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48 80 48连续梁施工方案

新建铁路大同至西安48+80+48连续梁

1、《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下）铁建设【2007】47号。

4、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设【2005】157号及“局部修订条文”铁建设【2007】140号。

GB 39496-2020 尾矿库安全规程.pdf5、《客运专线无砟轨道设计指南》铁建设涵【2005】754号。

6、《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成【2006】220号。

7、《铁路防雷、电磁、兼容及接地工程技术暂行规定》铁建设【2007】90号

8、《客运专线铁路接触网H型钢柱》图（通化（2008）1301）

9、2008年3月4日“客运专线箱梁桥面系优化专题论证会”专家意见。

本桥梁部施工顺序为：0#块临时固结及0#块施工→挂篮拼装，挂蓝预压→普通梁段施工→边跨现浇段施工→边跨合拢段施工→中跨合拢段施工→拆除挂蓝→拆除临时固结(即体系转换)。

0#块施工及0#块临时固结

（一）、0#块临时固结

临时支墩墩身两侧采用各设置两个直径为1m的C40钢筋混凝土混凝土柱做支撑，支墩基础设在主墩承台上，每个柱内埋设精轧螺纹钢，钢筋伸入到梁体腹板内。支墩施工同主墩施工同时进行，在浇注承台时预留支墩预埋钢筋，支墩布置图见下图。

0#块施工采用满堂支架上现浇

0#块底模采用20mm优质竹胶板，骨架采用方木，外模板采用厂制整体钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度；内模采用组合钢模。拉杆采用φ20圆钢，左右腹板拉通固定，套筒用PVC管，并且采用2[10槽钢做背楞加以固定。模型安装时除按有关设计及规范要求保证模型具有足够刚度、强度和稳定性外，还应特别注意预埋件，并保证其位置在砼浇筑中稳固。

从实际测量观看，本桥主墩均可采用支架上现浇。

第一步：场地平整及地基处理

　　　清除表层松土后，对场地进行平整，局部沟槽采用7.5号浆砌圬工填平。地表处理至承载能力在200KPa左右，如果达不到200KPa，采取换填方式处理，再采用C20砼硬化，厚度50cm，局部不得小于40cm。场地周围做好排水沟，防止雨水冲刷支架平台基础。

　　　1）、由于本桥位于2.5%的下坡上，并根据当地气候条件（如出现大风天气），在支架顶部、1/2高度处分别设置防倾覆预埋件，每排埋置三根［8号槽钢，长度1.5m（置入1.0m）。

支架搭设示意图见附件。

2）、支架采用φ48×3.5mm碗扣支架。搭设时竖杆脚放在20×5cm方木板上。设置足够数量的斜撑杆件，布置范围为翼掾板外1.2m的结构范围。腹板及端头部分支架加密，具体布置形式见详图。

3）、支架顶部平台纵向采用20×15cm，横向采用15×12cm优良方木布置。

为保证支架具有足够的强度和刚度，支架采用荷载预压以消除非弹性变形，并根椐弹性变形确定预拱度。在梁段侧模安装完成后，即采用堆载砂袋。最大加载重量为1/2箱梁自重的120%，即392t

为了保证检测值的准确性，根据施工荷载对支架的作用力，按计算重量分２级加载即50%、100%、120%，每级加载到位后静压2h进行变形测量。卸载按加载的分级进行减载，并测量变形情况，最后整理数据确定弹性变形值，提供监控单位确定立模标高。

支架预埋变形观测点顺梁段设置2个观测断面，每个断面设5个观测点。

支架预压过程中还应同时进行支架基础沉降观测。

底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位，定位钢筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并应保证管道位置正确。

安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部有条件的可与普通钢筋焊接。

预埋件应严格按照设计位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏。

混凝土由拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车浇注。

浇筑方向从梁的中部同时进行，顺序进展向另一端，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，0#块混凝土须一次性浇注完成。

混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生。

5、现浇施工中应注意事项及预设施工措施

1）、仔细检查支座安装是否正确，支座预埋锚固地脚螺栓按要求埋入帽梁位置是否正确，埋入长度是否满足要求，支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正。

2）、0#块钢筋和管道密集，砼浇筑特别注意加强预应孔道锚垫板下砼振捣，保证砼密实。浇筑到此处时，可考虑砼流动性稍大。

3）、特别注意腹板砼浇筑应对称进行，两侧高差应控制在1m内。纵向顺序从下坡端向上坡方向浇筑。

4）、特别注意砼养护用水，应能通畅排出支架平台外，防止浸入地基，造成地基承载力不足。在预应力张拉之前，应定期和不定期检查支架稳固情况和变形情况，发现问题及时采取措施。

