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XX现代城18#楼及裙房

第一章、工程概况…………………………………………2

第二章、主要施工办法………………………………………2

第三章、拟投入的主要物资计划……………………………27

JB／T 13870-2020 转台式喷丸清理机 技术条件.pdf第四章、拟投入的主要施工机械……………………………27

第五章、劳动力安排计划及劳务分包情况表………………28

第六章、确保工程质量的技术组织措施……………………29

第七章、确保安全生产的技术组织措……………………31

第八章、确保工期的技术组织措施…………………………40

第九章、确保文明施工的技术组织措施……………………44

第十章、施工总进度表和施工总平面布置图………………46

第十一章、确保报价完成工程建设的技术和管理措施……46

XX现代城18#楼及裙房工程位于巩义市陇海路东、滨河路北，总建筑面积31917.98平方米，结构类型为主体剪力墙26层，地下2层；裙房：主体框架2层。

A、土建工程主要施工方法

摸清工地的实际情况，制定基坑支护方案，在现场周围设置截水沟和排水沟，保证现场不积水，根据现场的测量控制网，对现场已开挖部分的轴线、尺寸、标高等进行校核，同时要和降水及护壁施工队配合做好准备工作，待一切工作就续后，方可开始施工。挖掘基础土方时，注意在基坑周边位置施工堆积土方时，不要距基坑太近，以免造成边基塌方。为了避免破坏基底土，在基底标高以上的桩间土应预留200mm原土层，人工清理。挖土过程中应随时观察各层土质的变化情况，及周围建筑物和边坡的变形情况，若有异常情况时，要及时报至有关部门，并做出处理。

现场施工场地部分弃土外运，自卸汽车在现场一定要按施工平面布置图规划的道路进行驶。在现场道路上挂标识，使汽车司机及有关人员了解施工平面布置施工道路的设置。现场设专人负责有关车辆的进出，所有车辆的出入必须服从指挥。人行道路及临时停车场位置应与基坑边缘保持1M以上的距离等。在施工现场出口处设置运土设置运土车水冲洗场地，每辆车出场前对车轮、车箱进行冲洗，并作彩条布覆盖。

本工程所用钢筋均应有出厂合格证，施工前必须试验合格后方可采用，焊接接头钢筋均应在现场取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可焊接。钢筋的配料、除锈、弯曲、成型、钢筋的闪光对焊、钢筋锥螺纹连接参见基础钢筋工程。

1.钢筋加工:钢筋加工在施工现场进行下料、成型、制作，现场布置配套的加工机械设备，具体布置位置见现场施工平面图。

（1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块等。

（2）绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。

（3）校正暗柱及墙板插筋，柱子箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成八字形。

（4）墙板钢筋绑扎时，水平筋伸入两端墙内35d，接头应错开，在同一截面的接头数量不超过总数的50%，按设计要求绑扎拉钩，应绑扎牢固，以控制两层网片的净距。

（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋。

（6）框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间净距要有30mm，以利于浇筑砼。

（7）钢筋的绑扎，四周两行钢筋交叉点应扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。必须保证钢筋不位移。

（8）上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

（9）图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要求。

模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主次梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

B在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

C先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

D绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

E箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。

F梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。

G在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

H梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径10倍。接头不宜位于构件最大率矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。

Ｂ清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

Ｃ按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留也等及时配合安装。

Ｄ在现浇板中有板带梁时，应先绑带梁钢筋，再摆放板钢筋。较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光——预热闪光焊。

Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光——预热闪光焊工艺。

Ｅ试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接６个试件，其中３个做拉力试验，３个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

Ｆ保证焊接接头位置和操作要求：

a焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

b钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

c钢筋端头１２０mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

d焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

e接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

f焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接弯。

Ｇ绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外转两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

Ｈ在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5Ｍ。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度不应小于１５mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

（１２）楼梯钢筋绑扎：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。

Ｂ在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

Ｃ根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁。

Ｄ底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

A、机械连接（直螺纹联接）

（１）建议业主采用直螺纹机械联接。

钢筋所有检验结果均应符合现行规范的规定和设计要求。连接套筒要有出厂合格证。套筒表面要标注被连接钢筋的直径和型号。运输、储存过程中，要防止锈蚀和玷污。

钢筋翻样时应考虑以下问题：接头位置要布置在受力较小的区段：临近钢筋的接头应适当错开，以方便操作；防止在钢筋密集区段，造成套筒间横向净距离难满足２５mm要求。针对待接钢筋的实际情况选择套筒型号、丝扣方向，并及时调整因下料、镦粗、加工丝纹、随机切断抽样检验中被切短了的钢筋及镦粗所预留的长度。

