施组设计下载简介：

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某厂房及厂区公用动力安装工程施工组织设计

1． 工程概况及编制依据 2

2． 工程施工技术方案 5

河道土石方工程施工组织设计(已中标）2．1工业金属管道安装工艺流程及通用技术要求 5

2．2电气施工工艺 16

3． 施工组织机构及劳动力计划 25

3．1施工组织机构的设置 25

3．2工程劳动力投入计划 30

4． 质量目标及质量保证措施 32

4．2分项、分部、单位工程的划分 32

4．3质量保证体系 32

4．4质量保证措施 32

4．5施工验收规范及质量检验评定标准 35

5． 施工进度计划及进度保证措施 36

5．1施工进度计划表 36

5．2进度保证措施 39

6． 安全保证体系及安全保证措施 40

6．1安全保证体系 40

6．2安全保证措施 41

7． 主要机工具计划 44

7．1管道、通风及环保施工机工具计划 44

7．2电气及照明施工机工具计划 45

8． 主要施工技术方案 46

8．1给排水管道施工方案 46

8．2动力管道施工方案 52

8．3通风排烟工程施工方案 63

8．4电气工程施工方案 66

8、5作业要领书……………………………………………………798、6紧急应急救援程序流程图……………………………………………95

1．1．1工程名称：广汽丰田发动机有限公司794F能扩建设项目工程

1．1．2工程地点：XX市南沙开发区市南大道6号。

1．1．3建设单位：广汽丰田发动机有限公司。

1．1．4设计单位：东风设计研究院。

①794F厂房（含出货区、801F机加厂房、动力站房）（新建厕所、泵房、机油间、汽油库除外）公用动力设备（母线、桥架、照明灯、水泵、冷却塔、车间空调、电房空调、管道、电缆、动力配电柜、控制柜等）的购买及安装；②冷冻机、空压机卸货就位工作；③压力容器及其它政府部门要求的报建和验收工作;主要包括：

•动力管道、给排水管道安装；

施工工期为240个日历天

本工程施工主要难度在于施工周期长、跨度大，施工作业点多。特别体现在原有车间改造上，持续施工作业时间短，周期长。施工作业基本是在生产间歇内完成，作业准备、完成都不得影响、干涉生产；部分改造属高空作业，施工作业时间基本在节假日完成，对安全管理增加了难度。

1．2．1东风设计研究院提供的工程施工图纸。

1．2．2设计标准、技术规范

《工程建设标准强制性条文》

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

《给水排水标准图册》S1、S3、S4（2004版）

《阀门检验与管理规程》

《通用阀门标志》GB12220

《室外硬聚乙烯给水管道工程施工及验收规范》CECS18:90

《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》CECS125:2001

《中华人民共和国环境保护法》1989

《重大事故报告和调查程序规定》1989

《中华人民共和国劳动法》1994

《中华人民共和国建筑法》1997

《中华人民共和国消防法》1998

《中华人民共和国合同法》1999

《中华人民共和国招投标法》1999

《建设工程质量管理条例》2000

《中华人民共和国安全生产法》2002

《建筑工程安全生产管理条例》2003

2．1工业金属管道安装工艺流程及通用技术要求

2．1．1管道切割下料

2．1．1．1在确定管道长度后，根据施工现场条件采用机械切割或氧气乙炔火焰切割等方式进行切割。

2．1．1．2碳素钢管根据管径大小,大管采用氧乙炔火焰切割,小管采用型钢切割机切割;本工程中的不锈钢管因管径小(φ57)可采用型钢切割机或角向磨光机切割;镀锌钢管采用钢锯或机械方法切割,切割时必须保证尺寸正确和切割表面平整，管内无毛刺。

2．1．1．3气割切割表面要平整,没有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差Δ不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。

2．1．1．4管道切割时还要综合考虑以下几点：

对同排管道，宜将各管的法兰、活结头等管件相互错开布置，特别是两相临管道，连接件间错开距离为100～200mm。

穿墙管或穿过楼板管道，其距离墙壁或楼板最近的管件，与墙壁或楼板要留有可拆装的距离。

∷管道安装工艺流程∷

∷介质管道安装质量检查控制示意图∷

2．1．2管道弯曲制作

2．1．2．1本工程中管道弯曲制作时,φ377及其以下的管道弯曲使用热压成品弯头直接焊接完成；φ377以上的管道弯曲采用拼制弯头焊接完成,90°热压成品弯头和90°拼制弯头采用1.5倍DN的弯曲半径,煤气管道弯头按图纸设计文件规定执行。

2．1．2．2高压钢管需要采用现场煨弯时,弯曲半径为4倍DN。

2．1．2．3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯，有缝管采用煨弯制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

