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污水厂深基坑支护及降水施工方案

Xx市第三污水处理厂粗格栅及提升泵房

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第二章主要工序施工方法

第三章土方开挖施工方案

某县娘子关镇某供水公司娘子关供水工程施工组织设计第四章施工进度计划安排

第五章保证质量的施工措施

第六章安全文明施工措施

第七章周边环境变形监测方案

第八章深基坑工程施工安全风险分析及应急处理预案

第九章粗格栅深基坑开挖与支护施工进度计划表

拟建xxx第三污水处理厂粗格栅及提升泵房工程，位于商丘市开发区商禹路北侧。钢筋混凝土结构，筏板基础。

本工程基坑大致呈“凸”形，东西长约44米，南北最大宽度为44米，基坑周边开挖为自然地下面8.45m～9.8m。

施工前，施工方应对图纸中所有尺寸、标高进行复核，并与主体地下结构施工图对比，发现问题及时通知设计方。

该建设场地为新建场地，场地地势较平坦，交通条件一般，工程环境条件一般。

该工程的地貌单元为黄河泛流平原地形，其地貌单元为黄河早期冲击一级阶地，呈低平原地形，地表岩性为第四系全新统河流相沉积，地形平坦而开阔。

本区位于华北台块东南隅，秦岭~昆嵛纬向构造带东段北支的南侧，新华夏系第二沉降带的隐伏背斜上部，构造线方向呈北东、北北东。

四、深基坑开挖方案选择

2、支护方案确定：根据场地地层条件和周边环境状况，综合技术、经济方面的因素，选用上部放一个台阶，台阶上采用土钉墙支护，下部采用桩+内支撑的支护结构。

准备工作→测量放线→上部2.6m土方开挖→上部2.6m土钉墙支护→深层搅拌桩止水帷幕施工→钢筋砼支护桩施工→深井降水+轻型井点降水施工→开挖2.6m以下土方→打锚杆喷射混凝土护壁→构筑物底板施工。

（一）、土钉墙施工方法

1、基坑边坡采用喷浆挂钢丝网支护，参数详见下表：

挂网喷射砼支护要与边坡开挖紧密配合，各道工序实行平行作业，依次有序地进行。

（1）、挂网喷射砼支护施工顺序：修坡→放线→安装锚钉→喷底浆→挂钢筋网→喷射混凝土面层。

（2）、先检查边坡的稳定性，再清除边坡中的松土、危土。

（3）、安装锚钉：粘土层采用人工锚入土层，锚钉端部做90度弯钩。

（4）、挂网：底浆喷射完成后，铺上一层φ6.5钢筋网，正方形布置，网筋之间用扎丝间隔绑扎，钢筋搭接要牢，挂网时确保有保护层,

（5）、喷射细石砼面层

喷射砼的强度等级为C20，厚度为80mm，其配合比为水泥：砂：细石：水=1：2：2：0.45；水泥为普通硅酸盐325级，碎石最大粒径不超过15mm，砂为中粗黄砂。

喷射顺序是由上而下，喷头与受喷面距离控制在1m左右，喷射方向垂直于受喷面。

喷射面采用二次喷射，第一次喷射厚度在50mm左右，在第一次砼层初凝前钢丝网片安装绑扎完成，锚钉固定，再进行二次喷射，要求面层基本平整。

在继续下层喷射作业时，清除施工缝接合面上浮浆层和松散碎石，并喷水使之湿润。

3、支护主要机械设备：

（1）、先检查边坡的稳定性。

（2）、搭设双排钢管架施工平台，先把基底松土打夯两遍后安装脚手架，脚手架底座采用300*300木板作为垫板，防止脚手架在松土上下沉。脚手架立杆间距1.5m，架子宽度间距1.2m，横杆高度为1.8m，搭架高度应超过边坡顶1.5m，搭设脚手架与边坡面楔紧，脚手架外满挂安全防护网以确保安全。

（二）、钢筋砼支护桩施工

钻孔灌注桩主要施工方法

工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。

护筒直径应比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用黏土回填，分层夯实。

钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。

在成孔过程中采用泥浆护壁。对于回转钻进，利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，根据实际需要可对泥浆的比重进行调节，在施工过程中泥浆比重一般控制在1.2~1.3之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌。通过试成孔施工，泥浆护壁效果比较好，完全可以满足施工的需要。

