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消防大队特勤中队办公楼工程施工组织设计

本工程建筑面积为6900m2。结构类型为框架结构。

施工工期自2007年8月25日开工，至2008年6月30日工程竣工，总工期只有311个日历天，需要加大人力、财力、机械设备和周转材料的投入。

第2章施工进度计划安排及保证措施 

最早开工时间可根据现场工序完成的实际情况确定。可以穿插施工和跟进施工，但必须在保证工程质量的前提下。

为保证工序和工期的需要，可采用增加劳动力，拓展工作面的技术措施。主体砌筑期间，利用多段平行施工组织大流水作业，形成阶梯式施工态势。装饰施工期间采用平行立体交叉组织跟进式流水作业。整体上形成多个作业段地铁车站设备用房砌体施工方案，多个作业面，平行流水、立体交叉的施工局面。

提高劳动效率，尽量减少非生产用工，降低施工成本。调动施工人员主观能动性。增加工效。

具体施工进度计划详见施工进度计划网络图、横道图；

二、施工进度计划保证措施

为了确保工程质量，确保工程按期竣工交付使用，结合我单位类似工程施工经验技术优势及综合管理实力，制定如下工期保证措施。

（一）建立完善的计划保证体系

建立完善的计划保证体系是掌握施工管理主动权、控制施工生产局面，保证工程进度的关键一环。

项目部对工期及各项资源投入实行动态管理，项目经理部根据合同规定的工期编制总进度计划并定出过程中的控制节点，加强监控。总进度计划要结合施工技术方案进度要求，充分利用计划中的自由时差，抓住关键线路上的重点工序，确保施工的均衡和连续作业，同时项目经理部在现场建立计划控制体系，设专人负责联络，加强工期信息的传递和反馈，并加大对各作业队的现场调度力度，确保整个工程施工在统一指挥、统一组织、统一调度下，有条不紊地按计划进行。

为了确保工期目标的实现，应立即做好人员进场准备工作。

将本工程列为我单位重点工程，选派最优秀的项目经理担任本工程的项目经理，该项目经理从事过多项类似工程规模、结构形式的工程施工，具有丰富的项目施工管理经验、专业知识和组织指挥协调管理能力；由具有很高的综合技术水平，具有丰富的技术质量管理经验的工程师担任项目总工程师。

我单位将选优秀专业施工劳务队进场承担施工任务，是我单位长期的固定劳务分包队伍。这些作业队均为有一定规模的建筑施工队伍，施工人员相对固定，不会因为节假日或农忙季节而导致劳动力缺乏。

根据周进度计划安排，找出关键工序，合理组织劳动力，精心策划优化劳动力组合，确保各工序合理工期，避免在施工中出现因个别工序未完成而影响其它工序造成窝工现象。同时责任落实到人，赏罚分明，对缩短了工序工期的班组予以奖励，影响工序工期的作业班组和个人予以罚款。

针对本工程的特点和施工的不同阶段，为了合理组织施工，进行施工段及流水段划分。

采用小流水施工法，可降低投入，提高工效，实现均衡流水施工。通过协调安排和时间控制等管理手段，确保分段流水均衡施工。每一施工段可以再按工种安排钢筋、模板、混凝土工序组织段内流水施工，工序进行细致安排和合理组织，确保劳动力均衡，避免出现停窝工现象。

2、土建、安装工程交叉配合

为利于装修及安装工程安装的插入，在地下结构施工验收完毕、土建插入砌筑前即首先插入无压排水管道的安装，之后本着大管先行、小管滞后的原则安排各专业管线的安装，保证土建砌筑此部位前，水电管线已经形成；地上部分在土建具备条件后展开水电安装。

每道工序完成后，作业班组进行自检，合格后报工长复检，由工长报专职质检员验收，合格后方可由下一工序施工班组和质检员签字认可，办理交接检手续，进入下一道工序施工。同时加强工序成品保护，落实工序质量责任。即验收下一道工序时，如果上一道工序存在问题，则上一道工序的责任由下一工序施工人承担。加大质检人员的权利，充分发挥专职质检员的作用，严把工序质量关。确保各工序质量一次验收成优，杜绝返工以良好的施工质量保证工期目标。

（四）良好的周边环境对工期的保证

建立环保体系制定环境管理方案，加强施工现场的环境管理，采取有效措施做好施工现场的排污、防尘、降噪工作，尽量避免出现人为噪声。

积极主动和其它专业项目做好协调穿插工作，沟通当地政府主管等各部门，取得到他们的信任、支持和帮助，为施工提供方便。

第3章主要分部分项工程施工方案

营口经济技术开发区公安消防大队特勤中队办公楼工程施工测量控制系统主要分为：平面测量控制、高程测量控制、垂直度的测量控制以及沉降观测四大控制系统。

本工程平面控制系统根据施工现场平面布置图、现场周围的地物地貌，以及业主提供的测量资料复核无误后，采用直线交会法施测出控制轴线，并将控制轴线引测至临近建筑物和围墙上，形成工程测量平面控制网。

对于高层建筑物的测量放线，其垂直度的控制尤为重要。施工到±0.000以后，随结构的升高，须将首层轴线逐层向上投测，作为各层放线和结构竖向控制的依据。其中作为放线依据的内控点的投测显得尤为重要。为此，本工程采用先进的经纬仪投测内控点进行轴线的竖向传递。

1.根据建筑施工规范规定，为保证该工程结构使用安全，掌握承重后沉降量的变化，同时为以后施工积累经验，对高层建筑要进行沉降观测。根据规范的要求。

2.观测点要选在建筑物的角点能够正确反映建筑物沉降变化的地方，同时要保证点位稳定牢固，能够长期使用，且通视良好、高度适中、便于观测的地方。沉降观测定期、定人、定仪器、定路线、定方向观测并及时的整理观测数据。

四.主体施工阶段的测量控制

主体阶段±0.000以下采用外控法进行平面及竖向垂直度的控制，通过基坑外设置的标点进行平面轴线的控制和原有桩位的复验。±0.000以上的主体结构平面轴线和竖向垂直度的控制采用内控的方法，设置六个测量控制点，利用两台J2型经纬仪进行平面闭合放线，确定平面轴线，控制主体的垂直度，高程利用外架向上引导。每两层进行一次回零复核，以消除累计误差，提高控制精度。

一.根据地质勘察报告表明，地下水位根据地质勘探，处于基坑底标高以下。其它采取1：1自然放坡，土方工程施工时，基坑土方开挖应支护加固相互结合，边开挖土方边进行支护加固。在开挖基坑时要采取防水措施，杜绝边坡失稳或因雨水浸泡而造成地基承载力下降等质量事故，在基础施工面上，设置排水明沟和集水井，采用潜水泵将雨水抽至场地四周的排水明沟内，经沉淀池沉淀，排至市政管道中，基坑外边2M范围内采用混凝土硬化，并坡离基坑，距基坑边500MM处采用砖砌台阶挡水，防止雨水浸泡或破坏边坡。

