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XX站站暗挖及附属结构施工方案

三、暗挖车站施工方案 4

车站暗挖段开挖施工方法和施工工艺 5

吊顶工程施工工艺（一）导洞开挖支护 6

（二）侧洞边桩及桩顶冠梁施工 12

A侧洞边桩的施工 12

（三）人工挖孔及钢管柱施工 13

B吊放钢管柱和混凝土灌注 13

（四）上导洞间拱部土体开挖支护 14

（五）车站下部土体开挖支护 15

B桩间挂网喷混凝土 16

车站暗挖段辅助施工方法和施工工艺 17

（一）小导管注浆施工工艺 17

A小导管注浆施工工艺流程 17

B注浆加固范围及小导管布设 18

C小导管加工制作 18

E浆液选择、配制及注浆 19

A风道施工阶段通风 20

风道阶段施工因风道长度较短，采用自然通风方式通风。 21

B车站主体小导洞开挖阶段通风 21

C车站主体结构施工阶段通风 22

（三）施工照明及排水 22

车站附属工程施工方法 23

（一）车站附属工程简介 23

（三）风道施工方法、施工工艺 24

（四）出入口施工方法 28

（二）防水施工步骤 29

（三）结构防水施工技术要求 30

（四）特殊部位防水方法 32

（五）二次衬砌背后压浆 33

（六）结构防水混凝土的防裂措施 34

四、施工测量、监测 35

五、人员安排及组织方案 36

六、进度计划方案 37

七、机械设备投入方案 38

八、安全及文明施工 39

九、冬、雨季施工措施 41

XX站站暗挖及附属结构施工方案

车站主体结构为地下双层岛式车站，覆土厚度为5m。

XX站车站主体结构采用明暗结合的施工方法，XX火车站站前广场部分采用明挖法施工，主体为四层矩形结构；胜利大街及中华路下的主体暗挖结构采用洞桩法施工，主体采用双层拱顶直墙结构。

1#风道采用明挖法施工，2#风道采用CRD法施工。3#风道采用洞桩法施工。车站的1#、3#、4#出入口处斜坡段采用明挖法施工外，其余采用矿山法施工。2#出入口结合1#风道明挖施工。

保证车站开挖在无水条件下作业，车站开挖前，辽地集团进行车站降水。

在施作围挡时,作好交通疏改措施，交通疏改方案如下：

（1）、交通疏解方案。

围挡时间在2006年12月22日至2009年2月9日，占地面积750m2。在此施工时间范围内主要占用昆明北街长约60米道路，原经过昆明北街的车辆经中山路转民族路进入中华路。并在昆明北街南北两侧各开一个大门,在大门口地段设置明显的交通警示标记，提醒司机及行人注意交通安全，减速慢行。

（2）、施工围挡及警示标志

按照甲方的要求采用材料为砖砌体及彩板相结合的施工围挡，并在围挡上设置明显的限速，限载标志；并配合交管部门进行交通疏解。

2、施工场地内临时设施布置

按平面布置图做好临时设施，临时用水采用辽地降水井内井水接泵解决，，临时用电接4#出入口临时竖井内630KVA变压器，预埋钢管穿中华路,接入3#风道施工场地内,并备用柴油发电机。

根据围护结构施工平面图放出开挖范围，与设计仔细核对，准确无误后再进行开挖施工，施工测量的详细方案见车站明挖施工测量、监测。

总体思路：利用3#风道、车站明挖段及4#出入口临时竖井作为车站暗挖施工的施工工作面，3#风道挑高段及车站暗挖段采用“洞桩”法施工。利用边桩和中柱形成地下支撑体系，再通过拱部衬砌的形式，为车站主体施工形成完好的封闭支撑体系。洞桩采取隔桩施工，采用高3.5m经特殊加工制作的钻机钻孔，湿式泥浆护壁，泥浆循环回转法成孔，人工吊放焊接钢筋笼，导管法灌注混凝土。

