应通过试验确定，两邻块浇筑时间间歇不

得小于72小时。振捣砼应快插慢拔按一定的顺序和间距插点，振捣点在25—30㎝左右，呈梅花型均匀地进行，为防止漏振和重振，棒头应垂直插入，插入下层砼5cm左右，以加强层间结合，每点振捣至砼面停止下沉，表面泛浆且不再冒气泡即可。振捣时应不碰模板，以免引起位移、变形和漏浆，

并尽量避开雨天浇筑（每个部位做好砼试块待抗压检测）。

浇入仓面的砼应随浇随平仓，不得堆积、不得采用振捣器平仓。仓内若有粗骨料堆迭时，应均匀地分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

浇筑过程中，应及时清除粘附在模板表面的灰浆。砼浇筑完毕后，应及时排队泌水，并抹平砼面，待定浆后，再一次性抹平。

1.5.2.2.5、砼的养护

1.5.2.2.6、施工缝处理

a、按砼的硬化程度，采用冲毛或刷毛等方法，清除老砼表层的水泥浆，松弱层。

b、浇筑新砼之前，水平缝应铺一层1－2mm的水泥砂浆，垂直缝刷一层水泥浆。

c、新老结合的砼应细致捣实。

1.5.2.2.7、砼浇筑质量控制要求

1.5.2.2.7.1、基础浇筑质量控制要求

a、基础中心至两侧宽度：偏差控制在0～+10mm之间

c、基础厚度：不小于设计规定

1.5.2.2.7.2、管座浇筑质量控制要求

1.5.3.1、在铺设管道前要对管材、管件等重新作一次外观检查，管道安装所用的管材必须符合质量标准，管身不得有漏水，不得有裂缝，管口不得有残缺，如发现有问题的管材、管件均不得使用。

1.5.3.2、管材采用机械结合人工下管，管材在放入沟内时，应采取可靠的软带下管，平稳下管，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。管道安装铺设中断时，应将管口封闭，防止杂物进入。

1.5.3.3、雨水管在混凝土平基上安装时，必须在平基混凝土强度达到5N/mm2时且应检查平基顶高程是否符合设计要求。

1.5.3.4、管道铺设采用平基安管法。铺设时必须严格控制安管中心位置和管内底高程。利用坡度板，其上设高程钉，挂中心线的高程线安管时，位置控制采用中心线法，在中心线上挂重球，对中时，在下到沟内的管中用水平尺置于管中，使水平尺的水准泡居中。此时，若由中心钉边线垂下的垂直吊线上的重球通过水平尺的二等分点，即表明管子中心线与

沟槽中心线在同一个垂直平面内。高程控制是利用相邻坡板两高程钉之间的连线（称为高程线）作为管底坡度的平行线，将高程线绷紧，用高程尺量取该线任何一点到下部的垂直距离（称为下反数）控制其各步高程。当尺杆上的记号与高程线吻合时，表示安装高程正确。

1.5.3.5、安管稳定后，用干净的卵石或碎石，将管体卡牢，避免碰撞移位或滚动伤人。

HDPE管基础为10cm厚的碎石垫层上铺5cm厚的中粗沙，满沟槽回填中粗沙至管外顶以上15cm，碎石应夯实，粗沙应洒水拍平。HDPE管管道铺设橡胶圈接口，在管子接口时应注意：

1.5.4.1、将橡胶圈正确安装在承口的胶圈沟槽内，不得装反扭曲，为安装方便可先用水浸湿胶圈，但不得涂润滑剂安装。

1.5.4.2、橡胶圈连接的管材在施工中被切断时，须在插口端另行倒角，并应划出插入长度标线，然后再进行连接，最小插入长度应符合规定。切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线。

1.5.4.3、将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用电动卷扬机后其他拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。