二.本工程土方工程采用机械开挖，6台自卸式运输车往外运余土。机械开挖基坑土方应预留300mm采用人工清底，人工清底至设计标高后，经验槽合格后迅速打垫层砼。施工中，要严格控制其标高，并振捣密实。垫层采用混凝土浇筑。对于底板高低差相接处，图纸设计为45度斜坡。故形成斜坡后难以浇筑混凝土垫层，无法保证砼质量，故采用MU10红砖砌筑成45度斜坡，再在上面浇筑混凝土垫层。

1.基础工程施工顺序土方开挖→垫层砼浇筑→承台支模、扎筋、浇筑砼→基础梁支模扎筋、

定位放线确定基础开挖尺寸后进行土方开挖。土方采用机械整体大开挖，自卸式装卸车运输弃置于建设单位指定的堆场。2.1基础开挖尺寸：按设计基础砼垫层尺寸，并周边预留300mm作施工操作面开挖基础。2.2基础开挖放坡：根据地勘资料。土方开挖按1：1放坡，正式开挖以实际情况开决定。2.3开挖顺序：因工程工期紧，土方开挖时间较短，故采取单向同时开挖，土方分别集中集放于两侧空地。2.4施工注意事项：轴线及整个基础基坑外0.8m范围内不堆土防止遇水垮塌。2.5土方开挖至设计标高30cm时复核开挖位置，确定其正确后继续开挖至垫层顶标高时及时会同建设、设计、质监部门验槽；签字认定后及时浇筑垫层砼封闭；做到随挖随检，随验随浇，避免雨水、地表水浸泡土质发生变化；2.6土方开挖至设计标高后，及时浇筑砼垫层，并在基坑一边角设300×300×300（净空尺寸）的集水坑，集水坑周边采用120厚MU10红砖，M5水泥砂浆砌筑护边，基础施工期间水坑设一台一寸水泵排地表水。3.基础垫层砼施工方案基础承台垫层随挖随浇，采用JDY400搅拌机搅拌，插入式振捣棒振捣，浇筑前做好各施工准备，材料准备；运输采用人工手推车运输；垫层模板采用10cm宽木模，φ8钢筋L＝60cm打入土中固定模板。4.基础模板施工方案4.1基础模板采用组合钢模板并尽量使用大规格钢模板施工，局部梁与承台连接处采用木模板，模板配制根据施工现场不同基础的设计尺寸，选定相应不同规格、模数的钢模；局部采用5cm厚木模，以确保基础外观尺寸；基础上部预留柱采用钢管箍固定；

4.2模板的安装顺序：竖直方向由下至上，水平方向由两端向中间进行；4.3为保证模板的刚度及强度，模板背楞采用φ48钢管脚手管支撑，φ12钩头螺栓固定；具体支撑详模板支撑体系图；4.4地梁模板同基础承台模板同时灌筑，地梁模板采用钢模，支撑采用φ48钢管支撑。4.5模板施工细部处理按以下方式进行：   4.5.1基础承台转角处设连结角模、阳角转角模，以保证模板支撑系统的整体性和结构设计截面尺寸；    4.5.2模板之间短边连结处U形卡不低于两扣（在顶角呈现外八字形卡牢），长边U型卡连结间距不大于300；4.5.3模板与砼接触面在支模前均打扫干净、满刷隔离剂；4.5.4为保证构件棱角完整，在砼浇筑完毕后第二天拆模；4.5.5模板安装检验评定标准按《混凝土结构工程施工及验收规范》，达到合格标准。5.基础钢筋施工方案5.1钢筋质量是保证全现浇框架结构质量的重要材料之一；为保证工程质量，每批钢筋进场时出具钢材材质证明及检验合格证，并随机按规范要求抽样检验合格后使用；5.2钢筋加工方案5.2.1钢筋加工工艺流程材质复验及焊接试验→配料→调直→除锈→断料→对焊→弯曲成型→成品堆放5.2.2钢筋配料前由放样员放样，配料工长认真阅读图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案、规范等后核对放样图，认定放样图钢筋尺寸无误后下达配料令，由配料员在现场钢筋车间内完成配料；钢筋加工后的形状尺寸，规格、搭接、锚固等符合设计及规范要求，钢筋表面洁净无损伤、无油渍和铁锈、漆渍等；5.2.3钢筋调直：采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于4%，II、III级钢筋冷拉率不大1％；5.2.4钢筋断料采用钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时按配料严格进行.5.2.5钢筋焊接：调伸长度的选择：I级钢筋＝0.75～1.2d                II级钢筋＝1.0～1.5d(直径小的钢筋取大值)闪光留量取值连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和。另加8mm预热闪光焊为8～10mm。预热闪光焊预热留量为4～7mm，预热频率适当。5.2.6闪光对焊注意事项a、对焊操作由持证上岗操作熟练工人专职操作；b、对焊前，清除钢筋端部1.5m范围内铁锈、污物，避免在夹具和钢筋间接触不良引起打火，另外对端部有弯曲的钢筋，予以调直或切除；c、当调换焊工或换焊接钢筋规格和品种时，先作对焊试件（不小于2件）进行冷弯试验，合格后正式成批焊接；d、焊接完毕后，待接头由白色变为黑色后松夹具，平稳取出钢筋避免过热引起接头弯曲。e、钢筋的运输；成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式，垂直运输依靠塔吊进行。f、钢筋的安装①基础底板钢筋采用人工绑扎的方式安装；基础底板钢筋网四周两行钢筋交叉点每点绑扎，中间部位间隔交错绑扎，相邻绑扎点铁丝扣成八字型，以免网片因顺峰绑扎变形；柱插筋“L”形脚放在钢筋网片上，电焊点牢；承台口柱插筋用扎丝在钢管箍上绑牢，防止砼浇筑时跑位。钢筋保护层垫块采用50×50mm2砂浆预制，按规范规定布置；砼浇筑时派专人守护，避免钢筋变形、移位；     ②钢筋的绑扎：基础底板为单层双向钢筋，

6.基础砼施工方案本工程基础砼施工全部采用现场搅拌，施工现场设2台搅拌机，采用插入式振动器振捣。在砼硬化过程中所释放的水化热情况下，砼外表面热量容易散失，形成内外温差而产生温差应力，如控制不好会形成温差裂缝，施工时注意保温，内外温差控制在25℃以内。6.1施工要点：砼浇筑前的准备6.1.1用合格水泥及相应砂、石按设计标量进行试配，试配结果及配合比由建设单位，监理单位签字认可后浇筑砼；    6.1.2准备好足量的水泥、砂、石等材料，检修JDY400搅拌机、捣动器等机械无故障；6.1.3组织各相关人员到位，班组、施工管理、检查人员、机械操作人员分成两班配备，并做好砼浇筑安全技术交底；6.1.4砼运输跑道搭设完毕、牢固；6.1.5搭设好天秤，做好计量、取样准备；6.1.6准备好雨披、雨具、塑料布、油毛毡等以防雨、防雹；6.1.7查询气象台，确认浇筑砼时间范围内无大雨等灾害性天气；6.1.8检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固；做好隐蔽验收工作，备齐水泥合格证、检验报告；试验强度报告、配合比，由建设单位、监理、质监部门签字认可。6.2砼浇筑方案：a、砼浇捣时在基坑周边搭设独立浇捣操作台，避免踩踏基础模板和碰击柱预留插筋；b、浇筑砼前检查模板、支架钢筋、预埋件等达到设计和规范要求，浇筑平台安装牢固；做好隐蔽验收工作，备齐水泥合格证、检验报告；试配强度报告、配合比，由建设单位、监理、质检部门签字认可；