在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300～500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为3h左右。

钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合下表规定。

制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。

（2）．钢筋笼孔内安放

钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔4m在钢筋笼四周均匀设立4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。

采用丝扣连接的导管，其内径φ250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。

（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。

（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。

（3）压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.5~0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15min。

经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。

2．导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。

（1）、二次清孔采用反循环法。

将泥浆从已下的导管中注入桩底，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。

（2）、二次清孔采用泵吸反循环法。

如发现孔底有大的碎块，一般的反循环法无法清理，则可采用泵吸反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管（水管）送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验，直径在10㎝以内的卵石及碎石都可从孔底反出。

泵吸反循环清孔工作操作要领及注意事项：

（1）．导管下放深度以出浆管底距沉淤面30~40cm为宜，风管（水管）下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55~0.65来确定。

（2）．空压机的主要参数：风量6~9m3/min，风压0.7MPa。出水管直径＞φ110，送风管直径（水管）φ25。混合器用φ25水管制作，在1m左右长度范围内打6排，每排4个φ8孔即可。

（3）．开始送风时应先孔送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成

（4）．送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。

（5）．随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。

（6）．清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm。

灌注的桩标高应加一定的高度，一般应比设计高出不小于1.0米；预加高度在浇筑墩柱砼前凿除，在凿除时须防止损毁桩身。

（1）．混凝土的选用：商品砼的选用有信誉的砼搅拌站为砼供应方，砼到达现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。

（3）．水下混凝土浇筑：浇筑前，对不同直径、深度的桩孔分别计算出混凝土浇筑初灌量。施工中要保证浇筑初灌量。浇筑时导管埋深控制在2~6m，拆管前专人测量孔内混凝土面，并做记录，浇筑混凝土接近桩顶标高时，应控制最后一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。

（4）．试块制作：在浇桩过程中，随机抽取1～2盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好的试块在12h后拆模，放置静水中养护。试块评定采用数理统计法评定。

混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。

（三）深层搅拌桩止水帷幕施工

深层搅拌桩施工方法要点：

（1）、工艺流程：（主要有以下六个步骤）

a、定位下沉，b、深入到设计深度，c、喷浆搅拌提升，d、原位重复搅拌下沉，e、重复搅拌提升，f、搅拌完成形成加固桩体。

（2）、深层搅拌桩施工程序：

深层搅拌桩机定位、预拌下沉、配制水泥浆或水泥砂浆、喷浆搅拌提升（至孔口或设计桩顶标高）、重复搅拌下沉、重复搅拌提升（至孔口或设计桩顶标高）、关闭并清洗搅拌机、移机至下一桩位重复上述工作。

（3）、场地应先进行平整并清除桩位处地面及地下一切障碍物，场地低洼处应粘性土或砂土回填夯实；

（4）、施工前应标定搅拌机械的灰浆泵输送量，灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩配合比。

（5）、施工时先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机架上，用输浆胶管将贮料罐、砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.3～0.5m/min的速度沉至搅拌桩设计深度，再以0.38～0.75m/min的速度提升搅拌机，以此同时开动砂浆泵将砂浆从搅拌中心管不断压入土内，通过搅拌叶片将水泥浆或水泥砂浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边提升至地面孔口或设计桩顶标高，即完成一次搅拌过程，用相同方法再次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆提升，即完成1根桩的柱状加固。止水帷幕墙施工时，如此成“8”字状一根接一根的搭接施工，严格按设计要求确保桩的搭接尺寸要求，形成地下连续加固体，当水泥硬化后加固桩体亦强度上升，达到地下止水帷幕效果。

（6）、施工时应严格按配合比掺加固化剂，并采取防离析措施，下沉及提升时均应确保起重机架的平整和导向架的垂直度，成桩时要控制搅拌机的提升速度和次数，使其过程连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续；

（7）、搅拌机预下沉时一般不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时可适量冲水，应充分考虑冲水对成桩的质量影响；