5）、特别注意0#块各种预埋件、预埋孔位置的准确性。

6）、支架的拆除必须待0#预应力束张拉压浆、封锚完成后方可进行。

准备工作：在拼装挂蓝前，全面清理挂蓝各构件，特别注意挂蓝小构件的数量和类别。构件到齐后在原地面进行试拼装，拼装完成后对挂蓝各构件进行编号（以试拼装的先后来编号），在0#块顶板放出

拼装挂蓝顺序：沿纵向大梁中线整平→安装钢支撑→安装行走轨道→安装行走小车→安装大梁→安装挂蓝立柱→安装后平联→安装拉带→安装前上横梁→安装吊挂系统→安装底模→安装外侧模→安装翼板，整体挂蓝拼装完成。挂蓝安装须在7天内完成拼装。

在整个挂蓝拼装过程中，特别注意以下事项：

1）、滑船下的钢支撑必须满布，纵向大梁纵向横向保证在同一水平面上。

2）、所有焊接必须符合设计要求。

3）、吊杆对接的连接器必须分中，丝口上满。

4）、后锚螺帽必须上双螺帽，锚三处。

5)、吊杆必须垂直水平面，防止吊杆扭曲。

6）、挂蓝拼装过程中必须专人指挥，施工范围严禁非作业人员进入。

挂蓝预压目的为检查挂蓝的整体安全性、消除挂蓝的刚性变形和及统计挂蓝弹性变形值。

根据现场施工条件，预压材料的选取可采用沙袋和钢筋堆载，现暂定为沙袋。加载重量为最大节段（即1#块）重量的120%，即146.3t,分别计算箱室部分重量和翼缘板部分重量，箱室部分重量加载在底模平台上，翼缘板部分重量加载在翼缘板平台上，加载采用三级加载，即40%、70%、100%、120%，每级重量事先在腹板设置标志，加载到位后静压2h进行变形测量，加载到120%后，静压24h后卸载，即在120%、50%和0%进行测量。减载完成后，整理数据确定弹性变形值，提供给监理单位和监控单位确定立模标高。

挂蓝加载过程中应注意以下几点：

1）、加载前，全面检测挂蓝各锚点（每根大梁必须3排后锚）、吊点、支撑点（特别是滑船下行走轨道支撑面积是否垫满，密实），各个部件连接处等关键部位是否牢固，是否牢靠，有无损伤情况，根据具体作必要的加强措施。

2）、检查腹板支撑是否满足要求，腹板2/3高处和顶部个设一个10t的链条葫芦，防止腹板向外倾覆，在1#段两个锚点用千斤顶压起，压力为t。

3）、挂蓝上行端纵向大梁用千顶顶住，下行端采用20t链条葫芦拉住纵向大梁，防止大梁滑动。

4）、加载时应两端对称等量（两端重量差不超过总重量的3%），同一挂蓝横向也应对称等量。

5）、2号块端部和跟部空隙处设置围拦，材料为角钢或[8，50cm一道，沙袋长一侧顺桥纵向堆码。并有一定坡度堆码。

6）、在各重量节段观测纵向大梁变化，如发现异常变化，立即停止加载，查找原因，根据具体情况采取措施。

7）、观测1#段0号块新老砼面变化，如发现异常变化（如出现砼开裂），立即停止预压，采取措施进行补救（如注浆）。

8）、加载前设置加载工作范围，并有明显标志，在主墩两侧设置警示员，非工作人员严禁入内。

9）、加载过程中，所有工作人员必须配合指挥人员统一指挥，严格按照既定程序加载和卸载。

10）、所有作业必须遵守高空作业安全规程和经理部下发的高空作业要求。

挂蓝拼装完成后，进入普通梁段施工，普通梁段施工工艺流程如下页：

1、普通梁段的钢筋施工：

普通段模型主要采用挂蓝，内模采用组合钢模，组装成滑模，随挂蓝一起移动，端头模采用5mm的钢板根据实际节段尺寸适当调整。

2、普通梁段的钢筋施工：

钢筋在专用加工场内制作，运至现场吊安，人工绑扎成型。由于钢筋型号及尺寸均较繁杂，因此在吊运过程中应注意钢筋编号挂牌依次转运，避免现场混乱。在钢筋加工安装过程中，需接长的钢筋，其直径大于或等于16mm者采用闪光对焊接长，直径在12mm及以下者采用绑扎接长，且必须保证同一截面接头不得超过同一截面钢筋数的50%。在底板钢筋绑扎过程中，注意采用砂浆垫块保证3.5cm砼净保护层厚度。