暗挖开挖按“先边洞，后中洞，先上洞，后下洞，先支护后开挖，分步开挖”的原则进行作业，并在主体拱部二衬施工完毕后，开挖下部土体时采用小型机械开挖。主体结构施工分四步进行，第一步导洞施工，从风道挑高段内、4#出入口临时竖井和明挖段进行主体结构小导洞超前支护，开挖上、下导洞，施做导洞支护；第二步施工边导洞内钻孔灌注桩及中导洞内人工挖孔桩；第三步车站主体施工，包括纵梁、钢管柱的浇筑及安装，各导洞间开挖施工超前支护和主体拱部施工；第四步向下继续开挖土方，并由下而上施做二衬结构。详见车站暗挖段施工步序图（一）和车站主体暗挖段施工步序图（二）。

暗挖出土方式采用提升架出土，在3#风井处、4#出入口临时竖井和明挖段各设一处。结构混凝土采用商品混凝土，由搅拌运输车送至现场，混凝土输送泵车入仓，模板采用竹胶板，插入式振动器振捣密实。

车站暗挖段开挖施工方法和施工工艺

车站暗挖段采用“洞桩法”施工，从车站3#风道挑高段、4#出入口临时竖井和车站主体明挖段进入车站暗挖段内，从两侧施工。

开挖步骤：四个上导洞开挖（边桩施工）→下导洞开挖（底纵梁施工）→人工挖孔桩施工（钢管柱、顶纵梁施工）→开挖中跨上部土体→开挖边跨上部土体（第一道支撑施工）→开挖土体至中纵梁以下→逐层开挖土体至底板（第二道、第三道支撑施工）

小导洞为马蹄形洞室，采用短台阶开挖，双层φ25超前小导管对拱部地层超前注浆预加固，小导管长度1.8m，纵向两榀格栅一排，沿小导洞开挖轮廓外插10～12°设置，环向间距200mm，管内注固沙剂；初期支护采用挂网喷射混凝土加钢筋拱架。导洞断面尺寸如下图：

土方开挖采用短台阶人工小步距开挖，风镐配合施工，台阶长度控制在5m左右，在遇水开挖困难地段，可将台阶适当延长。台阶的外侧按照1:1放出坡面，开挖时注意留出核心土，以很好的支撑掌子面土体，防止其向外侧滑移，确保掌子面的稳定。

开挖步距不大于0.5m，严禁大步距开挖作业。开挖过程中应严格遵循“管超前，严注浆，短开挖、强支护，勤量测，快封闭”的十八字方针。

在开挖过程中，注意群洞效应，各导洞掌子面距离一般不小于15m。

具体施工步序以中导洞为例其施工步序详见图小导洞施工步骤示意图。

初期支护采用钢格栅+喷射混凝土，喷射混凝土为C25早强混凝土。

其工艺流程为：导洞拱部小导管超前注浆→上部土体开挖→上部格栅架设及喷射砼（安装钢管撑）→下部土体开挖→架设格栅及喷射砼

采用φ25超前小导管对拱部地层超前注浆预加固，小导管长度1.8m，纵向一榀格栅一排，沿隧道开挖轮廓外插10～12°设置，环向间距200mm，管内注固沙剂。

格栅钢架在钢筋加工厂冷弯分段制作，段与段之间采用角钢螺栓连接。加工完试拼合格后，运至现场安装。格栅质量必须符合下列条件。

①加工做到尺寸准确，钢筋焊接长度单面焊10d,沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处连接孔位准确。

②加工成型的格栅钢架应圆顺。

③格栅钢架组装后应在同一个平面内。

④格栅钢架各单元主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，节与节之间螺栓栓接。

钢格栅加工图如下，断面尺寸及分节按前导洞断面图：

安装工作内容包括定位测量，安装前的准备和安设。

首先按指向仪和标高钉控制中线和高程，然后再测定其横向位置，格栅钢筋架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。

运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，尤其拱顶格栅注明上下方向，以防用错。安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢架正确安设，安设前将格栅拱脚或墙角部位的松碴处理干净，杜绝有夹层出现，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。

安装钢格栅前挂设钢筋网片，网片与开挖面紧贴。然后架设钢架，钢架与初期支护之间紧贴，对于局部超挖部分，采用楔块与开挖面顶紧，两榀钢架间沿周边设纵向连接筋，环形间距100cm，形成纵向连接体系。然后施作初期支护混凝土。