（8）、每台配套设备每天工作完成后应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备次日再用。

（1）、施工前应检查水泥及外加剂的质量，检查桩位及搅拌机工作性能，检查各种计量设备的完好度（主要是水泥及水计量装置）；

（2）、施工过程中应检查机头提升速度、水泥浆或水泥砂浆注入量、搅拌桩的深度及标高；

（3）、施工完成后应检查桩体强度和桩体直径，用于地下止水帷幕墙体和边坡支护搅拌桩其工作时间应达到28天强度。

（4）、深层搅拌桩质量检验应按现行规范标准进行。

（5）、对不合格的桩应根椐其位置、数量等具体情况，分别采取补桩或加强临桩等相应措施。

本工程深井降水共布置降水井4口，观测井5口，管井深度25米；管井施工成孔直径不小于650mm，井管内径不小于300mm。

准备工作→钻机进场→定位、钻孔→清孔→下井管→填砾、止水、封孔→洗井→下泵试抽→安装真空泵→合理安排排水管路及电缆电路→正式抽水→记录。

开始进场施工前，要落实材料和人员，合理安排人、财、物，对施工设备进行检查和保养。

B、钻机、材料进场，钻机定位、埋设护筒

根据施工计划和现场情况，组织钻机、材料进场，通过测量仪器按方案定出孔位，钻机移到位，安放平稳，磨盘水平。孔位、磨盘中心、大钩成一垂线，各项准备工作就绪，井管、砂、土料到位。

埋设护筒要求安放垂直，外围用粘土填实，筒外不得返浆，经总包、监理验收后开钻。钻进采用清水自然造浆，钻头直径不小于500mm，作正循环回转钻进成孔。保证孔径和垂直度，一径到底。终孔后应彻底清孔，孔斜误差不超过1%。

终孔后进行清孔，清孔换浆的目的是将孔内的粉砂及泥块冲出，以保证井管能顺利地下到设计的位置。

清孔后即可起钻，并随即下管。下管前按设计井深，将井管排列、组合，采用桥高1～2mm的桥式过滤，过滤器外包30目的泥龙网，下管时过滤的顶部和井的底部应按标高严格控制，井管应平稳入孔，焊接垂直，完整无隙，确保焊接强度，以免脱落；过滤器上设找中器，以保证填砾厚度；下管时井管能自然下落，转动灵活，不可强力压下，以免损坏过滤器。

设计孔径650mm，井管深20m，填砾采用绿豆砂，最大不超过5mm，不含岩粉和泥。填砾至距地面2m后即停止，粘性土填至地面，以保证基坑开挖到坑底附近时井内有效地施加真空辅助抽水，使降水的效果得到充分的发挥。

洗井工作在下管填砾后及时进行，不能间隔时间长，否则泥浆与砂土。砾料凝固造成洗井困难。

洗井结束后，可按设计下泵，下入深度在滤水管下端往上1.00m，以保证足够的降水深度。

选好真空泵安放位置，平稳，要有回水管路保证冷却，连接好管路及电路，真空泵入管路应保证密封，派专人负责维修保养与运行管理。

I、合理安排排水、排气管路及电缆电路

原则上完成一个安装一个、运转一个。各井排水、排气及电缆及一齐铺设。在基坑边设立排水沟，并在井口搭设操作台便于检测和维修。排水要畅通无阻，排气要密封好，连接合理；电缆应绝缘，应避免受拉、受压。

各井施工要认真填好钻探班报表，专人负责签证验收，降水期间注意收集基抗监测资料，并定时定量观测坑内、坑外井内水位深度，现场整理绘制，水位，流量历时曲线等图，以指导开挖及后期工程的施工，当坑外水位下降邻近报警值时，但坑内水位没降到基坑开挖要求，采取边坑外回灌边在坑内降水的方法，保证在周围环境不受影响的情况下达到坑内水位的降水深度。

3、、降水井质量验收标准

（1）、深的弯曲度：井身应圆正，井的顶角及方位角不能突变，井身倾斜度应满足施工要求。

(2)、管的安装误差：井管应安装在井的中心，上口保持水平。井管与井深的尺寸偏差不得超过全长的正负千分之二，过滤管安装上下偏差不得超过30mm。

(3)、井的含砂量：抽水稳定后，井水含砂量不得超过十万分之一（体积比）。

4、深井降水的技术要求

在开始降水运行之前，准确测定各井口和地面标高，测定静止水位，安排好抽水设备、电缆及排水管道作试运行，以保证抽水系统完好。抽出来的水应排入场外市政管道中，以免抽出的水就地回渗，影响降水效果，坑内的降雨积水应立即排出坑外，尽量减少大气降水和坑内积水的入渗。