c、砼浇筑期间，掌握天气变化情况，避免雷雨天浇筑砼；浇筑过程中准备水泵、塑料布、雨披以防雨；发电机备足柴油及检修好以保证施工用电不间断；d、浇筑砼时，砼自由倾落高度不大于2m；振动器操作做到“快插慢拔”，防止发生分层、离析现象；控制振捣时间，一般每点振捣时间20－30S，当砼表面不出现气泡，泛出灰浆时停止振捣；振动棒插点间隔30－40cm均匀交错插入，按次序移动，以防止漏振，振动棒与模板的距离不大于15厘米，避免碰撞钢筋、模板；砼浇筑完后，小木锤轻敲模板，检查砼浇捣密实度，杜绝蜂窝麻面及狗洞的出现；e、砼浇筑基础承台时做到“换人不停机”连续作业；f、砼浇筑后，在砼初凝时间，及时根据砼施工前抄测的轴线依据检查、复核、修正预留插筋位置，保证上部钢筋质量；g、砼浇筑过程中，严格按规定取样；h、对基础底板施工时，及时振捣，避免超出砼初凝时出现蜂窝、麻面现象。

i、砼养护：注意掌握养护时间，塑性砼灰浇筑后1－2小时左右，或轻轻用指压无印痕时开始养护，新浇注的砼养护采用二层新薄膜。j、砼浇筑成型后，注意后期养护温度和湿度，防止水份散失过快造成砼内外不均匀收缩，引起砼表面开裂。6.3技术措施6.3.1由于工程量大，为避免施工中出现冷缝，施工前做好砼配合比，适当加入缓凝减水剂，尽量减少每立方米用水量，从而减少因水份散失不均匀而引起的收缩裂缝。6.3.2选用干缩变形较小的矿渣硅酸盐水泥，尽量控制水泥用量，使水泥水化热尽量降低。6.3.3因含泥量大，砼收缩也大，在规范要求之内，严格控制砂子、石子的含泥量，尽量降低砂石含泥量，安排专人冲洗石子。6.4砼保温养护措施6.4.1基础底板砼浇筑后，前期（通常72小时，根据现场砼温度和湿度定）覆盖二层塑料薄膜（0.2～0.14mm）密封保温保湿，外加三层麻袋保温，表面覆盖一层塑料膜防风，五天后，揭掉底层薄膜利用三层麻袋浇灌水，表面覆盖薄膜蓄水蓄热养护。6.4.2加强砼浇灌后的特殊养护措施，采取下列特殊措施进行养护。A、养护层次：a、底层为一层塑料编织袋进行砼初期保温。b、中间为三层麻布片进行保温保湿。c、面层为一层塑料编织袋防风。B、养护用水：养护用水温度不低于25度。施工注意事项

上、下二层薄膜均封盖严密，薄膜间搭长度400，将上平层薄膜搭接处及四角周边用木方压紧盖严。随时观察砼养护情况，保证水化作用所需的适当温度和湿度条件。模板拆除后，勤于浇水养护，防止砼表面出现泛白和干缩裂缝现象。

（一）毛石基础砌筑施工工艺

（2）砌筑前，应检查基槽的土质、轴线、尺寸和标高，清除杂物，打好底夯。地基过湿时，应铺10cm厚的砂子、矿渣或砂砾石或碎石填平夯实。

（3）根据设置的龙门板或中心桩放出基础轴线及边线，抄平，在两端立好皮数杆，划出分层砌石高度（不宜小于30cm），标出台阶收分尺寸。

（4）砌筑时，应双挂线，分层砌筑，每层高度为30～40cm，大体砌平，基础最下一皮毛石，应选用较大的石块，使大面朝下，放置平稳，并灌浆。以上各层均应铺灰坐浆砌筑，不得用先铺石后灌浆的方法。转角及阴阳角外露部分，应选用方正平整的毛石（俗称角石）互相拉结砌筑。

（5）大、中、小毛石应搭配使用，使砌体平稳。形状不规则的石块，应用大锤将其棱角适当加工后使用，灰缝要饱满密实，厚度一般控制在30～40cm之间，石块上下皮竖缝必须错开（不少于10cm，角石不少于15cm），做到丁顺交错排列。

（6）为保证砌体结合牢靠，每隔0.7m，应垂直墙面砌一块拉结石，水平距离应不大于2m，上下左右拉结石应错开，使形成梅花形。转角、内外墙交接处均应选用拉结石砌筑。基础的阶梯形扩大部分，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯石块的1/2，相邻阶梯的毛石应相互错缝搭砌，以保证整体性。

（7）每砌完一层，必须校对中心线，找平一次。检查有无偏斜现象。基础上表面配平宜用片石。基础侧面要保持大体平整、垂直，不得有倾斜，内陷和外鼓现象。砌好后外侧石缝用砂浆勾严。

（8）墙基需留槎时，不得留在外墙转角或纵墙与横墙的交接处，至少应离开1.0～1.5m的距离。接槎作成阶梯式，不得留直槎或斜槎。基础中的预留孔洞，要按图纸要求事先留出，不得砌完后凿洞。沉降缝应分成两段砌筑，不得搭接。

（9）在砌筑过程中，如需调整石块时，应将毛石提起，刮去原有砂浆重新砌筑。严禁用敲击方法调整，以防松动周围砌体。当基础砌至顶面一层时，上皮石块伸入墙内长度应不小于墙厚的1/2，以免因连接不好而影响砌体强度。

（10）每天砌完应在当天砌的砌体上，铺一层灰浆，表面应粗糙。夏季施工时，对刚砌完的砌体，应用草袋覆盖养护5～7d，避免风吹、日晒、雨淋。毛石基础全部砌完，要及时在基础两边均匀分层回填土，分层夯实。

一.模板体系及其支撑系统必须满足以下要求：

1.必须具有足够的刚度、强度和稳定性，模板必须完整，不得有漏洞；

2.模板接缝必须严密，不得漏浆，防止造成混凝土蜂窝麻面；

3.保证各结构的构件尺寸及平整度，满足国家有关规范及相互间尺寸的精确；便于模板的拆除。

4.模板设计时根据结构和建筑特点，考虑模板的标准化、定型化因素，随层高和截面的灵活变化拆换使用，提高混凝土表面质量和降低模板损耗。

5.根据本工程进度要求，在结构施工阶段，配制3层模板进行流水施工周转使用，在主体结构标准层施工阶段，模板进行流水施工周转使用。模板表面要涂刷隔离剂，浇筑混凝土前要浇水湿润模板，但不得有积水；对于跨度等于或大于4m的梁、板，其模板应按其跨度的1‰～3‰起拱；固定在模板上的预埋件和预留洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。