2．1．2．4弯管质量应符合下列规定：

不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）；

不得存在过烧、分层等缺陷；

测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时，其值不得超过制作弯管前管子外径的8%。

2．1．3．2接头的坡口形式以V型为主（个别情况视现场具体情况定），间隙1～2毫米，夹角600～700为宜，并符合相关规范要求。

2．1．3．3坡口的加工宜采用机械和气割相结合的方法;机械的方法是用手动坡口器、电动坡口机对管道口加工出坡口,最后用角向磨光机或锉刀休整坡口;氧乙炔火焰切割（不锈钢管道的坡口只能采用机械加工）出坡口后,用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

2．1．3．4管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管道壁厚的10%，且不大于2mm。

2．1．3．5不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量管道壁厚的10%或者外壁错边量大于3mm时,应进行修整,加工成缓坡形圆滑过渡。

2．1．3．7管夹与底板（钢板）等非管道的焊接采用E4303焊条进行连续焊缝焊接，焊缝高度等于相连件最薄厚度,并应符合《焊接件通用技术条件》的有关规定。

2．1．3．8焊接注意事项：

焊接材料要有制造厂的合格证，型号、规格符合要求。不同牌号的焊丝、焊条分开，不能混合使用。要保持干燥、药皮没有脱落或明显裂纹。

对壁厚大于25毫米的钢管道，焊接时要预热到100～200℃，预热范围为对口中心线两侧各不小于壁厚3倍的长度，还要作到预热均匀，防止局部过热。

在现场选择挡风、挡雨的平整场地施焊。氩弧焊所用氩气,其纯度要达到99.9%以上。当管内充氩气时,管内空气被赶净后开始施焊。

点固焊的工艺措施和材料与正式焊接相同,点固焊后要认真检查焊肉,发现有裂纹等现象必须铲掉重焊。

2．1．3．9焊接检验规定

首先进行外观检查，即用肉眼或放大镜检查焊缝外表的缺陷，如有无表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、融合性飞溅、咬边、表面凹陷以及接头错位的现象。

2．1．4管道安装通用规定

2．1．4．1管道预制通用规定

管道预制，应按照管道系统单线图施行,按照单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并按照单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

2．1．4．2钢制管道安装通用规定

管道对口时应在距离接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。

管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

管道安装前,管子、管件、阀门等内部已经清理干净,无杂物。对管内有特殊要求的管道,其质量已经符合设计文件的规定。

预制管道应按照管道系统号和预制顺序号进行安装。

软管或金属软管安装时不能有扭曲和折弯现象,快换接头安装在与设备相连的管子的端部。

管道中的活接头（或法兰）位置不做具体规定,以方便安装、拆卸为原则,在适当的位置现场安装,数量适宜。直管段的长度控制在6米为宜。

排水管的支管道与主管道连接时,宜按介质流向稍有倾斜。

管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

管道穿墙或过楼板时，应加套管保护，管道焊缝不宜置于套管内；穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板套管应高于楼面50mm；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管间的间隙应采用不燃材料填塞。

埋地管道的防腐应在安装前做好,焊接部位未经试验合格不得防腐,在运输与安装过程中应防止损坏防腐层。埋地管道试验压力合格并防腐后，应及时回填土,分层夯实,填写《隐蔽工程（封闭）记录》,办理隐蔽工程验收。

管道安装的允许偏差应符合下表规定。

表1.管道安装的允许偏差（mm）

交叉管的外壁或绝热层间距

注：L——管子有效长度；DN——管子公称直径。

2．1．5管道附件、管道支（吊）架安装通用工艺及技术要求

2．1．5．1阀门安装通用规定

安装阀门前,必须复核产品合格证和试验记录。

阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。

阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。

当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层应采用氩弧焊。

水平管道上的阀门,其阀杆与传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。

安装安全阀时,应符合下列规定：

在管道投入试运行时,应及时调校安全阀。

安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定。

安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露。

2．1．5．2管道支(吊)架安装通用规定

本工程所有管道支(吊)架的制作安装以固定支架为主。

支（吊）架制作时,材料使用氧乙炔火焰切割,其上的螺栓孔采用台钻打孔,不得使用氧乙炔火焰切割。

支（吊）架的焊接,应由合格焊工施焊,焊缝长度、高度符合要求，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。

管道安装时,应及时固定和调整支（吊）架,支（吊）架位置应准确，安装应平整牢固,与管子接触应紧密。

支（吊）架安装时其顶面要作到水平或垂直；同一直管段上的支（吊）架，其顶面要在同一平面内。

支（吊）架安装时,其间距应符合设计规定和规范要求,在规定的范围内，管径小、压力高的管道,支（吊）架间距适当取小。

管道安装时不宜使用临时支（吊）架。当使用临时支（吊）架时，不得与正式支（吊）架位置冲突,并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。