④格栅架设质量要求详见格栅架设质量要求表

钢筋网加工成0.5m×1.5m的网片，加工时，钢筋冷拉调直并除锈后

现场截取编网，点焊成网片，工作面铺设。网片加工、铺设应符合下列条件：

①钢筋网所采用的钢筋型号和网格尺寸应符合设计要求。

②钢筋网片铺设前必须进行除锈。

③钢筋网片应与格栅钢架连接牢固，网片搭接长度不少于设计要求。

④网片铺设应紧贴支护面并保持足够的保护层。

①干喷混凝土机具及工艺流程

喷射混凝土采用喷射机湿喷工艺。喷射用混凝土采用现场拌合，由竖井下料管入运料车运至喷射工作面。喷射混凝土配合比按

水泥:砂:石:水:速凝剂=100：186：185：36：4

②干喷混凝土的施工方法

A、喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，受喷面有较大凹洼，应先行填平。

B、保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。

C、操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。

D、严格控制喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在1.0～1.5m范围以内。

E、喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射。

水泥：采用不低于425#普通硅酸盐水泥，使用前做细度模数及强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂、细度模数大于2.5。

粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。

水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。

速凝剂：使用前与水泥相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，掺量不超过水泥用量的5%。

④湿喷混凝土特殊技术要求

喷射混凝土采用干喷工艺，人工掌握喷头直接喷射混凝土。喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定基础上，采取以下技术措施：

A、搅拌混合料采用搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂、±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料随拌随用。

B、混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。

C、喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。

D、喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：

喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与开挖面间隙部分，后喷两钢架之间部分。

(a)、喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位的设计厚度而定，拱部宜为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风、水清洗干净。

(b)、喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷头距受喷面距离以1.0m～1.5m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实。

(c)、喷射混凝土作业应保持供料均匀，喷射连续。

(d)、正常情况采用干喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，顶部、拱部不大于25%。

(e)、喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为佳；养护时间不得少于14天。

(f)、喷射混凝土表面应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。

暗挖段开挖时，开始将上4个导洞错开开挖，先开挖两边导洞，后开挖两中导洞，现暂由4#出入口临时竖井作为导洞出土通道，待明挖段和3#风道做好后，也可用于出土，出渣采用人工小推车运，装入提升罐笼吊运出洞外。

（二）侧洞边桩及桩顶冠梁施工

车站主体侧洞钻孔灌注桩径为Φ800mm，间距1200mm。桩顶设冠梁，冠梁内侧与桩平齐，外侧浇至侧洞壁。

钻孔采用特制高度为3.5m的正循环钻机，采用泥浆护壁，泥浆循环回转法成孔工艺，施工方法同明挖围护桩施工相同。钢筋笼场区加工制作，人工分节吊装，套筒连接下放，搅拌运输车运送商品混凝土，泵送至灌注面，导管法灌注水下混凝土。

钻孔灌注桩施工工艺同明挖围护钻孔灌注桩中有关内容。

冠梁钢筋在加工场加工，现场绑扎，模板采用组合钢模，采用商品混凝土浇灌，插入式振捣器振捣，并及时洒水养护。

（三）人工挖孔及钢管柱施工

中导洞内采用φ1000的人工挖孔。

清除地表杂物，井口围护比上导洞底部高出300mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

采用全站仪按设计位置进行放样，保证钢管柱位置准确。确保孔口平面位置与设计位置偏差不大于30mm。

（1）根据地质情况，采用C20钢筋混凝土锁口，厚200mm，长1m。其余采用混凝土护壁，护壁混凝土厚度100mm，上下护壁间搭接50mm，用C20的细石混凝土浇筑并注意加强振捣。护壁模板采用自制锥形模板，模板由4大块锥形模板和1宽20cm的小模板组成，拆模时先将小模板拆出，再将大模板拆掉。

（2）挖孔采用人工开挖，挖孔过程中要经常检查孔身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须确保钢管柱顺利放下。

（3）挖土作业由人工从上到下逐段开挖，每段高度为1m。同一段内挖土次序为：先中间后四周。弃土装入吊桶，用自制人工绞车提升，后通过施工通道运至竖井，然后堆放至弃土场。

（4）在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定孔径。

用风镐开挖，简易提升装置提升，设一小型鼓风机向下鼓风，保证空气流通。

挖孔至下导洞顶部时，先将喷射混凝土凿除，在逐一用气割将钢格栅切除掉。

B吊放钢管柱和混凝土灌注

1、钢管柱严格按设计安放就位，钢管柱每段长度加工成2段，采用法兰盘，高强螺栓连接，待其吊装就位后，将其固定在预埋好限位连接板的底部纵梁上。详见钢管柱吊装允许偏差表。