柱模板采用钢模板体系，模板支撑采用Φ48×3.5mm的钢管支撑，柱箍采用Φ48×3.5mm的钢管抱箍加固。由于柱的截面尺寸较大，对于柱边长大于600mm柱，在柱模中间加设Φ12的对拉螺杆，对拉螺杆和抱箍的竖向间距均为400mm。由于随着层高的变化，柱的截面尺寸逐渐缩小，因此在柱的配模设计时，应充分考虑到层高和柱截面的变化，在柱模板的标准化、定型化的因素下，要灵活变化拆换使用，基本考虑配制一层的模板而满足所有柱的施工，以达到降低模板的损耗。

2.对于梁外模采用定型钢框组合模板，根据梁高，梁内侧模板采用25mm厚木板根据梁高加工拼制而成。

3.由于本工程建筑形状很不规则，因此为减少模板损耗，降低成本，局部不规则处梁板模板采用25mm厚木板加工配制，配模所使用木板均用刨床刨平为18mm厚后方可使用。梁板底模的拆除，对于跨度小于等于8m的梁板，当混凝土强度达到设计强度标准值的75%时方可拆除其底模；对于跨度大于8m的梁板，当混凝土强度达到设计强度标准值的100%时方可拆除其底模。

本工程所需钢筋全部在现场加工制作，所使用钢筋必须有出厂合格证或试验报告，并经试验室按规定取样，检验合格后方可投入工程使用，钢筋进场后应分规格品种堆放，并挂标志牌标识钢筋原材料的状态（钢筋原材料的规格、品种、生产厂家、出厂日期、试验检验状态等）。钢筋加工制作前应严格按图纸设计要求进行认真的翻样工作，钢筋翻样单经技术负责人审核后方能交付钢筋工进行钢筋的加工制作。钢筋加工应按部位、构件类型依照绑扎顺序的先后安排加工，并将加工好的钢筋半成品分类、分区、分段堆放，且挂标志牌，标识半成品的名称、规格型号、使用部位、使用构件等，以便运输和安装。钢筋由塔吊吊运至绑扎地点。本工程钢筋连接方式为水平连接采用闪光对焊，竖向连接采用电渣压力焊。

梁的钢筋严格按设计图纸及施工规范要求进行施工，钢筋接长按以下方法进行：Φ16及其以上钢筋采用闪光对焊及其搭接电弧焊的方法接连接，Φ14及其以下钢筋采用搭接接长。在主次梁和柱交接的各节点处，为防止板超厚，钢筋加工过程中必须保证其形状、几何尺寸的准确性，直钢筋不得有局部弯曲的现象，箍筋的尺寸应适当缩小些。在钢筋的绑扎过程中，要注意各钢筋的位置，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下，并严格控制各层钢筋之间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求（不小于其钢筋直径且不小于25mm），又要保证板不超厚，且钢筋要有足够的保护层。纵向钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径不小于25mm的短钢筋，以保证其设计距离。

楼板的钢筋绑扎应严格按照设计图纸和施工规范要求施工，钢筋接长方法同梁筋。单向受力的板筋除靠近外侧两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错呈梅花形扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；但对于双向受力钢筋必须全部扎牢。对于双层设置的板筋，为了保证上层钢筋的位置准确，在板的下层钢筋绑扎完毕后，在其上绑扎Φ18的钢筋支架，并与底层钢筋焊接牢固，作为上层钢筋的支架，支架间距以每2平米不少于5个，呈梅花形布置。对于雨蓬、挑檐等悬臂构件，要严格控制负筋的位置，严禁踩踏，施工时可设钢筋马凳，并在其上铺脚手板作运输通道，如有移位、倒塌者，必须立即纠正。

三.钢筋电渣压力焊施工方法

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部融化，然后施加压力使钢筋焊合，适用于现浇混凝土结构中竖向钢筋的接长。

1.电渣压力焊焊接工艺

竖向电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压过程。

引弧后，电弧稳定燃烧，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的池渣。

池渣形成一定的深度以后，将上层钢筋缓缓插入池渣中，此时电弧熄灭，进入电渣过程，由于电流直接通过池渣，产生大量的电阻热，将钢筋的端头迅速而均匀地熔化。其中，上钢筋端头熔化量比下钢筋大一倍。经过熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转换的过渡薄层。

本工程混凝土强度等级结构设计以施工图纸为准。

1.结构设计混凝土为C10、C20、C25，C30为保证混凝土施工质量以及满足混凝土要求，混凝土必须满足下列要求：对于C10、C20、C25，C30混凝土选用水泥标号不低于425#矿渣硅酸盐水泥，C30混凝土选用水泥标号不低于525#矿渣硅酸盐水泥；

2.碎石选用级配好的、强度较高、粒径为20～40mm的石子，其含泥量不得超过1%；砂选用级配较好的中粗砂，其含泥量不得大于2%；

3.混凝土塌落度为15～18cm，混凝土初凝时间不得早于5小时；混凝土28天强度不得低于图纸设计强度等级，7天强度应达到混凝土强度的70%～80%，有抗渗要求的混凝土，抗渗强度不低于S8。

4.混凝土的浇筑方法:

4.1本工程混凝土强度等级为C30，为保证大体积混凝土的施工质量。水泥水化热引起的温度应力和温度变形，内外约束条件的影响，外界气温变化的影响。

4.2混凝土的收缩变形。从施工技术和施工组织管理方面着手解决问题，在施工技术上，应从选料、配合比设计、施工方法、测温监控、混凝土养护等方面采取综合性的措施，有效地克服大体积混凝土的裂缝；从施工组织管理上，精心组织，协调指挥，针对施工的实际情况，以解决混凝土一次性浇筑量大的问题。

5.混凝土原材料的选择：

5.1水泥：选择低水化热的矿渣425号水泥，以降低水泥用量，降低水化过程中的水化热。所使用水泥必须有出厂合格证，并按规定对水泥进行取样检验，其各项指标必须符合规范要求。

5.3砂：选用级配较好的中粗砂，其含泥量不得大于3%。

6.混凝土配合比设计由试验室经过试配和研究来确定最佳配合比，作为混凝土生产的施工配合比，且必须满足以下要求：

6.1确保混凝土强度达到C10、C20、C25，C30。

6.3混凝土初凝时间不得早于6小时。

6.5在满足混凝土强度的前提下，尽量减少水泥用量，降低水化热。

混凝土搅拌机集中搅拌。混凝土的生产应严格掌握好各种原材料的配合比，将其重量误差控制在以下范围内：水泥控制在±2%以内；砂石控制在±3%以内；水、外加剂溶液控制在±2%以内。混凝土的搅拌时间，自全部拌合料装入搅拌筒内起到卸料为止，一般不少于90～120s。随着天气的变化，应做好砂、石含水量的检测工作，特别是雨天，并随时调整配合比的用水量和砂石用量。

8.1混凝土的运输采用翻斗车将混凝土运至现场。

8.2混凝土浇筑采取“由一边向另外一边推进，一次浇筑，一个坡度，薄层覆盖，循序推进，一次到顶”的方法进行布料浇筑。在浇筑过程中按照斜面分层浇筑，斜面坡度由混凝土自然流淌形成，这样可以避免因浇筑层的长度过大，增大每层的浇筑时间，导致施工冷缝的产生，而且由于每层混凝土量不大，混凝土散热快，各层间的约束力不太大，有利于防止温度裂缝的产生。