待底板钢筋绑扎就位，即可进行竖向筋的安装。在普通钢筋绑扎的同时，及时布设竖向精轧螺纹筋，若普通钢筋与预应力位置发生冲突，可将普通钢筋位置作为适当调整。

在调整好内模、翼缘底模与标高后，按普通钢筋与预应力束的上下位置进行钢筋绑扎和预应力管道埋设。为了穿束方便，纵向波纹管内预埋引索（适用于6#以后梁段，2#~5#梁段可直接穿入）。用φ12钢筋将波纹管道精确定位固定。模向预应力采用镀锌金属波纹扁管预先将钢绞线穿入埋设。

3、普通梁段的预应力施工

管道定位施工工艺流程图：

（2）、所有管道与管道之间连接以及管道与喇叭管的连接均应确保其密封性。特别注意波纹管接头是否密封，波纹管是否有小孔。

（3）、所有预应力管道在曲线部分的间隔为30厘米、直线段间隔为50厘米，并设一“U”或“井”字形定位筋，并点焊在主筋上，不容许用铁丝绑扎定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差，平面图上不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5厘米。

（4）、管道轴线必须与垫板垂直。

（5）、穿钢绞线前，可采用高压水冲洗和检查管道。

（6）、波纹管在安装前，要进行整形，并去掉毛刺。

（7）、浇筑混凝土前，由专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。

（8）、压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段中部设置三通管，中跨底板在横隔板附近设置三通管，边跨底板束在距离支座10m附近设置三通管，管道超过60m的按20m左右增设三通管以利排气，保证压浆质量。

3）、预应力钢绞线施工

（1）、接有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、伸长率和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应用实测的弹性模量和截面积对引伸量作修正（引伸量修正公式见设计说明）。

（2）、钢绞线运至工地后应放置在室内并防止锈蚀。

（3）、钢绞线的下料不得使电弧或氧弧切割，只能采用盘锯切割，且使钢绞线的切割断面平整以便在张拉时检查断丝。

（4）、所下的钢绞线下每隔3米垫方木，不得将钢绞线直接接触地面以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线下料前应用钢卷尺在下料场地内丈量下料长度并在场地两端作出长度标记，钢绞线编束前按图纸分孔道序号进行编号，钢绞线的编束用20＃铁丝密缠约20mm绑扎固定，间距1.5m，钢绞线切断前的端部必须用20＃铁丝绑扎牢固，编束时先将钢绞线用梳榴板理顺，一边梳理一边绑扎，尽量使各根钢绞线松紧一致。钢绞线束应放在木垫上，并加以覆盖，不能露天存放。搬运时支距不得大于3m，二端悬出长度不得大于1.5m。并保持顺直不得扭转。

（1）、穿束前清除喇叭管内的漏浆和杂物。

（2）、应抽样检查夹片硬度，避免硬度差超过容许范围。

（3）、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺、对有毛刺者不准使用。

（4）、所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

（1）、由于精轧螺纹钢筋出现微小损伤或锈蚀将会导致张拉时碎断，因此应严格注意保管防止锈蚀，同时应注意下料，运输、安装等环节的管理，力求避免碰伤，以免张拉时脆断无法补救。

（2）、竖向预应力张拉可较纵向预应力张拉迟后一个梁段，（横向预应力应在挂篮移动前进行张拉）

6）、预应力的质量控制

（1）、混凝土强度大于或等于95%的设计强度且弹性模量达到100%和混凝土龄期大于5天时才许进行张拉。尤其主桥悬浇束张拉前，保证锚下区域的混凝土强度要达到设计要求。

（2）、预应力的张拉组必须固定，且应由有经验的预应力张拉人员进行，不允许临时工承担此项工作。

（3）、每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行。

（5）、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕，而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板尺寸偏大。

（6）、预应力高强精轧螺纹钢筋在非张拉端露出锚具长度应大于或等于钢筋6倍的螺距,张拉结束氧割所留的露出锚具的长度等于或大于钢筋直径。

（7）、预应力高强精轧螺纹钢筋的张拉一律用双控法,油压值的误差不得超过2%,伸长量的误差不得大于±5%,但当计入由于钢筋弹性模量离散造成的±5%的误差后为±10%,伸长量的量测（量测方法详见设计图说明）可采用千斤顶上转数记录换算值与实际测量活塞杆伸出长度相结合的方法。