1.5.4.4、放置在插口上的密封胶圈安装时伸长量不得超过30%。

1.5.4.5、用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈上午安装是否正常。

1.5.4.6、在安装过程中须时刻注意橡胶圈有无全部嵌入管口，防止橡胶圈未拉紧而产生渗漏。

1.5.4.7、管道转弯时除设有弯头外，其余利用管道的借转角，每根管道的借转角不得大于1。。

1.5.5、检查井砌筑

排水管检查井的主要功能有：一是作为排水管运行情况的检查孔；二是作为疏通、维护管的操作空间；三是作为检查排水管工程质量的通道；四是作为排水管变化径、断面尺寸的衔接井、转弯井及交叉井。所以在整个管道工程中占着重要的地位，在施工中必须严格按照以下施工

1、检查井的土方开挖与管道一起进行，浇筑基础时同管道底板同时实施，保证井底砼与管道基础形成一体。

2、砌筑必须灰缝饱满、接槎可靠、组砌得当。

3、层层吊线、测标高，砌砖时一定要采用挤浆法砌筑，砖应充分湿润。

4、水泥砂浆抹面要掌握厚度，做到均匀、平整、密实。

5、砌筑砂浆应随拌随用，水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。

6、安装井盖前，应将中墙顶面用水冲刷干净，铺设砂浆使井盖座与井连接牢固。

1.5.6、土方回填和沟槽砂回填

根据沟槽回填的特点，槽底部回填土无法使用大型压实机械，采用人工分层回填，蛙式打夯机逐层夯实。回填土超过管顶0.7M时，方可使用碾压机械。

沟槽回填应在其主体结构经隐蔽验收合格，施工检查合格后，及时回填，防止管道暴晒时间过长造成损失。土方回填前必须将槽底杂物清理干净，回填时沟槽内不得有积水。当管槽内有积水时，应将水排净，不得在水中回填。雨天回填应当日还土、当日夯实。回填必须在管座混凝土强度达到5.0Nmm2以上时，方可进行。沟槽回填顺序应按沟槽排水方向由低分层进行，沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移，井室回填土应四周同时进行，每层不得超过30cm，操作应确保管、井结构的安全，不发生引起管道、接口、井室破坏移位的事故，且达到各部位密实度要求为原则。为防止管道在回填夯实中破裂，其胸腔部位必须按虚存不超过30cm，密实度达轻击型密度的95%标准，分层夯实。HDPE管满沟槽回填中粗砂，回填高度至0.5D处，两侧均匀回填上升，中粗砂回填应洒水扑平。

（六）、水泥稳定砂砾（碎石）基层的施工：

路面基层设计厚20cm5％的水泥稳定碎石和20cm4％的水泥稳定碎石。

密实度：98%（重型压实）平整度：8mm

1.6.2、对水泥稳定砂砾（碎石）的材料要求

1.6.2.1、砂砾（碎石）：集料最大粒径不应超过30，集料的压碎值不应大于20%，硅酸盐含量不宜超过0.25%。

1.6.2.2、水泥：采用普通硅酸盐水泥，标号为32.5R。

1.6.3、配合比设计

1.6.3.1、一般规定

1.6.3.1.1、水泥稳定砂砾（碎石）混合料的组成设计包括：根据水泥稳定砂砾（碎石）的强度标准，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善土的颗粒组成时，还包括掺和料的比例。

1.6.3.1.3、原材料试验

1.6.3.1.3.1、在水泥稳定砂砾（碎石）施工前，进行下列试验：

1.6.3.1.3.1.2、检测水泥的标号及初凝、终凝时间。

测量放样→准备下基层→拌和→运输→摊铺→初压→标高复测→补整→终压→养生。

1.6.4.1、测量放样：按20m一个断面恢复道路中心桩、边桩，并在桩上标出基层的松铺高程和设计高程。

1.6.4.2、准备下基层：下基层施工前，对路基进行清扫，然后用振动压路机碾压三至四遍，如发现土过干、表面松散，适当洒水；如土过湿，发生弹簧现象，采取开挖换填砂砾的办法处理。上基层施工前，对下基层进行清扫，并洒水湿润（下基层水泥稳定砂砾施工完毕后，再在规定的时间后进行上基层水泥稳定碎石施工）。