立柱中心线和基础中心线

立柱顶面标高和设计标高

长度的1/1000，最大不大于15mm

各立柱上下两平面相应对角线差

长度的1/1000，最大不大于20mm

在钢管柱连接好后，用细砂将钢管柱与孔壁之间的空隙回填密实。

采用微膨胀混凝土浇筑，浇筑时利用短节（节长1.0～1.5m）串筒灌注混凝土，边灌注边振捣，直至混凝土浇筑完成。

1、严格控制桩的平面位置、孔身的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。

2、经常检查通风设备是否正常运转。

3、挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。

4、挖孔工人必须配带安全帽，并每周对提升土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。

5、钢管内不得有油渍等污物。

1、人工挖孔时，孔口必须做锁口，确保上口不塌方。

2、下洞人员必须系好安全带，并固定在导洞内的混凝土上，安全带配戴正确，并戴好安全帽，防止上方坠物砸伤。

3、做好降水工作，确保无水作业。

4、洞内照明使用36V以下低压电源，并且不超过10米设一长明灯。

5、预备好绳索及方木，以备不时之需。

（四）上导洞间拱部土体开挖支护

采用超前小导管对拱部地层注浆预加固，φ25超前小导管，外插角为10～12°，长度2.5m，环向间距200mm，注固沙剂。

拱部开挖作业严格遵循“管超前，严注浆，短开挖、强支护，勤量测，快封闭”的十八字方针。

土方开挖同小导洞土方开挖，上部导洞开挖完1循环后即开始用风镐破除两侧原有初衬，再将钢格栅立上，挂网，喷射混凝土。

开挖步距不大于0.5m，严禁大步距开挖作业。初期支护采用钢格栅+喷射混凝土，格栅间距为每米2榀，喷射混凝土为C25早强混凝土。

其工艺流程为：中跨拱部小导管超前注浆→上部土体开挖→破除上部导洞原有初衬→中跨拱部格栅架设及喷射砼并施加中跨临时支撑→施工中跨拱部结构二次衬砌→边跨拱部小导管超前注浆→上部土体开挖→破除上部导洞原有初衬→边跨拱部格栅架设及喷射砼→边跨拱部初期支护背后压浆→开挖上导洞间下部土体及拆除导洞边墙→施工边跨拱部结构二次衬砌→架设第一道钢管支撑

小导管超前注浆采用φ25超前小导管，外插角为10～12°，长度2.5m，环向间距200mm，并压注固沙剂。

初期支护的钢格栅在土体开挖完后将其角部安装在上部中洞顶梁之上，安装钢筋网片，利用纵向连接筋将钢格栅连接牢固。并及时喷射混凝土进行围岩封闭。其施工工艺见“导洞开挖支护”中的有关内容。

初支做好后，利用预留注浆管，用混凝土泵将导洞露空部分回填密实。

（五）车站下部土体开挖支护

车站主体拱部二衬完成后，其下部土体即可按温度伸缩缝为东西两块逐步向两侧风道口和明挖段开挖，并及时施做桩间网喷混凝土。

车站下部土体开挖分三层由上而下逐步开挖，纵向按立柱每4跨为一块。第一层开挖至中板下；第二层开挖至底板以上2.5m处；第三层开挖至底板。

开挖时可采用小型挖掘机及运输机械，并配以人工开挖，基坑底留300mm厚保护层，采用人工开挖修整。

第一层土方开挖方法：开挖至中板底，纵向按立柱每4跨为一开挖段，按温度伸缩缝分东西两部分，利用小型挖掘机倒退开挖，由运输机械分别从风道和明挖段将土方运至出土提升位置，再由提升设备将土方提出运走，并及时安装第二道支撑。

第二层土方开挖方法：待车站主体中跨中板做好后，由小型挖掘机从车站暗挖段两侧向中部推进开挖，土方由运输机械从风道和明挖段运走，并及时安装第三道支撑。

第三层土方开挖方法：分两步开挖，第一步开挖深度2.2m，第二步开挖深度0.3m。从中间向两边，利用小型挖掘机倒退开挖，下层开挖深度为基底预留保护层，深度30cm，采用人工开挖，由运输机械分别从风道和明挖段将土方运至出土提升位置，再由提升设备将土方提出运走。