7）、千斤顶在下列情况下必须重新标定：

（1）、已使用三个月；

（3）、主要部件损伤；

（4）延伸出现系统性的偏大或偏小；

（5）张拉次数超过施工规范规定的次数；

（6）千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用；

（7）张拉前应检查千斤顶的内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

8）、预应力钢绞线张拉

（1）、必须提前校核张拉机具和仪表，同时在施工过程中还必须按规范要求，按期校核仪表，以确保施加应力的准确性。张拉控制采用“双控”，即应力控制和伸长值控制。

（2）、张拉前应根据设计参数和规范要求，计算出各孔道钢绞线的伸长值、初始应力和超张应力，张拉前还应测试孔道摩阻值，根据实测摩阻值调整伸长值计算，计算结果（各阶段控制参数）应列表，表内包含各阶段张拉测量值、环境温度、钢束编号和测量人、油泵操作者、现场复核技术人员等填写栏目，以便指导张拉作业和施工中及时将各参数填列于表，

（3）、混凝土强度达到设计强度的95%及龄期满足设计要求后，开始进行张拉作业，张拉顺序按设计要求进行。

（4）、人工配合用塔吊、链滑车安装千斤顶，安装张拉设备时，应使张拉作用线与孔道中心线重合。

（5）、施加张拉应力前，应检查工作锚、工具锚及其夹片安装是否符合要求，操作人员安全防护是否到位，无误后进行张拉作业。

（6）、两端张拉应同步、均衡进行，两端应设置人员读数和协调，以确保张拉的准确性。

（7）、施加张拉应力时，施工人员不得站在千斤顶的正前方，应站于侧方，以防止发生钢绞线、夹片断裂时伤人。

（8）、及时记录各阶段张拉参数，持荷时间、操作及记录人员等信息。

竖向预应力筋应在砼强度达到设计强度的90%后及时进行（包含横向预应力筋）张拉。

（1）、根据设计要求，结合现场施工情况，确保竖向预应力施加准确，由于竖向预应力筋在梁跨纵向长度不断变化，因此，由设计建议，通过现场试验来确定竖向预应力施加方法。

（2）、于现场加工张拉支座架，采用液压千斤顶进行张拉，当施加至设计应力的90%时，用扭力扳手旋锚固螺帽，并观察仪表状况，当仪表指针有轻微回落时，测得板手扭距，根据所测精扎螺纹钢的不同长度，换算成用扭力扳手张拉其他竖向预应力筋的依据。

（3）、应力复查，竖向预应力施加一段时间后，再用液压千斤顶复核检查竖向预应力数值，同时用上述方法再测试扭力扳手扭距，用多把经测试后的扭力扳手张拉和检查其他精扎螺纹钢的竖向预应力值。

（4）、对扭力扳手扭距的测试及张拉、复核检查、测试设备和仪器、测试和操作人员、复核检查人员等及时记录于表。

（5）、对于竖向预应力筋，必须逐根张拉和复核检查，以确保准确施加预应力。

预应力张拉完24h，由技术人员逐束（复核）检查，是否符合设计和规范要求，经检查合格后方能进行下道工序施工，压浆须在张拉完成后48h完成。

（1）、用砂轮切割机切除锚外钢绞线束，钢绞线切割后的外露长度应符合设计要求，外露长度不宜小于钢绞线直径的1.5倍，且不少于30mm。将预应力筋和锚具用环氧水泥砂浆封死（或用快硬水泥砂浆封锚，将锚板、夹片及外露钢绞线全部包裹密实，封锚后6小时左右开始灌浆），以防止在压注水泥浆时水泥浆从预应力筋与锚具、锚垫板之间的缝隙溢出。

（2）、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅，同时将预应力孔道清理干净，湿润无积水，以高端为排空气端，低端为灌浆端，安装进、出管，球阀（确保压浆终了能持荷一段时间）和接头，并检查其功能。

