施组设计下载简介：

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（一）场地平面布置原则

1、拟成孔的桩基设计桩径为800mm，其桩位控制点均引到承台外侧，可直接定出桩位点。

2、钻机采用冲击式钻机，拟投入二台，钻机施工由南向北依次对桩进行施工，钻机移位采用现场吊车进行周转。

3、施工方法采用冲击式钻机成孔，在便于排浆的一侧挖好泥浆池市政道路施工方案，泥浆为成孔中自然形成。

4、现场施工场地平整，地下水位无超出地面情况发生，钻机可直接座于原地面施工。

5、钻机配泥浆泵一台，施工用电接至施工现场，灌注机具均已备齐。

6、场地为混凝土路面，杂物已清除，场地平整坚实。

1、护筒起着固定桩孔位置，保护孔口地面不坍塌，引导钻锥方向，隔离地面水并保持井孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，产生对井壁的静水压力，以稳定井壁，防止坍孔的作用。

2、护筒的埋设工作是钻孔桩施工的重要准备工作，护筒平面位置与竖直度准确与否、护筒周围与护筒底脚是否紧密不透水，对于成孔、成桩的质量都有重大的影响。

本工程施工现场场地良好，满足施工要求，护筒埋设高出地面0.2m，以防杂物、地面水落入或流入井孔内。

2、护筒的埋设方法与要求：

（1）本工程冲击式钻孔桩护筒埋设采用挖埋法，护筒直径大于桩径20cm，坑深和护筒高度相等，坑底加以整平，根据场所地情况护筒高度不小于2m。

（2）用桩位的纵横轴线控制点将坑内的护筒调平、调正，然后在护筒的四周对称均匀地回填最佳含水量的粘土，并对称夯实，防止护筒偏斜。

（1）钻孔机架是钻孔的工作架。

（2）机架还常兼作吊安钢筋骨架和灌注混凝土的支架。

（1）应能承受钻具和其他辅助设备的重量，同时稳定性好，具有一定的刚度。

（3）机架底盘的长度根据高度和稳定性决定。

（4）机架的主要受力构件的断面尺寸，根据施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜低于3。

（5）钻具与桩痊中心要对中，机架顶端用缆风绳固定，以防摇晃和倾覆，对中偏差不得大于2cm。

（6）本工程采用三脚机架形式。

1、普通泥浆是粘土与水的拌和物，由于泥浆的静水压力比水大，可在井孔壁上形成一层泥皮，阴隔孔外渗流，因此，能保护孔壁免于坍塌。

2、泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻进作业正常进行。其中：

（1）在冲击和正循环回转钻进中，悬浮钻渣作用更为重要；

（2）冲击式钻孔桩在钻孔和清孔过程中，泥浆性能指标必须符合规范要求。

第二节正循环冲击钻机钻孔

先对各桩孔的位置进行复测，并通过桩位纵横控点挂上轴线，使挂线交点与桩孔的中心纵横差在规范允许范围内，并在每个桩的挂线的侧位作好标记，以控制护筒的位置及吊锤的中心位置。

（1）立好机架并调整和按设好起吊系统，将冲击锤吊起，使冲击锤的中心与桩孔的中心偏差符合规范允许偏差。

（2）在便于排浆的一侧挖好泥浆池，在桩孔与泥浆池之间设一条临时排水沟。

（3）在泥浆池中将泥浆泵架好，并在泥浆泵上接上浆胶管。

（4）在打桩过程中要经常检查冲击锤的中心与桩孔的中心是否一致，如有倾斜或位移，及时纠正。

二、冲击式钻孔的操作要点

1、施工现场桩位混凝土地面已被破坏，直接在其桩位挖除一定深度，埋设好护筒，护筒的埋深和平面位置符合规范要求。

2、用水泵在桩孔的位置灌注定量的水或泥浆，使护筒内的水或泥浆刚好溢出护筒溢口为止。

3、冲击锤不间断的打孔，护筒内的泥浆逐步形成，泥浆达到一定稠度再加水稀释，使制作的泥浆溢出护筒的溢口至泥浆池，泥浆池达到一定深度时，同时把泥浆的泥浆管固定在冲击锤中，和泥浆泵抽出泥浆池里的泥浆，使其在桩孔与泥浆池之间形成循环，这样泥浆可把泥土和石渣带出孔外，根据泥浆上面的悬浮物来判定地质情况和深度，钻孔过程中，泥浆比重控制应不小于1：1.15。

4、成孔后用测绳测其成孔后的深度，使其符合设计要求，并符合规范规定。

5、根据孔深来选配导管，并确定导管的总长和组合。

6、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，使终孔深度比设计深度超深不小于5cm，孔径不小于设计桩径。

7、桩基的钢筋笼经验收合格后将其吊放入桩孔中并定位。

8、清孔后，测其泥浆指标应符合规范要求：相对密度1.03~1.10，粘度17~20pas，含砂率小于2%，胶体率大于98%。

9、将导管放入桩孔中并把漏斗组装好，将导管控制定位，使导管口距桩底的距离不大于1m。

1、钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地的布置与钻机应落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等，做好安装牢固、稳定、安全。

2、钻机作业分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时调整，注意土层变化，在土层变化处应捞取渣样，判明土样，并记入记录表，以便与地质剖面图核对。