网喷混凝土采用随开挖，随挂网、喷混凝土。采用干喷法施工，钢筋网分片加工、现场安装，现场拌合混凝土，干喷机紧跟开挖作业面喷射混凝土。

同导洞干喷混凝土混凝土工艺。

（1）选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的硬质洁净中粗砂，使用时含水率控制在5～8%；粗骨料选用粒径5～12mm连续级配碎石；化验合格的拌和用水；外加剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。

（2）喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。

（3）喷射前认真检查受喷面，清除浮土，并对桩体进行凿毛处理；用高压水清洗受喷面；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

喷射混凝土施工工艺流程图

（4）分层喷射，在上层喷射混凝土达到初凝后，方可喷射下一层混凝土，首层喷射厚度控制为5cm。

（5）喷射混凝土作业分段分片一次进行，按自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴距受喷面0.6～1.0m，垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证混凝土喷射密实。

（6）严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

（7）掌握好风压，减小回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于15%。

（8）喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于8天。

车站暗挖段辅助施工方法和施工工艺

（一）小导管注浆施工工艺

A小导管注浆施工工艺流程

超前小导管注浆施工内容主要包括封闭工作面、钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工序。小导管注浆施工工艺流程见下图示：

B注浆加固范围及小导管布设

开挖时超前预支护采用φ25小导管注浆加固地层。小导管沿开挖轮廓从格栅腹部穿过，环向间距200mm，单根长2.5m，纵向间距2m，仰角及外插角10～15°。

小导管采用φ25普通焊管加工成花管，以便注浆。小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻φ8mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距15cm，尾部0.8m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊φ6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管路联接。

小导管采用凿岩机钻孔，钻孔成形后用高压风清孔，然后插孔，插孔时用气动锤振入。对于砂类土，可用φ20mm钢管制作风管，将吹风管缓缓插入土中，用高压风射孔，成孔后将小导管插入。

E浆液选择、配制及注浆

2、水泥水玻璃双液浆配合比：

水泥：水=1：0.8(重量比)

加入3%的磷酸二氢钠，配制成水泥浆备用。

2）、水玻璃溶液的制备

水玻璃加约0.5倍的水稀释为30Be。的水玻璃溶液备用。(体积比)

水泥浆:水玻璃=1:1(体积比)

注浆初压0.3MPa，终压强0.6MPa。浆液扩散半径一般为0.5～0.6m，固结土层厚1.0m左右。凝胶时间根据实际情况确定，可以通过加入少量的磷酸氢钠来控制初凝的时间，初凝时间一般控制在8～10min左右。

注浆管路连接好后，注浆前先压水，试验管路是否畅通，然后将配好的水泥浆、水玻璃浆分别倒入双液注浆泵贮浆桶中，开动注浆泵，通过闸阀使水泥浆与水玻璃浆液在注浆管内混合，再通过小导管压入地层。注浆施工工艺流程图见下图：

（1）严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。

（2）注浆过程中，应严格控制注浆压力，并稳压，保证浆液的渗透范围。当出现异常现象时，采取下列控制措施：

①降低注浆压力或采用间隙注浆。

②改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间。

③当出现浆液从其它孔内流出的串浆现象时，可采用多台注浆机同时注浆或将串浆孔击实堵塞，轮到该管注浆时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。

④当出现水泥与水玻璃双液浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水中粮包装空调管道安装及保温施工方案_secret，待泵正常时，再进行双液注浆。

⑤水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆量很大，压力长时间不升高，则调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

（3）注浆效果检查：因为注浆方法为周边单排固结注浆，每步开挖洞室后应用套管打入取样检查砂砾固结厚度，如达不到要求，要调整配合比，改善注浆工艺。

（4）为防止孔口漏浆，在小导管尾端用麻绳及胶泥（水泥+少许水玻璃），封堵钻孔与花管间的空隙。

（5）注浆与小导管采用活接头联结，保证快速装拆。

（6）注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。

（7）拆下活接头后GB／T 50445-2019 村庄整治技术标准(完整正版、清晰无水印)，快速封堵小导管口，防止未凝固的浆液外流。

（8）注浆过程应有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。注浆达到设计强度后方可进行开挖作业，一般为注浆后4～8小时。