（3）检查浆液搅拌机、注浆泵及管是否能正常工作，水、电供应是否正常。

预应力钢绞线施加应力完毕并检查后，应在24h天内进行压浆。

（1）、水泥浆基本技术要求，提高孔道压浆的饱满度和密实度。减小水灰比，提高水泥浆的流动度，减小水泥浆的收缩，从而保证浆体的可施工性、充盈孔道的密实性和提高硬化浆体的强度，在水泥浆中掺入一定比例的高性能无收缩防腐蚀灌浆剂。高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的技术指标要求达到：抗压强度大于50Mpa，抗折强度大于10Mpa；初凝时间大于4h，终凝时间小于24h；静置条件泌水率3h小于0.1%，24h为0，毛细泌水率3h小于0.1%；压力泌水指标0.14Mpa下，最大泌水率不大于6%；出机流动度21±4秒，30min后流动度30秒；28d限制膨胀率0～0.1%；充盈度无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；含有机渗透迁移性阻锈剂(阻锈剂采用复合氨基醇类)。

（2）、按压浆施工设备连接示意图将各种设备安装、联接好。

（3）、灌浆，利用砂浆搅拌机将水泥浆按施工配合比充分拌好后，将出阀打开，开启压浆机进行灌浆，同时将压浆机溢出阀打开，观察水泥浆溢出状况，当排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉溢出阀，打开主阀向孔道内灌浆，同时打开排气阀（位于孔道最高点）。观察从浆液从排气阀排出，直到排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉最高点的排气阀，仍继续灌浆使管道内有0.6Mpa的压力，持压1～2分钟，关掉注浆阀，完成灌浆。

（4）、及时记录整个压浆全过程施工信息：孔道编号、长度、孔道疏通状况、注浆管、排气管及阀安装和工作状况、浆液搅拌机、注浆泵规格及工作状况、注浆压力和持荷压力及持荷时间、操作及检查人员、值班技术人员等

持荷原因：预应力筋和混凝土之间的共同工作以及预应力筋的防腐蚀是通过在预埋孔道中灌满水泥浆来实现的，在预应力状态下为防止预应力筋发生滑丝，因此要求提高孔道压浆的饱满度和密实度，而采用压浆法来灌浆，容易发生水泥浆离析、析水、干硬后收缩，产生孔隙，留下隐患。主要表现为：压浆灌入的浆体中常会含有气泡，当混合料硬化后，存集气泡会变为孔隙，成为自由水的聚集地。这些水可能含有有害成分，易造成预应力筋及构件的腐蚀；外水泥浆容易离析，析水、干硬后收缩，析水后会产生孔隙，致使浆体强度不够，粘接不好，为工程留下了隐患。因此，确保压浆饱满，防止水泥浆离析、析水、干硬后收缩，最大限度地减少孔隙，除严格按配合比拌制浆液外，有效地排出孔道内的空气，并压浆终了持荷一段时间是有有效的措施。

（4）、水泥浆水灰比不大于0.35，允许掺入膨胀剂。

4、对普通梁段施工还应注意以下几点：

（1）、普通梁段施工张拉作业施工数量很多，因此必须成立专门的张拉小组，对张拉成员进行张拉作业和安全作业培训，保证预应力张拉、注浆施工质量，并由专人负责。

（2）、注意每节段预埋孔，预埋件的安设，特别是挂蓝行走轨道预埋件，如果预埋不好或是遗漏，对施工将是费时又费工。

（3）、每次浇注混凝土时应对称浇注，而浇注地点也要依次更换，每次浇注混凝土应一次浇注完成，对混凝土的捣鼓必须密实和防止大面积漏浆，特别对各类齿板钢筋、混凝土浇注都应严格把关。浇注完成后要注意混凝土养生，脱模后马上进行修饰，特别对外腹板出现的蜂窝，麻面和漏筋应及时处理。

（4）、挂蓝的每次行走必须同步对称，每次行走必须要有专人指挥，特别注意安全，每次浇注混凝土时都应观测挂蓝后锚,吊挂系统有无变化,浇注3到4个节段后,全面检查挂蓝主要受力构件,特别是纵向大梁连接处的焊接损坏与否,如果损坏，应马上补焊，吊挂系统是否损坏和变形,对影响受力的构件应全部更换。

边跨现浇段木模型，外模面板采用20mm竹胶板，骨架采用方木，内模采用组合钢模板加钢管支架方式。模型安装时除按有关设计及规范要求保证模型具有足够刚度、强度和稳定性外，还应特别注意合拢端按设计安装内外刚性支撑的预埋件，并保证其位置在砼浇筑中稳固。

（二）边跨现浇段的支架搭设方案

边跨现浇段的支架搭设方案同0#块支架搭设方案

（三）边跨现浇段砼施工

基本程序：按照设计安装支座底模、侧模→安装底板普通钢筋及底板预应力束管道→安装腹板钢筋→安装内模→安装端头模型及有关预埋件→安装顶板钢筋及顶板预应力束管道→检查验收→浇筑砼