切割下料→液压镦粗→加工螺纹→安装套筒→调头→液压镦粗→加工螺纹安装保护套→做标训→分类堆放→现场安装。

对端部不直的钢筋要预先调直，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，应采用砂轮切割机切割钢筋。

根据钢筋的直径和油压机性能及镦粗后外形效果，通过试验确定适当的镦粗压力。操作中要保证镦粗头与钢筋轴线不得有大于４°的偏斜，不得出现与钢筋轴线相垂直横向表面裂缝。发现外观质量不符合要求时，应及时割除，重新镦粗，不允许将带有镦粗头的钢筋进行二次镦粗。

钢筋的端头螺纹规格应与连接套筒的型号匹配，加工后随即用配套的量规逐根检测，合格后在由专职质检员按一个工作班１０％的比例随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新镦粗和加工螺纹验收合格后，再及时及连接套筒或塑料帽进行保护。

对连接钢筋可自由转动的，或不十分方便转动的场合，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的丝纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。对于钢筋完全不能转动，如弯折钢筋，或还要调节钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带，可将锁事实上螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后锁定螺母锁定连接套筒，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。

（２）焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为２８。在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

①外观检查：接头有适当的镦粗和均匀金属毛刺，钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤，接头轴线曲折不得大于４°，接头轴线不得大于0.1d，同时不大于２mm。每批钢筋中应取５％的接头，但不少于５个进行检查。

②对焊接头的力学性能实验应在每一焊杆，每一台班成品中，按同类型抽取６个试件，其中３个作抗拉实验，３个做冷弯试验。

③抗拉、抗弯试验结果应符合规范规定。

电渣压力焊接为熔化压力焊接，利用电流，通过渣池产生的电阻热将钢筋段部熔化，然后施加压力使钢筋焊接为一体。

①焊机：由电源变压器、控制箱、电流转换器、夹具组成。

②焊剂：采用高锰、高硅、低氟型４３１焊剂。

①电渣压力焊要求网路电压不得低于４００Ｖ。

②技术工种考核：焊工在操作前必须经过技术培训，通过考核，合格后方准上岗操作。

③劳动组织：采用ＫＤＺ型焊机每台配有两个焊头，每个焊头配焊工两名。

④焊接操作前准备工作：将焊接头段部１２mm范围内的油污和铁锈清洗干净。搭设好操作架子。焊剂应提前烘烤，保证使用。检查网路电压波动情况。

①用夹具加紧钢筋。应加紧下面钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上下钢筋同心。螺纹钢筋应使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于２mm。

②安放好钢丝圈，作为引弧材料。

③装填焊药。填装前，应用缠绕的石棉绳塞封焊剂盒的下品，以防焊药泄漏。

④施焊：应按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短、稳的电渣过程和适当的“挤压过程”进行。即借助钢丝圈的引弧，使电弧顺利引燃，形成“电弧过程”。随着电弧的稳定燃烧，电弧周围的焊剂逐渐熔化，上部钢筋加速熔化，上钢筋段部逐渐潜入渣池，此时电弧熄灭，转入“电渣过程”，由于高温渣池具有一定的导电性，所以产生大量的电阻热能，使钢筋段部继续熔化。当钢筋熔化到一定程度，在切断电源的同时，迅速顶压钢筋，并持续一段时间，使钢筋接头稳固结合。

①钢筋焊接的端头要直，端面要平。

②上下钢筋要同心，否则要调整。

③焊接钢筋时不允许拌动钢筋，以保证钢筋自由向下正常落下。

④顶压钢筋时需扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。冷却时间约２～３min，然后才能拆除药盒。

⑤正式试焊前，应先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，检验合格后才能确定焊接参数进行施工。

⑥当引弧后，在电弧稳定燃烧时，如发现渣池电压低，表明钢筋上下间距小，容易产生短路；当渣池电压过高，表明上下钢筋的间距过大，则容易发生断路，均需调整。

⑦通电时间的控制，易采用自动报警装置，以便于切断电路。

⑧焊接设备的外壳必须接地，操作人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋。

⑨要配有随机维修专业人员。

框架柱截面为矩形。矩形柱模板采用20mm厚胶合板材。

工艺流程：楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。

模板安装：矩形柱由20mm厚胶合板作为四边侧板，侧板长度到梁底模板，在柱模底用50mm×50mm的小方木钉成方盘，方盘内边尺寸为胶合板模板外边尺寸用于固定。为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在胶合板外侧设100mm（宽）×50mm（厚）纵向档板，档板外侧钢管柱箍用扣件扣紧，钢管柱箍间距为柱模下部间距300mm，上部间距500mm。在柱箍的外侧要设钢管竖档，一侧设两个竖档。