固定支架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。

大口径管道上的阀门,应设有专用支架,不得以管道承重。

管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。

活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。

2．1．6管道检查、检验和试验的通用规定

2．1．6．1管道检查、检验通用规定

外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工中的检验。

除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,应在焊接完后立即除去渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检验。

焊缝表面质量和内在质量应按照设计文件的规定进行检验,当发现焊缝有缺陷时,应及时消除,消除后应及时进行检验,直至合格。

设计压力小于或等于1MPa,且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝,可不进行射线照相检验。

2．1．6．1管道压力试验通用要求

管道安装完毕,经检验合格后,应进行压力试验。

管道设计压力小于或等于0.6MPa时,采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。压力大于0.6MPa时,压力试验应以液体为试验介质。脆性材料管道严禁使用气体进行压力试验。

当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。

压力实验完毕,不得在管道上进行修补。

压力试验前应具备下列条件

实验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已经按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。

焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。

符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

按照试验要求,管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它设施隔开。待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

试验方案已经通过批准,并已进行了技术交底。

液压试验应遵守下列规定

液压试验应使用洁净水。

试验前,注入液体时应排尽空气。

试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

试验时应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。

当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。

当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力应按下式计算：

Ps=1.5P［σ1］/［σ2］

式中Ps—试验压力(表压)(MPa)

P—设计压力(表压)(MPa)

［σ1］—试验温度下，管材的许用应力(MPa)

［σ2］—设计温度下,管材的许用应力(MPa)

①当［σ1］/［σ2］大于6.5时，取6.5。

②当Ps在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。

承受内压的埋地铸铁管的试验压力,当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时,应为设计压力加0.5MPa。

对承受外压的管道,其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍,且不得低于0.2MPa。

液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10分钟,再将试验压力降至设计压力,停压30分钟,以压力不降,无渗漏为合格。

试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得随意排放。

当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。

气压试验应遵守下列规定

承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

试验前必须用空气进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。

试验时应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3分钟,直至试验压力,稳压10分钟;再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂(肥皂水)检验不泄漏为合格。

2．1．7管道吹扫、清洗通用规定

2．1．7．1管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。

2．1．7．2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道,宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道,宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫；对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

2．1．7．3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

2．1．7．4管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

2．1．7．5吹洗的顺序应该按主管、支管、疏排管依次进行,吹扫出的脏物,不得进入已合格的管道。

2．1．7．6吹扫前应检查管道支（吊）架的牢固程度,必要时应予以加固。

2．1．7．7清洗排放的脏物不得污染环境,严禁随地排放。

2．1．7．8吹扫时应设置禁区。

2．1．7．9蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。

2．1．7．10管道吹扫合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。

2．1．8管道水冲洗通用规定

2．1．8．1冲洗管道应使用洁净水。

2．1．8．2冲洗时，应采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

2．1．8．3排放水应引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时,不得形成负压。

2．1．8．4管道的排水支管应全部冲洗。

2．1．8．5水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

2．1．8．6当管道经水冲洗合格后暂不运行时,应将水排净,并应及时吹干。

2．1．9管道涂漆、绝热通用规定

2．1．9．1管道涂漆通用规定

管道及其绝热保护层的涂漆应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

涂料应有制造厂的质量证明书。

有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层,不宜涂漆。

焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

涂漆前应预先清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。

涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。

涂层质量应符合下列要求

涂层应均匀,颜色应一致。

漆膜应附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

涂层应完整,无损坏、流淌。

涂层厚度应符合设计文件的规定。

涂刷色环时,应间距均匀,宽度一致。

GB∕T 32399-2015标准下载2．2．1．1安装的工艺流程

设备开箱检查→设备搬运→盘柜安装→盘柜上方母线配置→盘柜二次回路接线→盘柜试验调整→送电试运行

2．2．1．1盘柜安装前建筑工程按要求办理工程移交手续

开箱检查，盘柜和器材到达现场后，包装及密封良好；型号、规格符合设计要求，盘柜无损伤，附件、备件齐全；产品的技术文件齐全。开箱检验时，要求有监理、生产厂家、施工单位等有关人员在现场，检验完毕后各方应在开箱记录上签字。

盘柜运输由起重工作业，电工配合。根据设备的重量、距离长短可采用汽车、吊车配合运输。道路事先清理，保证平整畅通；卸放地平整、坚实，作业空间无障碍；运到现场后拆除包装，并进行检验。

运输时，必须用绳索将设备与车身固定牢，开车平稳，不宜过快。利用设备上的吊环进行吊装。无吊环者，吊索挂在四角主要承力结构处，不得将吊索吊在设备部件上。

高墩桩施工组织设计2．2．1．1基础型钢的安装