两边跨现浇段砼浇筑安排：

利用4号拌合站生产砼，砼搅拌运输车运送，泵送入模。底板及顶板砼从一端向另一端一次性浇筑完成，腹板左右侧对称分层交替浇筑完成。

（四）边跨现浇段砼施工

边跨现浇段施工中应注意事项及预设施工措施同0#块。

边跨合拢段按照设计要求及实际地形情况，采取挂篮悬臂浇筑的方式合拢。

（一）、边跨合拢段施工基本步骤

第一步：浇筑完成号块段后，走行挂篮底模平台和侧模与边跨现浇段搭接20cm(前吊点位置)，前横梁吊杆直接锚固于现浇段上，锚固点上预加25t预紧力（采用张拉精轧螺纹钢的千斤顶YC60型），以防止搭接处出现错台。挂篮后横梁各吊点仍按原悬吊形式。

第二步：设置平衡配重措施。边跨和中跨合拢段重量均为57.4t，在现浇段和悬浇段上分别设置一个1/2合拢段重量的水箱，即平衡重28.7t。现浇段水箱尺寸为8m(横向)×3m(纵向)×1.2m（高度）；悬臂浇筑段上水箱受挂篮影响，其平面尺寸为4.5m(横向)×3m(纵向)×2m（高度）。配重水箱采用组合钢模外背钢管作骨架，水箱内铺设塑料彩条布防渗、防漏。根据砼搅拌运输车运送能力，按每车4m3计算，每浇筑一车，水箱配重释放掉相应的重量（即10t）。在水箱内标示出每浇筑一车砼时，应放掉的平衡配重水刻度位置（即每车分两次放水卸去配重，现浇段上放水的深度为10.5cm；悬臂端上放水深度为37cm）。水箱的平面位置原则上以尽可能靠近已浇梁段端部为宜（原则上为50cm）。为了保证每个T构受力平衡，还需要在每个T构靠中跨悬臂端设置平衡重水箱。

水箱在边跨悬臂端布置示意图如下：

第三步：将水箱内按平衡重量加注水到指定位置，选择符合设计要求比较恒定的温度（20℃±5℃），将内刚支撑顶紧现浇段及10号段砼

第四步：按照设计图进行钢筋、预应力系统的安装，先底板、腹板然后安装内模，最后安装顶板钢筋及预应力系统。

第五步：检查验收，做好砼浇筑前准备工作。砼浇筑应在3小时左右完成，浇筑过程中根据砼浇注的重量，放掉水箱内相应重量的水。浇筑完成3小时后及时进行覆盖洒水养生。

第六步：等待砼强度期间，做好预应力施工的准备工作。主要包括清理管道、下料、编束、穿束等等。然后待强度达到100%，进行张拉工作、压浆、封锚工作。

合拢段C50砼强度达到100%后进行底板预应力束张拉。张拉顺序先从短束开始向长束张拉。其张拉压浆和封锚的其它基本工序和要求与普通悬臂梁段工艺相同。每束张拉均采取对称张拉方式。

边跨预应力束张拉、压浆封锚完成后JCT878.5-2010 水泥工业用硬齿面减速机 第5部分：辊压机用减速机.pdf，即进行支架拆除。使边跨能置于支座自由活动。

边跨挂篮尽可能在中跨合拢前进行拆除。如有困难可以采取先将挂篮走行到每个T构的0号块位置，再行拆除。

中跨合拢段要求利用挂篮构件平均分配重量于两悬臂端，作为合拢段施工平台进行中跨合拢施工。

（一）、施工基本步骤和要求

第一步：在合拢段的前一段（即10号块段）上按中跨合拢吊架图上预留孔位置供热节能改造项目三标段施工组织设计封皮，准确预留各吊点孔位。

第二步：将一幅挂篮前移跨过中跨合拢段（另一幅挂篮后退到0号块附近进行拆除），平均分配于两个T构的悬臂端。并将影响均衡重量的多余部分构件进行拆除，保证两端施加的重量均等。主要利用挂篮的底模平台系统和侧模、内模系统，然后通过底模平台上各吊点将其锚固于已浇筑的悬臂梁砼上，并用千斤顶施加预紧力（每端25t）。在合拢段两悬臂端梁顶设置水池（参照边跨合拢段配重水池尺寸），作为压重之用。