1.6.4.3、拌和：稳定料的拌和场设现场砂石场，拌和设备采用ZL50的铲运机进行搅和。料场内的砂、石（碎石）分区堆放，并设有电子自动计算设备的地磅，在每天开始拌和前，按配合比要求对水泥、集料的用量准确调试，特别是根据天气变化情况，测定集料的自然含水量，以调整拌和用水量。拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。

1.6.4.4、运输：施工时配备足够的运输车辆，并保持道路畅通，使稳定料尽快运至摊铺现场。炎热天气运输时加彩条布遮盖，防止水份过度蒸发。

1.6.4.5、摊铺：摊铺时严格控制好松铺系数，人工即时对缺料区域进行补整和修边。

1.6.4.6、压实：摊铺一小段后（时间不超过3小时），用18T的振动压路机静压两遍，振压一遍后暂时停止碾压，测量人员立即进行高程测量复核，将标高比设计高超过1cm，或低0.5cm的部位立即进行找补，完毕后用压路机进行振动碾压。碾压时由边至中，由低至高，由弱至强，重叠1/3轮宽的原则碾压，在规定的时间内（不超过四小时）碾压到设计压实度，并无明显轮迹时为止。碾压时，严禁压路机在基层上调头或起步时速度过大，碾压时轮胎朝正在摊铺的方向。

1.6.4.7、养生：上基层稳定水泥碎石碾压后四小时内，用水浸泡透麻袋严密覆盖进行养护，八小时后再用自来水浇灌养护7天以上，并始终保持麻袋湿润。稳定料终凝之前，严禁用水直接冲刷基层表面，避免表面浮砂损坏。

1.6.4.8、试验：混合料送至现场半小时内，在监理的监督下，抽取一部分送到业主指定或认可的试验室，进行无侧限抗压强度和水泥剂量试验。压实度试验一般采用灌砂法，在碾压后12小时内进行，避免时间过长基层终凝后增大劳动强度，试验后的洞眼用C10砼进行补。弯沉试验在施工7天后进行。

1.6.4.9、施工缝：在每段基层施工结束处，安放一条横贯全宽与压实后厚度等高的木方，木方一侧稳定料充满至松铺高度，另一侧用素土回填稳定至木方高度，然后碾压成型，待下段施工段施工前，再移走木方及素土。

（七）、人行道及缘石侧平石施工：

压实度：95%平整度：5mm

相邻块高差：3mm横坡：±0.3%

纵缝直顺：10mm横缝直顺：10mm

井框与路面高差：5mm

直顺相邻块高差：3mm

缝宽：±3mm侧石顶面高程：±10mm

1.7.2、人工安砌。

1.7.3、人行道板下砼基层应夯实平整、压实紧密。

1.7.4、人行道板、缘石的质量应符合要求，尺寸统一，棱角分明，线形直顺。

1.7.5、人行道板铺砌应纵横两向挂线进行，保证板缝均匀、流畅、板面平整。

1.7.6、侧平石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。

1.7.7、根据业主要求，在适当位置设置人行道无障碍设计。

1.7.8、缘石后背应填土夯实，夯实宽度不小于50cm，厚度不小于15cm。

本工程沥青砼路面所采用的沥青砼采用商品沥青砼。

1.8.2、沥青砼运输：

1.8.2.1沥青混合料运输应考虑拌合能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定车辆数量。

1.8.2.2、自卸汽车装料前清扫车厢，必须涂刷防粘剂薄膜，但不应有多余的防粘剂积存车厢中。

1.8.2.3、拌合机向车厢内卸料时，每卸一斗沥青混合料后，汽车向前移动一下位置，以减少沥青混合料中粗细骨料的离析现象发生。

1.8.2.4、运输车一般应覆盖好，防止降温，污染和雨淋，以免影响工程质量和造成浪费。

1.8.2.5、运输混合料的车辆，通过路口、交叉口或视线不通的地方，应指派专人指挥交通或设置明显的行车指示标质。

1.8.2.6、运送沥青混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊铺机接触前10~30cm处停车，严防撞击摊铺机，此时汽车挂空档等候摊铺机推动前进并卸料。