8.3混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣。振动棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”，在振捣过程中，应将振动棒插入下层混凝土中5cm左右，以消除两层之间的接缝，保证混凝土的质量，每点的振捣时间一般以混凝土表面泛出灰浆，不再出现气泡为准。混凝土的振捣顺序为从浇筑层的底层开始逐层上移，以保证分层混凝土之间的施工质量。

9.混凝土的振捣顺序:

9.1根据混凝土自然流淌形成坡度的实际情况，在每个浇筑层的上、中、下部布置三道振动棒。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的捣实；第二道布置在斜坡的中部，以保证中部混凝土的振捣密实；第三道布置在坡角处，振捣下部混凝土，防止混凝土堆积。振捣时，先振捣出料口处混凝土，使之形成自然流淌坡度，然后全面振捣。

9.2由于混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按标高初步用长刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实平整，在混凝土初凝前再用铁搓板分两遍压光，能较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散失，促进混凝土的养护。

9.3为防止混凝土内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂缝，必须对混凝土采取养护措施，由于全部底板混凝土浇筑完毕需要较长时间，为保证先浇筑部分混凝土能够及时养护，应随混凝土的浇筑进度，前期采用薄膜覆盖养护，在混凝土浇筑完毕并达到初凝过后，采用蓄水的方法养护混凝土，蓄水厚度为10cm。混凝土的养护时间不少于14天。

10.梁板、柱混凝土浇筑

10.1混凝土用搅拌用翻斗车运至现场，同时由塔吊配合作垂直和水平运输。梁板和柱墙的混凝土分两次浇筑，先浇筑柱墙混凝土，待梁板模支好，钢筋绑扎好后，然后再浇筑梁、板混凝土；墙、柱的水平施工缝留置在梁底5cm的位置处。

10.2在柱边向外延伸1倍梁高度范围内的梁板柱接头全部按照柱混凝土标号，采用双层钢板网，网眼尺寸为5×5mm，作为两种不同标号混凝土的分界，钢板网采用Φ8的钢筋加固。在混凝土浇筑时，先浇筑此种梁板柱接头，然后在浇筑梁板大面积混凝土。

10.3柱子混凝土浇筑时采用串筒下料，避免混凝土离析，梁板混凝土浇筑由一端向另一端推进，原则上不留施工缝，如因特殊情况（如停电、停水、台风、暴雨等），其施工缝按规范可以留置在次梁跨中三分之一的范围内，并留成垂直缝。

10.4混凝土振捣除楼板采用平板振动器外，其余结构均采用插入式振动器。每一振点的振捣延续时间，应使表面呈现浮浆和不再沉落为准；插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，振动器与模板之间的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并尽量避免碰撞钢筋和模板等，注意要“快插慢拔，直上直下，不漏点”，上下层应搭接不少于50mm，平板振捣器移动间距应保证振捣器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

10.5在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土强度不得低于1.2Mpa，在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分润湿和冲洗干净，且不得有积水；在混凝土浇筑前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆，并细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

10.6楼板浇筑混凝土前，在墙柱等处弹出标高控制线，并隔一定的距离设置钢筋头，亦设置标高控制线，振捣后，牵麻绳以控制楼板平整度，用3m长刮尺按控制标高刮平，并使用一台水准仪跟班复测整平，然后用木搓板搓平。

10.7混凝土在浇筑完毕后的12小时内应对其进行覆盖和浇水养护，浇水时间不少于7天。

11.本工程混凝土基本上全部采用翻斗车送混凝土到现场，因此在施工中应注意以下要求：碎石的最大粒径与输送管内径之比不宜大于1:3选用粒径为20～40cm的石子；砂选用中粗砂，砂率宜控制在40～45%;现场混凝土的塌落度宜为16～18cm；最小水泥用量不低于300kg/m3;

12.混凝土施工中应注意，水泥砂石材质说明，严把原材料质量关，严禁不合格的施工材料流入施工现场。监督砼搅拌搞好砼试配工作：以工程所用材料，参考普通砼的配比，在与现场同条件情况进行试配，抗压性能检测。加强施工管理，严格进行外加剂的制备、储存、使用，对砼配制进行现场监察，发现问题及时解决。拆模时，防水砼强度必须达到砼强度的70%，以防拆模时碰损砼。施工缝的留设：为了达到很好的防渗效果，底板砼必须同时浇筑，不得留施工缝。除结构设计的后浇带外，不得留置垂直施工缝。根据施工需要，我们拟在距底板0.5cm标高处，留置水平施工缝。水平施工缝的处理：浇筑前对缝表面进行凿毛，用水冲洗，清除浮渣，并保持湿润，铺上一层20—25厚的水泥砂浆，其材料和水灰比同砼相同，捣实后，再浇筑砼。

1.本工程采用Φ48×3.5钢管满堂脚手架，室内抹灰工程施工采用Φ48×3.5钢管简易满堂脚手架，外脚手架部分采用普通钢管脚手架，主楼室外采用整体式爬升脚手架。建筑物四周采用阻燃式密目安全网进行全封闭，安全网内满铺钢板网作二层防护。一层设安全兜底网，操作层满铺脚手板。满堂脚手架立杆纵横向间距均为1.5m，且在梁两侧另加立杆以便支模。

2.作为脚手架，其基本要求在施工状态（静态状态）时，应能满足施工的荷载要求（3×2KN/M2）和多层操作要求：内部安装、装修、中层拆模及材料周转、上层支模、扎筋、浇砼。各种加固措施均已解除，支架在运动中存在不同步性，荷载不均匀性，构件相互干涉，控制电路短路、断路、过载、缺相及其他意外发生的可能性。

本工程砌体±0.00以下采用MU10空心砖，对此在施工中除必须按照砌体工程施工及验收规范和设计要求进行施工外。在砌砖之前应先分好皮数并立好皮数杆，每0.5cm设墙拉接筋，钢筋由柱的每边伸出、伸入墙体内的长度为1000。构造柱必须与圈梁连接，在柱梁交节点处，柱在圈梁上下各≥500范围内，箍筋应加密，具体方案待与设计院协商后定。