柱顶与梁交接处，侧模留出缺口，缺口尺寸即为梁高及宽，并在缺口侧及口底加横档。按柱截面尺寸制作侧模板，配制一个数层的柱模，在每套模板上按柱编号。采用该模板其优点是砼外观质量和几何尺寸满足设计和规范，模板横缝少，操作简单，价格合理。

梁底模用50mm厚整块木板，侧模采用酚醛竹胶合板，50mm×50mm方木横档间距400mm。楼面模板用竹胶合板，铺设在100mm×50mm方木搁栅上，间距400mm。梁板模板采用钢管支撑体系。

工艺流程：弹线→支立撑→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模预检。

a、弹出轴线和水平线。

b、安装梁支撑之前（如土地面必须夯实），支撑下垫通长脚手板。一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60~100cm为宜。支撑上面垫10cm×5cm方木，支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2M设一道。

c、按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4M，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。

d、绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。

e、用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。

f、安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

工艺流程：地面夯实→支立撑→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检。

a、土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支撑前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

b、从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定：再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱间距为70~120cm，大龙骨间距为80~120cm，小龙骨间距为40~60cm。

c、调节支撑高度，将大龙骨找平。

d、铺胶合板模板块；可从一侧开始铺，楼板在大面积上均采用整块板，应拼缝严密。

e、平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

f、标高校完后，支撑之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20~30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6M左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。

g、将模板内杂物清理干净，办预检。

a、应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1~2根支柱暂不拆。

b、操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

c、用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运用出。集中堆放。

d、楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。

e、侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

f、拆下的模板及时清理粘连物,涂刷脱模剂,拆下的扣件及时集中收集管理.

g、拆模时严禁模板直接从高处往下扔,以防止模板变形的损坏.

本工程砼拟采用商品砼，并在现场配备临时搅拌站。砼输送泵输送泵到作业面。

泵送砼的运送应用混凝土搅拌运输车，但必须防止混凝的离析和分层，混凝土搅拌运输车的数量应根据所选用混凝土泵的输出量决定。

混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

（1）喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免出料的混凝土的分层离析；

（2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，并应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；

（3）暂时中断泵送作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土；

（4）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入混凝土泵造成堵塞。

使用混凝土泵输送混凝土时，严禁将质量不符合泵送要求的混凝土进泵。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。

（1）编制泵送浇筑作业方案，确定泵车型号，使用数量，配备搅拌运输车数量、行走路线、布置方式、浇筑程序、布料方法。

（2）灌筑混凝土前的各道工序、经隐、预检合格并办理验收手续。

（3）全套混凝土搅拌、运输、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损件，以便出现意外损坏时，及进检修，电源能满足连续施工的需要。

（4）现场准备足够的砂、石子、水泥、掺合料以及外加剂等材料，能满足混凝土连续浇筑的要求。

（5）模板内的垃极、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清理干净；模板在混凝土浇筑前洒水润湿，模板内侧刷隔离剂。

（6）根据现场实际使用材料和含水量及设计要求，经试验测定，试验室开具泵送混凝土配合比。

（7）浇筑混凝土必须的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求，混凝土搅拌站至浇筑地点的临时道路已经修好，能确保运输道路畅通。

（8）泵送操作人员经培训、考核合格、持证上岗；对全体施工人员进行细致的技术交底。

（1）泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。

（1）泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定；泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加工厂m；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。

（2）泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用布料杆作起重使用。

（4）泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。

（5）拆除管道接头时，应先进多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

（6）清理管，管端应设安全档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。

（7）清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。

（2）泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过期cm），严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥将或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。

（3）在泵车受料半斗上应装孔径50mm×50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草包，泡水润湿。

（5）泵送中途停歇时间，一般不应大于60min，如超过，应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

（6）泵送为多机连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通记地联络设施，以保证畅通可靠，浇筑连续作业。