(2)、深井降水技术要求

②水位降到要求深度后，如水位上升缓慢可不加真空，井内水位上升后就应开泵抽水；

③抽水间隙由短至长，每只井抽干后即应停泵，以免电机烧坏。水位上升后应立即开泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水次数也应增多；

④在开挖过程中，真空抽水的井要在井管周围及时用粘性土封闭，以防止真空漏气，确保真空泵工作时能发挥正常的功能，以保证降水效果；

⑤在开挖前尽可能提前抽水，开挖阶段的降雨积水应及时抽干；

⑥降水运行阶段对坏掉的泵应及时调泵并修整；

⑦降水运行过程中应切实做好水量记录，对停抽的井应测量水位，及时分析整理资料，绘制各种必要图表，以指导和调整降水运行。

（五）、轻型井点降水施工方法

本工程按三级井点降水，一级降水布置十组降水设备，二级、三级各布置六组降水设备。

用直径38～55mm钢管，带管箍，下端为长2m的同直径钻有Φ10mm梅花形孔（6排）的滤管，外缠8号铁丝、间距20mm，外包尼龙窗纱二层，棕皮三层，缠20号铁丝、间距40mm。

用塑料透明管、胶皮管，直径38～55mm；顶部装铸铁头。

用直径75～100mm钢管带接头。

粒径0.5～3.0cm石子，含泥量小于1%。

设备组成、规格及技术性能见表1。

50型射流泵轻型井点设备规格及技术性能 表1

喷嘴50mm，空载真空度100kPa，工作水压0.15～0.3MPa,工作水流量45m3/h，生产率10～35m3/h

1100mm×600mm×1000mm

注：每套设备带6m长井点25～30根，间距1.5m，总长180m，降水深2.6～10.5m。

a.井点布置根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。当基坑（槽）宽度小于6m，且降水深度不超过6m时，可采用单排井点，设在地下水上游一侧；当基坑（槽）宽度大于6m或土质不良、渗透系数较大时，宜采用双排井点，设在基坑（槽）的两侧；当基坑面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道外，可不封闭，间距可达4m。井点管距坑壁不应小于1.0m，间距由1.2～2.0m，埋深根据降水深度及含水层位置决定，但必须埋入含水层内。

b.井点管施工工艺程序是：放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封→用弯联管将井点管与总管接通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排气，再开动离心水泵抽水→测量观测井中地下水位变化。

c.井点管埋设，成孔用冲击式或回转式钻机成孔，孔径为300mm，井深比井点设计深50cm；洗井用0.6m3空压机或水泵将井内泥浆抽出；井点用机架吊起徐徐插入井孔中央，使露出地面200mm，然后倒入粒径5～30mm石子，使管底有500mm高，再沿井点管四周均匀投放2～4mm粒径粗砂，上部1.0m深度内，用粘土填实以防漏气。

d.井点管埋设完毕应接通总管。总管设在井点管外侧50cm处，铺前先挖沟槽，并将槽底整平，将配好的管子逐根放入沟内，在端头法兰穿上螺栓，垫上橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺栓，总管端部，用法兰封牢。一但井点干管铺好后，用吸水胶管将井点管与干管连接，并用8号铁丝绑牢。一组井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气、淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用，如压力表读数在0.15～0.20MPa，真空度在93.3kPa以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。

e.井点使用时，应保持连续不断抽水，并配用双电源以防断电。一般抽水3～5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。