必须做好砌筑前的湿水工作。

砌体要防止通缝现象，上下皮砌体要错缝砌筑，搭接长度按规范执行。

砂浆饱满度达到规范要求。

构造柱的浇筑必须在砌块砌筑后分段浇筑。

严格控制墙面的平整度和垂直度。

在大面积砖墙开洞时加浇钢筋砼小柱200宽（深与墙同高），上下与梁连接。

1.一般要求在施工过程中，严格按照实验室所给的砂浆配合比及规范要求施工，并按规定采取随机抽样，留足砂浆试块，对所用的材料、水泥、砖、砂必须进行试验，应符合设计要求，对不同品种的水泥严禁使用，砂的含泥量不得超过5%，砌筑中砖的品种，强度等级必须符合设计要求，其规格、尺寸必须检查，砌筑前对砖提前浇水湿润。2.砖砌体的施工要点2.1砌筑前，先根据砖墙的位置，弹出墙身线及边线，开始砌筑时先进行排砖撂底，一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖，根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛的长度尺寸是否符合排砖模数。如不符合模数，应将门窗口位置适当移动，务使各皮砖竖缝相互错开，在同墙面上的各部位组砌方法同一，并且上下一致。2.2准备好所用的材料及工具，所需的木砖，拉结钢筋，预制过梁，予埋铁件等必须事先做好安排，配合砌筑进度及时送到现场。2.3砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不小于8mm，也不大于12mm，上下错缝，内外搭砌，砖墙最上皮砖必须砌成丁砖。2.4砖墙的转角处交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3，并加设拉结钢筋，拉结钢筋为2Ф6，间距沿墙高不超过500mm，其末端应加设90°弯钩。2.5构造柱处砖与构造柱连接应沿墙高每500mm设置2Ф6水平拉结筋，每边伸入墙内不少于1m，构造柱两边砖应砌成马牙槎，马牙槎应先退后进的原则设置，高度、方向、尺寸不宜超过300mm（即五皮砖）待砖砌完后，再支构造柱模。2.6砖墙中予埋管应配合砌体施工，以防凿洞，影响工程质量。3.对砌体质量要求3.1砖砌体上下错缝，混水墙每间（处）无四皮砖的通缝（通缝指上下二皮砖搭接长度小于25mm）。3.2砖砌体接槎处灰浆密实，砖缝平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。3.3予埋拉结筋的数量，长度均应符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过一皮砖。3.4构造柱留置位置应正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。4.成品保护4.1墙体拉结钢筋，抗震构造柱钢筋，及各种予埋件，电气管道等，均应注意保护，不得任意拆改和损坏。4.2砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面，落地灰应随时清理干净，确保构造柱表面干净，为地面施工创造良好的条件。4.3防止碰撞刚砌好的砖墙。4.4尚未安装楼板，当可能遇大风时，应采取临时支撑等措施，以保证施工中的稳定性。4.5雨天施工收工时，应覆盖砌体表面。二质量及安全措施1.面堆放砌块时不准超量，禁止抛掷和撞击楼板。2.砌体内不得留脚手架眼，施工人员必须在牢固的脚手架上操作，不得站在墙体上操作。3.如遇大风雨，对强度未达到要求，稳定性较差的砌体必须加设临时支撑保护。4.施工临时洞口及门窗洞过梁的支撑应坚固牢靠，待砌筑砂浆达到70%设计强度标准值以上，方可拆除支撑和模板。5.大面积抹灰前，修补找平用的砂浆应与抹灰所用材料一致。钢丝网钉挂要牢固，必须经检查合格后方可抹灰。6.各种抹灰砂浆层凝结前应防止暴晒、雨淋、水冲、撞击、振动，水泥砂浆应在湿润的条件下养护。

1.首先对进场的门窗进行验收，规格、等级、品种、型号，质量必须符合设计及国家产品标准，每批门窗附件应有出厂合格证和出厂产品的验收记录。

2.安装工作应的室内粉刷和室外粉刷找平刮糙等湿作业完毕后进行。

3.门窗框与墙体之间的间隙应符合规范要求。

4.首先弹出门窗洞口中心线，从中心线确定其洞口宽度，在洞口两侧弹出同一标高水平线，且水平线在同一楼层内标高均相同，竖向也应在同一垂线上，按装位置应在墙中间。

5.按照设计开启方向及弹线位置，将临时木楔固定(并注意门所在位置房间的地面材料应留足间隙)，并反复校正其垂直度及水平度，然后用膨胀螺栓射钉将连接件固定在结构上，连续件间距小于或等于500mm，然后再检查一遍，符合要求后贴上保护胶纸，安好后严禁搁置脚手板或其它重物。

6.门窗扇安装在室内外粉刷工程施工基本结束后进行，推拉窗扇应先装内侧，后安外侧，旋转调整螺钉，调正滑轮与下框的距离，使毛条压缩量为1～2mm，窗上所有滑轮均应调正以使底部毛条压缩均匀，并使扇的主挺与框平行。固定扇应装在室外侧面，并固定牢固不会脱落，确保使用安全。

7.密封胶的施工，清除被粘结物表面的油污、铁锈、灰尘，并表面保持干燥，施工后密封胶表面平整，凹凸不能超过1mm。

8.粉刷全部完成后将保护胶纸撕去，塑料胶纸在型材表面留有的胶痕，宜用香焦水清理干净。

2.内墙厕所为瓷砖墙，其它墙面为刮大白。

1.工艺流程：基层清理→弹线→试排→试拚→扫浆铺水泥砂浆结合层→铺板→灌缝→擦缝→养护。

2.根据墙面水平基准线，在四周墙面上弹出面层标高线和水泥砂浆结合层线。同时按照板材大小尺寸、纹理、图案，缝隙在干净的找平层上弹控制线，由房间中心向进行。

3.试拼、试排：根据施工大样图拉线较正并排列好。核对板块与墙边，柱边门洞口的相对位置，检查接缝宽度不得大于1mm。有拼花图案的应编号。对于较复杂部位的整块面板，应确定相应尺寸，以便于切割。

4.砂浆应采用干硬性的，相应的砂浆强度为不低于M15。先洒水湿润基层，然后刷水灰比为1:0.5的水泥素浆一遍，刷铺砂浆结合层，用刮尺压实赶平，再用木抹子搓揉找平，铺完一段结合层即安装一段面板，结合层与板块应分段同时铺砌。

5.铺板：镶贴面板一般从中间向边缘展开退至门口，当有镶边和大厅独立柱之间的面板则应先铺，必须将预拼、预排、对花和已编号的板材对号入座。铺镶时，板块应预先用水浸湿，晾干无明水方可铺设。拉通线将板块跟线平稳铺下，用木锤或橡皮锤垫木块轻击，使砂浆振实，缝隙平整满足要求后，揭开板块，进行找平，再浇一层水灰比为1:0.5的水泥素浆正式铺贴，轻轻锤击，找直找平。铺好一条及时用靠尺或拉线检查各项实测数据。如不全要求，应揭开重铺。

6.灌缝、擦缝：板块铺完养护2天后，在缝隙内灌水泥砂浆擦缝，有颜色要求的应用白水泥加颜料调制，灌浆1～2小时后，用棉纱蘸色浆擦缝，粘附在板面上的浆液随手用湿纱头擦试干净。铺上干净湿润的锯末养护。喷水养护不少于7天(3天内不得上人)。

7.材料：水泥标号不低425号，块材：技术等级、光泽度、外观等质量符合现行国家标准《天然大理石建筑板材》《天然花岗岩建筑板材》等有关规定，并同时应符合块料允许偏差。

1.干挂式施工的工艺方法：

1.1根据墙面干挂理石的分格尺寸要求绘制立面分格图，施工时根据分格图在墙面上弹出分格线，并对饰面石料规格下料加工。

1.2当饰面基层为框架而无填充墙时，每隔一段距离设一根竖向主龙骨，主龙骨由膨胀螺丝和连接铁件使其与基层墙面或框架梁相连接，主龙骨可以采用槽钢、方钢或角钢等，主龙骨的材料规格，干挂理石石材与基层之间的间隙综合考虑次龙骨的允许跨度通过力学计算而定，当基层为墙面时可以不设主龙骨而将次龙骨直接固定在墙面上。