（8）泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。

为防止商品砼供应不及时或意外情况发生，但又不能停止浇筑砼，本工程在现场设置临时搅拌站。采用自动计量装置计量。搅拌站设置砼配合比标志片牌。砂、石、水泥（散装）必须严格按配合比分别计量。加水也必须严格计量。混凝土开始搅拌时，由主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

加料顺序：一般先倒入石子、再倒入水泥、后倒砂子，最后加水。如择入粉煤灰等择合料，应在倒水泥时一并倒入。如需要掺外加剂，应按定量与水同时加入。

砼搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中，到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按下表规定采用。400L自落式搅拌机一般不少于1.5min。

（1）砼浇筑的自由倾落高度不得2米，超过此高度时必须采取措施，用串筒或溜管。

（2）浇筑砼时应分段分层连续浇筑，浇筑层高度根据结构特点，钢筋疏密决定，一般为振捣作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

（3）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下一层5CM，以消除两层间的接缝。表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（4）浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

（5）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形和堵塞情况，发现问题及时解决，并应在已浇筑的砼凝结前休整完好。

（6）施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不小于7昼夜。

<4>、楼层、板结构砼施工

工艺流程：作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→梁、板楼梯混凝土浇筑与振捣→养护。

⑵混凝土搅拌：根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。搅拌时间为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中，到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按规定采用。

混凝土开始搅拌时，由主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

⑶混凝土运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥流失、坍落度变化产生初凝等现象。如混凝土运至浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过规定的要求。

⑷混凝土浇筑现振捣的要求：混凝自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2M，浇筑高度如超过2M必须采取措施，用串筒或溜管等；浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30~40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板木覆盖已振实部分的边缘。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

⑸梁、板混凝土浇筑：梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高浇筑成阶梯形，当达到底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

<5>、楼梯混凝土浇筑

⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

⑵施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

C、养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

<6>、柱的混凝土浇筑

A、柱浇筑前底部应先填以5~10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

B、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍筋箍实。

C、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕停歇1~1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

D、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

砖必须在施工前一天浇水湿润，砌筑前要排砖撂底，组砌方法得当，严禁有通缝现象。砌筑砂浆必须严格按试验室出具的配合比拌制，施工中做到计量准确，搅拌均匀。砌筑时采用“三·一”砌筑法，做到灰缝平直，砂浆饱满，上跟线，下跟棱，左右相邻要对齐。砌筑前要立皮数杆，标好砖的模数，墙体标高、墙体垂直度、平整度要严格加以控制，发现问题立即纠正，严禁事后砸墙。

⑴砌筑形式采用全顺式，上下皮竖缝相互错开，不小于砌块长度的1/3。

⑵按砌块每皮高度制作皮数杆，并竖立于墙的两端，两相对皮数杆之间拉准线，在砌筑位置放出墙身边线。

⑶加气块在砌筑时，应向砌筑面适当浇水，在砌块墙低部应用烧结普通砖砌筑，高度不以小于200mm。

⑷不同干密度和强度等级的加气混凝土不应混砌。加气混凝土砌块也不得与其他砖、砌块混砌。但在墙底、墙顶及门窗口处局部采用烧结普通砖和多孔砖砌筑不视为混砌。

⑸灰缝应横平竖直，砂浆饱满。水平灰缝厚度不得大于12mm。竖向灰缝宜用内外临时夹板夹住后灌缝，其宽度不得大于20mm。

⑹砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。

⑺砌到接近上层梁、板底时，宜用烧结普通砖斜砌挤紧，砖倾斜度为60°左右，砂浆应饱满。

⑻墙体洞口上部放置2根直径6mm钢筋，伸过洞口两边长度每边不小于50mm。

⑼砌块墙与柱交接处，应在柱的水平灰缝内预埋拉结钢筋，拉结钢筋沿墙或柱高每1M左右设一道，每道为2根直径6mm的钢筋（带弯钩），伸出墙或柱面长度不小于700mm，在砌筑砌块时，将此拉结钢筋伸出部分埋置于砌块墙的水平灰缝中。

⑽加气混凝土砌块墙上不得留脚手眼。

⑾切锯砌块应使用专用工具，不得用斧或瓦刀任意砍劈。

⑿加气混凝土砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.8M。

本工程脚手架包括外墙的双排架脚手架，楼层设外脚手架，内脚手架。

⑴双排架搭设顺序：摆放扫地杆→树立杆与扫地杆扣接→装扫地杆→横杆与立杆扣接→安第一步大横杆→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加临时斜撑杆→第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→设剪刀撑→铺脚手板。