3、在作业过程中，要随时检查复核桩锤的中心位置，以防桩锤偏位。由于孔内地层强度不同，桩锤偏位，应及时采取填石处理，调整地层的不均匀强度，纠正桩锤的偏位。

4、对钻锤应加以维护和保养，确保锤头尺寸不小于设计桩径尺寸。

5、成孔后，在清孔浇筑混凝土前，孔内泥浆比重严格按规范要求控制，确保泥浆护壁的有效，避免孔内缩颈或塌方。

6、在浇筑桩身混凝土时，必须计算好初灌量，确保初灌量能埋深导管不小于1m，中间浇筑过程中，埋管深度应控制在2~6m，严格控制混凝土坍落度，要求坍落度为18~22cm，且粗骨料粒径不得大于31.5mm，避免堵管现象的发生。

7、施工现场有砌筑的大泥浆池，对浇筑过程中溢出的泥浆，用泥浆泵排入大泥浆池中，待工程完工后予以外运。

钻进过程中，必须认真贯彻执行岗位责任制，及时填写钻孔施工记录，交接班应详细交待钻进情况及下一班应注意的事项。在土层变化处均应捞职渣样，判断土层，记入钻孔记录表中。

1、钻进成孔后，应及时进行质量检查并填写施工记录。

2、孔径和孔深必须符合设计要求。

3、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计要求后，再灌注混凝土。

一、钢筋骨架的分段和制作

1、根据吊装方法、所用机具的性能、运输设备的能力等因素综合考虑钢筋骨架的分段长度。每段长度不宜超过10m。

2、分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式符合设计有关规定，预留接头长度。

3、各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭焊接法。并应符合下列规定：

a筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台；

b距每个接头50cm范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接后再做，焊接长度应双面焊。

4、钢筋骨轲除按设计规定设置箍筋外，并每隔2m可增设直径16mm加劲箍筋一道，以增强吊装时的刚度。

钢筋骨架的制作按设计图制作，采用加劲筋成型法。其具体制作步骤为：

1、按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），并在其上标出主筋位置。

2、把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。

3、使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。依此，在一极主筋上焊好全部加劲筋。

4、在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。

5、将骨架搁于支架上，套入筋，扫设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。

6、在钢筋骨架下端主筋的端部应加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。

二、钢筋骨架保护层的控制方法

骨架保护层控制的目的与方法

1、为使用钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求而设钢筋保护层。

2、在钢筋笼上设置定位钢筋保护层，以确保保护层厚度。

三、钢筋骨架的入孔与就位

钢筋内架可利用钻机的搭架或吊车等吊起放入桩孔中，为防止骨架变形，除在制作时，增设加强筋、临时十字撑外，还可沿骨架附以杉篙、方木、以增加其刚度。

对于分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后上端用钢筋临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，做好接头后逐段放入桩孔内，直至设计标高。

分段制作的骨架，采用单面搭接焊，焊接长度及质量均应符合规范要求。

1、钢筋骨架的顶面与底面标高应符合设计要求，误差不得大于±5cm。平面位置、纵横向偏差不得大于5cm，经对中、找正后用吊筋将其固定在护筒上口。

2、钢筋笼的高程的控制采用完长（经计算而得）吊筋焊接后，用钢在护筒来进行控制。

1、钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

3、受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接质量应符合设计固定和规范要求。

4、钢筋弯曲后，表面不得有裂纹，鳞落或断裂等现象。

5、钢筋混凝土桩内的纵向主钢筋如须接头时，应采用对焊。

6、螺旋筋或箍筋必须箍紧纵钢筋，与纵钢筋交接处应用焊焊接或用铁丝扎结牢固。

第四节钻孔桩混凝土灌注

桩孔成孔后，立即检查桩孔净空尺寸、孔底土质情况，符合设计要求后，清理孔底，放桩轴线，准备灌注桩身。

1、在干燥无水或少水处桩孔，采用一般灌注方法，用漏斗串筒湖导管使混凝土流下注入。

3、灌注水下混凝土的技术要求：

（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式计算：

式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m

H2—导管初次埋置深度（m）

h—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土桩平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即

（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

（4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。但混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

三、灌注中发生故障时处理须注意的事项

1、首批混凝土灌注后导管进水后，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；

2、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；

3、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，应及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；

4、按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究采取补救措施。

四、灌注桩检验内容和规定

1、钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度（斜度），泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，条件许可时，应尽可能采用较先进的仪器。

2、钻孔灌注桩成孔质量在允许偏差内×××自来水公司调度大楼施工组织设计.doc，清孔质量符合要求。

3、钻孔桩水下混凝土的质量符合规范要求。

4、须嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合要求。

5、桩身砼抗压强度应符合设计要求，每桩试件组数应不少于1组。

1、钻孔灌注桩以无破损检测法对桩的匀质性进行检测，检测时应符合下无题规定：

（1）宜对各墩台有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定或对桩的质量有疑问时应采用钻取芯样法对桩进行检测。

（2）对质量有怀疑的桩及因灌注故障自理过的桩，均应进行检查该桩有无夹泥、断桩、混凝土质量松软，并作取芯样抗压强度试验。

2、在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应由施工负责人会同设计人员等共同研究制度处理方案，实施中应作详细记录，处理工作完毕后，再次检查，合格后方可进行下步施工。

3、钻孔灌注桩完成后DBJ61／T 92-2014标准下载，将各项施工记录表汇总，并检查其内容是否齐全、准确，最后放入竣工资料存档备查。