1.3在每一块干挂理石的横缝上口设一次龙骨，次龙骨与主龙骨之间采用电焊焊接，次龙骨的大小应根据石材规格的大小考虑其上承受的石材重量以及风载等经计算而确定，一般采用Ｌ30×3或Ｌ50×5角钢。

1.4每一块干挂理石的顶端与下端均开设φ5的小孔，干挂理石与次龙骨之间采用连接铁及钢销相连接，连接铁与次龙骨的连接采用螺栓固结，该节点可以使连接件进行前后左右位置的微调，以便调整干挂理石的垂直度与平整度，钢销一般采用φ4的镀锌钢筋或不锈钢，钢销与干挂理石钻孔之间隙可以用环氧树脂或502胶等填堵。

1.5缝隙处理：干挂理石饰面的板材之间留有8～12mm的空隙，在整体墙面安装完毕以后，缝隙用打硅胶封没。硅胶的色彩可以根据石材的颜色选定。为使硅胶均匀美观，在打硅胶之前缝内先嵌一条轻质泡沫塑料条作硅胶的背衬。

1.6干挂式施工工艺流程图：

┌──┴───┐┌────┐

┌────┤弹线分格├←┤基层清理│

│└──┬───┘└────┘

┌───┴──┐┌──┴───┐

│石材下料加工├─┤主次龙骨加工│

└───┬──┘└──┬───┘

└───→┤底批石材就位│

┌────┴─────┐

│安装连接铁及插入钢销├←┐

└────┬─────┘│

┌────┴─────┐│

│检查调整垂直度平整度││

└────┬─────┘│

│上批石材就位├───┘

┌─────┴───────┐

│整个墙面石材装完后嵌缝打胶│

└─────┬───────┘

2.干挂式施工工艺的质量控制要点：

2.1干挂理石板材的尺寸要根据结构实际尺寸进行分格排布，在下料之前在饰面的基层墙面上(或框架梁柱上)弹出分格线，在分线分格闭合后将分格绘制成板材分格排布图，然后根据排布图下料加工主次龙骨与饰面板材，这样才能确保整个饰面分格的协调美观。

2.2主龙骨与次龙骨及与基层之间的连接要牢固，采用多大的螺栓(或焊缝)要经过设计计算而定，施工时要确保质量，并做好防锈处理，一般龙骨采用镀锌钢材或在钢材表面涂刷防锈漆，特别是焊接点的防锈处理尤为重要。

2.3为确保整个立面的平整度与垂直度，应在整个立面上下左右挂线拉线安装板材，每安完一块板要仔细检查调整它的垂直度与平整度，在满足要求后才能安装上层板材。

2.4为防止底层板被碰撞破坏或移位，在最底层板与基层的空隙之间可灌300mm高的砂浆或细石砼。

2.5板材之间的板缝打胶是影响美观和防渗漏的关键，在打胶前要清除板缝内的灰尘，内衬条均匀，确保硅胶厚度10mm以上，打胶要连续均匀，平面凹进2mm左右，不得使胶打在缝外污染饰面板材的表面。

玻璃幕墙近年来发展很快，它不仅具有独特的艺术效果，设计时要考虑建筑造型和建筑结构多方面的性能要求，如力学（强度、刚度及稳定性）、防水、隔热、气密、防火、抗震和避雷等性能，这些性能与使用功能和人身安全都有着密切关系，为此建设部和北京市建委均规定了：凡是从事玻璃幕墙的设计、制作、安装企业，必须经过市建委资质审查合格后，方可进行加工制作和安装。因此在施工前，先要对设计、制作、安装的单位进行资质审查。

   1.1 材料及主要机具：

   1.1.1 铝合金型材：应进行表面阳极氧化处理。铝型材的品种、级别、规格、颜色、断面形状、表面阳极氧化膜厚度等，必须符合设计要求，其合金成分及机械性能应有生产厂家的合格证明，并应符合现行国家有关标准。进入现场要进行外观检查；要平直规方，表面无污染、麻面、凹坑、划痕、翘曲等缺陷，并分规格、型号分别码放在室内木方垫上。

   1.1.2 玻璃：外观质量和光学性能应符合现行的国家标准。

   1.1.3 对按构造分类：

   a.单层玻璃：浮法平板玻璃或钢化玻璃（厚度一般6mm或8mm）。

   b.双层中空玻璃：厚度为6+12+6（mm）或8+9+8（mm），中间数值为两层玻璃之间的不流动空气层。

   1.1.4按功能分类：

   a.吸热玻璃：在透明玻璃中加入极微量的金属氯化物，形成带颜色玻璃，其特点是能使可见光透过而限制带热量的红外线通过。

   b.镜面玻璃：是在单层或双层玻璃一侧或两侧均镀金属膜，通过反射太阳光的热辐射，达到隔热目的。

   根据设计要求选用玻璃类型，制作厂家对玻璃幕墙进行风压计算，要提供出厂质量合格证明及必要的试验数据；玻璃进场后要开箱抽样检查外观质量，玻璃颜色一致，表面平整，无污染、翘曲，镀膜层均匀，不得有划痕和脱膜。整箱进场要有专用钢制靠架，如拆箱后存放要立式放在室内水方钉制的靠架上。

   1.1.5 橡胶条、橡胶垫：应有耐老化阻燃性能试验出厂证明，尺寸符合设计要求，无断裂现象。

   1.1.6 铝合金装饰压条、扣件：颜色一致，无扭曲、划痕、损伤现象，尺寸符合设计要求。

   1.1.7 连接龙骨的连接件：竖向龙骨与水平龙骨之间的镀锌连接件、竖向龙骨之间接专用的内套管及连接件等，均要在厂家预制加工好，材质及规格尺寸要符合设计要求。

   1.1.8 承重紧固件：竖向龙骨与结构主体之间，通过承重紧固件进行连接，紧固件的规格尺寸应符合设计要求，为了防止腐蚀，紧固件表面须镀锌处理，紧固件与预埋在混凝土梁、柱、墙面上的埋件固定时，应采用不锈钢或镀锌螺栓。

   1.1.9 螺栓、螺帽、钢钉等紧固件用不锈钢或镀锌件，规格尺寸符合设计要求，并有出厂证明。

   1.1.10 密封胶：接缝密封胶是保证幕墙具有防水性能、气密性能和抗震性能的关键。其材料必须有很好的防渗透、抗老化、抗腐蚀性能，并具有能适应结构变形和温度胀缩的弹性，因此应有出厂证明和防水试验记录。

   1.1.11 保温材料：导热系数、防水性能和厚度要符合设计要求。

   1.2 作业条件：

   1.2.1 钢筋混凝土（或钢结构）主体结构已完工，并办完质量验收手续。

   1.2.2 在主体结构施工阶段，施工单位根据玻璃幕墙设计、制作单位提供的预埋件平面布置图、埋件大样图，进行加工制作及预埋，埋件应牢固、位置准确。安装幕墙竖向龙骨之前，预先将埋件剔出，弹线后，如标高和位置超出尤许偏差值时，应及时办理设计洽商进行处理。