⑵相邻立杆的接头位置应错开，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一，立杆垂直偏差不应大于架高的1/200。

⑶每隔12M左右应设斜拉撑，斜杆与地面夹角为45°~60°。

⑷立杆底座垫50mm厚木板，木板下方土应平整坚实。

施工时，在要搭设挑架的楼层每间隔4~5M把原设计预埋钢管加长，伸出外墙达1.5M左右，利用这些钢管搭设挑架，挑架的搭设应符合规范要求。

结构使用：立杆纵距1.0M，步距1.5M,立杆横距1.0M，横向水平间距1.0M。

装饰使用：立杆的纵距1.5M，步距2.0M，立杆横距1.5M，水平间距1.0M。

要严格按规范要求进行搭设，搭设完成并经验收合格后方可使用。

装饰工程是多工种、多工序配合施工的复杂过程，各分项工程施工前，应组织有关人员编制技术措施。其内容包括：施工准备、操作工艺、质量标准及面品保护等施工时，应先做样板间，给各方检给确认后，方可进行大面积的施工。

装饰工程总的施工工序为：室内外同时进行，上下交叉施工，粗装修在前，精装修在后，样板先行，大面积施工在后。

⑴抹灰前，检查门窗框及预留洞位置是否正确，预留架眼应提前堵塞填实，砖墙、加气砼墙表面的灰尘，污垢和油渍应清除干净。

⑵必须找好规矩，即四角规方，横线找平，立线吊直弹出准线和墙裙、踢脚线。

⑶基层处理。洒水湿润面，基层为砼时，应先刮素水泥浆一道，基层为加气砼砌块时，应先刷107胶∶水=1∶5溶液一道。

⑷抹灰时先薄薄地刮一层灰使其与基面粘牢，待砂浆有一定强度后紧跟着上第二道抹灰，施工顺序为先从上至下打底，抹完成后，再抹面层。

⑸水泥砂浆面层时，须将底子灰表面扫毛或划出纹道，面层注意接槎，表面压光，不得少于两遍，罩面后次日进行洒水养护。

⑹阴、阳角抹灰时，其方正、垂直、平整要符合规范要求。

⑴钢筋砼楼板顶棚抹灰，应用清水湿润并刷素水泥浆一道。

⑵抹灰前应在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平。

⑶顶棚表面应顺平，并压光压实，不应有抹纹和气泡，接槎不平现象，顶棚与墙面相交际的角，应成一条下直线。

<2>、水泥砂浆楼地面

基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥砂浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平

1、基层处理：先将工基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净，剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将减液冲净。

2、找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹出墙上。

3、洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。

4、抹灰饼和标筋：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度。为保证整体面层平整度，须抹标筋，将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。

5、搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。

6、刷水泥砂浆结合层：在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。

7、铺水泥砂浆面层：涂刷水泥砂浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼高度刮平。铺砂浆时如果灰饼敲掉，并用砂浆填平。

8、木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，众内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。

9、养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d当抗压强度达5MPA才能上人。

10、冬期施工时，室内温度不得低于+5℃。

本工程采用的门、所有窗，按设计要求制订采购计划，集中采购材料，分类加以堆放，并加以保护。

工艺流程：弹线找规矩→门窗洞口处理→门窗洞口内埋设连接铁件→按图纸编号运至安装地点→门窗安装→门窗口周嵌缝、填保温材料→清理→安装五金配件→安装门窗密封条→质量检验。

在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。

门窗口的水平位置应以楼层+50cm水平线为准，往上翻，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上。

上海×××高速公路工程施工组织设计⑵墙厚方向的安装位置。

根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定门窗在墙厚方向的安装位置，如外墙厚度有偏差原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，门窗台板应伸入窗的窗下5mm为宜。

根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直，无问题后方可用木楔临时固定。

⑷与墙体固定：门窗与墙体固定有三种方法：沿门窗框外墙用电锤打ф6孔（深60mm），并用┏型ф6钢筋（400mm×60mm）粘107胶水泥浆、打入孔中，待水泥浆凝固后，再将铁脚间距应小于600mm。

⑸处理窗框与墙体缝隙。

门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面5~8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。待门窗和门窗台板安装后，将门窗框四周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大GBT 39558-2020 感官分析 方法学 “A”-“非A” 检验.pdf，防止窗受力后变形。

待浆活修理后，油活刷完后方可安装五金配件，安装工艺要求详见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。