1.8.2.7、满载的车辆不得在中途停留，必须直接将混合料运至现场等候摊铺，运到现场的沥青混合料温度不低于130℃~150℃。

1.8.2.8、自卸汽车卸完沥青混合料后，如有粘结在车厢内的沥青混合料剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。

1.8.3、沥青混合料的摊铺

1.8.3.1、在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于正确的位置上，如是在已铺筑沥青混合料面层接茬处摊铺，应先将已铺层的接头处切除处理，切除时应用3m直尺反复量测确定，把切除后的断面用粘层油涂刷后就位摊铺机，根据摊铺宽度调整好熨平板宽度，按摊铺的松铺系数垫好垫块，按路面横坡度调整好摊铺机，使机上自动找平传感器的标尺与横坡保持一致，并用横向拉线进行校准。

1.8.3.2、将摊铺机的螺旋送料器调节器至合适高度。为防止摊铺后的沥青混合料出现路中线与边线、表面与下面骨料粗细不均匀现象，一般摊铺6cm以下的面层时，螺旋送料器下缘距底层高度应为10cm左右，当摊铺层厚度大于6cm时，可调整为15cm左右。

1.8.3.3、根据摊铺的结构层部位，选择合适的摊铺形式，摊铺表面层和中面层多采用拖杆滑靴，基准梁的形式，其长度多以不小于6m多则7~10m为宜，为保证路面标高，底面层采用走钢丝基准线的形式控制标高，钢丝绳支架桩应牢固可靠，间距多为5~10m，钢丝绳直径以2~2.5为宜，拉线长度一般为250~300m，钢丝绳的紧线器拉力通常为1.5~2kn，前后两根钢丝绳搭接10~20m。在摊铺机传感器未驶过搭接段时，前一根钢丝绳的全部桩支架和钢丝绳不准松动或拆除。

1.8.3.4、摊铺机在操作前应预热，熨平板温度不低于65℃。

1.8.3.5、沥青混合料摊铺温度，正常情况下应控制在120℃~150℃之间，最高不超过165℃，低温时施工，温度应控制在130℃~160℃之间，最高不超过175℃，如没有特殊情况，摊铺时气温应高于5℃。

1.8.3.6、摊铺机开始受料时，应在受料斗和料刮板上涂刷少许隔离剂，防止沥青混合料粘在其上。

1.8.3.7、沥青混合料的松铺系数和松铺厚度必须从实际施工中测得，因为摊铺机不同，混合料类型不同，松铺系数和松铺厚度也就不同。每天在开铺后的5~15m范围内进行实测，以便准确控制路面的摊铺厚度和横度。

1.8.3.8、摊铺机摊铺作业时，起步带度要慢，平稳匀速前进，尽时减少中途停机，中途停机后，沥青混合料温度下降，再起步摊铺会使该层出现波浪，严重影响路面平整度。

1.8.3.9、摊铺时接缝处理：

A、两台摊铺机阶梯排列同时进行热接缝处理时，应将已铺筑混合料留下10~20cm不碾压，作为后摊铺的基准面，后摊铺面应与先摊铺面重叠5cm左右，两台摊铺机前后距5~10m。

B、当面层分两幅摊铺时或特殊情况下导致冷接缝时，宜加设挡板或在第二次铺筑前将纵缝边线切除，切成垂直面，清扫干净并涂刷热沥青后再进行第二幅摊铺，摊铺时生叠2~5cm，上下层的纵缝庆错开15cm以上，表面层纵缝应顺直，宜留在行车道标线位置上。