   1.2.3 预先进行测量放线：

   1.2.3.1 根据主体结构各层往上已弹的竖向轴线，对照原结构设计图轴距尺寸，用经纬仪核实后，在各层楼板边缘弹出竖向龙骨的中心线，同时核对各层预埋件中心线与竖向龙骨中心线是否一致相符，如果有误差，预先制定处理方案。

   1.2.3.2 核实主体结构实际总标高是否与设计总标高相符，同时把各层的楼面标高标在楼板边，便以安装幕墙时核对。

   1.2.3.3 根据主体结构的平面拄距尺寸，用经纬仪找出玻璃幕墙最外边缘尺寸，要注意到与其他外墙饰面材料连接节点的构造方法相呼应。（以上内容是找出X轴、Y轴、Z轴尺寸线）。

   1.2.4 操作用外架子（或电动吊篮）已搭设好，并经安全负责人员检查验收。

   1.2.5 各种电动工具的临时电源已预先接好，并进行安全试运转。

   1.2.6 竖向龙骨、水母龙骨及各种配件已预先清点，并分类码放到楼层指定的地点存放，有专人看管。

   1.2.7 玻璃法墙的防雷接地设计方案已完成。

   安装各楼层紧固铁件→横竖龙骨装配→安装竖向主龙骨→安装横向次龙骨→安装镀锌钢板→安装保温防火矿棉→安装玻璃→安盖板及装饰压条

   2.2 安装各楼层紧固铁件：主体结构施工时埋件预埋形式及紧固铁件与埋件连接方法，均要按设计图纸要求进行操作，一般有以下两种方式：

   2.2.1 在主体结构的每层现浇混凝土楼板或梁内预埋铁件，角钢连接件与预埋件焊接，然后用螺栓（镀锌）再与竖向龙骨连接。

   2.2.2 主体结构的每层现浇混凝土楼板或架内预埋“T”形槽埋件，角钢连接件与“T”形槽通过镀锌螺栓连接，即把螺栓预先穿入“T”形槽内，再与角钢连接件连接。

   2.3 横、坚龙骨装配：在龙骨安装就位之前，预先装配好以下连接件：

   2.3.1 竖向主龙骨之间接头用的镀锌钢板内套筒连接件。

   2.3.2 竖向主龙骨与紧固件之间的连接件。

   2.3.3 横向次龙骨的连接件。

   各节点的连接件的连接方法要符合设计图纸要求，连接必须牢固，横平竖直。

   2.4 竖向主龙骨安装：主龙骨一般由下往上安装，每两层为一整根，每楼层通过连接紧固铁件与楼板连接。

   2.4.1 先将主龙骨竖起，上、下两端的连接件对准紧固铁件的螺栓孔，初打螺栓。

   2.4.2 主龙骨可通过紧固铁件和连接件的长螺栓孔上、下、左、右进行调整，左、右水平方向应与弹在楼板上的位置线相吻合，上、下对准楼层标高，前、后（即Z轴方向）不得超出控制线，确保上下垂直，间距符合设计要求。

   2.4.3 主龙骨通过内套管竖向接长，为防止铝材受温度影响而变形，接头处应留适当宽度的伸缩孔隙，具体尺寸根据设计要求，接头处上下龙骨中心线要对上。

   2.4.4 安装到最顶层之后，再用精纬仪进行垂直度校正、检查无误后，把所有竖向龙骨与结构连接的螺栓、螺母、垫圈拧紧、焊牢。所有焊缝重新加焊至设计要求，并将焊药皮砸掉，清理检查符合要求后，刷两道防锈漆。

   2.5 横向水平龙骨安装：安好竖向龙骨后，进行垂直度、水平度、间距等项检查，符合要求后，便可进行水平龙骨的安装。

   2.5.1 安装前，将水平龙骨两端头套上防水橡胶垫。

   2.5.2 用木支撑暂时将主龙骨撑开，接着装入横向水平龙骨，然后取掉木支撑后，两端橡胶垫被压缩，起到较好的防水效果。

   2.5.3 大致水平后初拧连接件螺栓，然后用水准仪抄平，将横向龙骨调平后，拧紧螺栓。

   2.5.4 安装过程中，要严格控制各横向水平龙骨之间的中心距离及上下垂直度，同时要核对玻璃尺寸能否镶嵌合适。

   2.6 安装楼层之间封闭镀锌钢板：由于幕墙挂在建筑外墙，各竖向龙骨之间的孔隙通向各楼层，为隔音、防火，应把矿棉防火保温层镶铺在镀锌钢板上，将各楼层之间封闭。为使钢板与龙骨之间接缝严密，先将橡胶密封条套在钢板四周后，将钢板插入吊顶龙骨内（或用胀管螺栓钉在混凝土底板上）。在钢板与龙骨的接缝处再粘贴沥青密封带，并应敷

贴平整。最后在钢板上焊钢钉，要焊牢固，钉距及规格符合设计要求。

   2.7 安装保温防火矿棉：镀锌钢板安完之后，安装保温、防火矿棉。

   将矿棉保温层用胶粘剂粘在钢板上。用已焊的钢钉及不锈钢片固定保温层，矿棉应铺放平整，拼缝处不留缝隙。

   2.8 安装玻璃：单、双层玻璃均由上向下，并从一个方向起连续安装，预先将玻璃由外用电梯运至各楼层的指定地点，立式存放GB／T 38770-2020标准下载，并派专人看管。

   2.8.1 将框内污物清理干净，在下框内塞垫橡胶定位块，垫块是支持玻璃的全部重量，要求一定的硬度与耐久性。

   2.8.2 将内侧橡胶条嵌入框格槽内（注意型号），嵌胶条方法是先间隔分点嵌塞，然后再分边嵌塞。

   2.8.3 抬运玻璃（大玻璃应用机械真空吸盘抬运），先将玻璃表面灰尘、污物擦拭干净。往框内安装时，注意正确判断内、外面，将玻璃安嵌在框槽内，嵌入深度四周要一致。

   2.8.4 将两侧橡胶垫块塞于竖向框两侧，然后固定玻璃，嵌入外密封橡胶条（也可用密川角进行封缝处理），镶故要平整。密实，是主龙骨和水平横龙骨节点剖面、镶嵌框外密封橡胶条示意图。

   2.9 安盖口条和装饰压条：

   2.9.1 盖口条安装：玻璃外侧橡胶条（或密封膏）安装完之后，在玻璃与横框、水平框交接处均要进行盖口处理，室外一侧安装外扣板H大名都四期2#25#外墙保温施工方案（25P）.doc，室内一侧安装压条（均为铝合金材），其规格型式要根据幕墙设计要求。

2.9.2 幕墙与屋面女儿墙顶交接处，应有铝合金压顶板，并有防水构造措施，防止雨水沿幕墙与女儿墙之间的空隙流入。操作时依据幕墙设计图。