横缝多为工作缝或者结构变化处。横缝施工的好坏，对行车舒适性影响极大，应高度重视。

A、上下层的横缝应错位不小于1M，中下层横缝宜采用斜接缝接头，表面层应采用垂直平借缝。

C、表面层平缝横缝，可采用挡板法预留，操作时在已铺层面端部挖槽将挡板按标高拉线放入，在挡板外部覆盖一部分热料，以防止碾压时产生推移，在下次摊铺前拆除。也可以将横缝切直并与底层面垂直。无论哪种方法，都应把横缝清扫干净，并涂刷沥青后用摊铺料覆盖接缝口使之加热软化，摊铺时将之消除废弃。如果是气温较低时，还应用喷灯把接缝口加热至20度左右才能摊铺。

1.8.3.10、在摊铺作业时，当面层出现下列情况时，可以用人工找补或更换混合料。

A、纵横断面上的新老接茬处和构造物接头处，用3M直尺检测不合格时，用人工仔细找补。

B、靠近路侧（缘）石摊铺带的边线处，当局部缺料或粗料过多时，应人工找补。

C、摊铺表面局部有混合料离析或明显不平整及拖痕时，应人工用细料找补。

D、超高、加宽处，摊铺机作业不能到位的狭窄7部位，交叉道口处以及匝道变断面处都需人工仔细找补。

E、人工找补时，采用扣，不宜平甩，在摊铺刮平的过程中，用力轻重应一致，应避免沥青混合料人为离析，铁锹应加热，并用油水隔离剂清洗干净。

1.8.3.11、应有专人指挥运料车辆倒车卸料，严禁撞击摊铺机和将料卸出摊铺机料斗外。

1.8.3.12、应有专人清除摊铺机两条链轨板行驶路线上撤落的混合料，使摊铺机平稳前进，确保摊铺平整度。

1.8.3.13、当摊铺作业过程不能保证连续供料面停机待料时，料斗中必须有足够的存料，严禁摊铺机的送料刮板外露，人为造成开机后铺面出现粗细骨料集中的现象。

1.8.3.14、当因故障停机后，摊铺机料头号内的沥青混合料如有结硬块应清除干净后，才能倒入新料进行摊铺作业。

1.8.3.15、摊铺机的熨平板上，非本机工作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响摊铺平整度，同时也禁止一切人在刚铺完沿未碾压成型的油面上行走留下痕迹，影响平整度。

1.8.3.16、禁止在铺面上用柴油清洗机械。

1.8.3.17、摊铺作业现场与拌和站通讯联络应畅通，如有意外应及时联系处理，避免造成损失。

1.9.4、沥青混合料的压实成型：

摊铺好的沥青混合料，应在合适的温度下尽快碾压成型。

测量工程施工方案.doc1.8.4.1、控制好沥青混合料的压实温度。

1.8.4.2、合理选择压实机械和压实程序。

1.8.4.3、压路机碾压工作速度的控制。

1.9.4.4、碾压方法：

A、庆将压路机驱动轮面向摊铺机，行驶路线和碾压方向不能任意改变，在压实过程中，不允许突然加速、急刹车、中途调头、左右摇摆行进，在回程中应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机，必先停振，慢停车，再启动回程后才起振，防止沥青混合料在碾压过程中造成推移、印痕、拥包等现象。

B、压路机应从外侧的低处向中心高处碾压，相邻碾压带应每次重叠1/2~1/3轮宽，最后直到碾压至路中或全宽为一遍，当路线外侧无支撑物时，碾压轮应伸出边线10cm以上，面外侧边线处开始初压时，应先预留30~40cm宽，不进行碾压，待压完一遍后，使压路机大部份重量重叠在已压面层上进才压预留30~40cm，防止边线处沥青混合料外移和发生纵向微小裂纹。

C、压路机不宜在同一断面处回和碾压。每次回程向前错开不小于1m距离GBT 39400-2020 工业数据质量 通用技术规范.pdf，初压、复压和终压的回程应不在相同断面处，前后相距应在5~10cm范围内，本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于10m。压路机改变方向进退，应在已压铺面上进行。

1.9.1、雨水口砌筑工艺要求：