f.基础和地下构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。

g.井点降水时，应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。

4.质量控制与检验标准

a.施工前应有降水设计。当在基坑外降水时，应有降水范围的估算，对重要建筑物公共设施在降水过程中应监测。

b.井点管间距、埋设深度应符合设计要求。各组井点系统的真空度应保持在60kPa以上，压力应保持在0.16MPa。

c.降水系统施工完后，应试运转，如发现井管失效，应采取措施使其恢复正常，如无可能恢复则应报废，另行设置新的井管。

d.降水系统运转过程中应随时检查观测孔中的水位。

a.井点成孔后，应立即下井点管并填入豆石滤料，以防塌孔。不能及时下井点管时，孔口应盖盖板，防止物件掉入井孔内堵孔。

b.井点管埋设后，管口要用木塞堵住，以防异物掉入管内堵塞。

c.井点使用应保持连续抽水，并设备用电源，以避免泥渣沉淀淤管。

d.冬期施工，井点联结总管上要覆盖保温材料，或回填30cm厚以上干松土，以防冻坏管道。

a.冲、钻孔机操作时安放平稳，防止机具突然倾倒或钻具下落，造成人员伤亡或设备损坏。

b.已成孔尚未下井点前，井孔应用盖板封严，以免掉土或发生人员安全事故。

c.各机电设备应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业。

a.成孔时，如遇地下障碍物，可以空一井点，钻下一井点。井点管滤水管部分必须埋入含水层内。

b.井点使用后，中途不得停泵，防止因停止抽水使地下水位上升，造成淹泡基坑事故，一般应设双路供电，或备用一台发电机。

c.井点使用时，正常出水规律是“先大后小，先混后清”，如不上水，或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查纠正。真空度是判断井点系统是否良好的尺度，一般应不低于60kPa，如真空度不够，表明管道漏气，应及时修好。井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到振动，夏冬季手摸管子冷热、潮干等简便方法检查。如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反复冲洗井点管或拔出重新埋设。

d.在土方开挖后，应保持降低地下水位在基底500mm以下，以防止地下水扰动地基土体。

工程经验表明，由于受地下工程不可知的因素影响较多，因此深基坑开挖工程是一项风险较大的工程，即使从已知条件设计出安全、可靠的基坑施工方案，在施工中也要采取信息法施工。由于该工程土质较差，且基坑开挖施工要与基坑排水、基坑支护密切配合，所以基坑开挖要采用安全可靠的措施，严密组织，科学施工。尤其是要坚持“慎开挖、快支护、勤监测、早处理”的原则，方能确保基坑边坡稳定和基坑工程的安全。

基坑开挖必须与基坑支护和降水方案的实施保持一致，充分考虑土方开挖的前提条件是挖方区域处于无水状态，考虑到基坑支护做到万无一失是开挖顺利进行的保障，考虑到基坑降水是整个开挖乃至基础施工全过程的核心。

基坑开挖应遵循分层、分段、按先后顺序开挖的原则。土方开挖设计应充分考虑时空效应，合理确定土方开挖层数、每层分段数量、分段开挖时间限制及护壁留置的宽度、高度等等；

基坑土方开挖采用机械开挖和人工清挖相配合，开挖顺序按先四周排水沟、后中间挖方区域、先南后北逐层开挖的原则。

基坑开挖机械不得碰撞支护结构、降水系统和监测系统，严禁碰撞、挤压、拖动工程桩。

土方开挖前要做好必要的准备工作，如沙袋、木桩、竹片板等排险材料，以备基坑开挖时出现紧急情况之需。

严格按造支护设计深度开挖，并应注意逐层开挖，基坑开挖时将地面附加荷载减到最小，严禁在坑边堆载或通行重载车。

开挖下层土时，保护上层支护的边坡，不得碰撞排水结构和支护结构。

土方开挖以后及时施工支护结构，尽量减少土体变形，保证基坑安全。

基坑内各区间台阶先放坡机械开挖，再人工修坡到位。

同一层土方开挖施工应分层分段跳挖施工，出现紧急情况时便于回填反压。每次每段开挖长度不大于8米。

及时检查现场的排水系统，做好基坑周围地表水及基坑内积水的排汇和疏导，防止基坑暴露时间过长或被雨水浸泡。

土方开挖施工工艺和方法

基坑的土方施工包括定位放线、土方挖运、验槽与地基的局部处理等。

放线是根据定位确定的轴线位置划出基坑开挖边线。基坑上口尺寸的确定应满足支护方案设计的要求。在第一层土方开挖以后，挖第二层土方以前，仍要进行第二次放线，以此类推，需要放线4—5次。

本工程的土方采用320型挖掘机开挖，自卸汽车运土，人工配合清槽的方法。这种作业方式可以减轻劳动强度，加快工程进度。

基坑开挖机械不得碰撞支护结构、降水系统和监测系统，严禁碰撞、挤压、拖动工程桩。

项目经理部建立进度实施、控制的科学组织系统和严密的工作制度，依据施工进度控制目标体系，对施工的全过程进行系统控制。进度实施系统发挥监测、分析职能并循环运行。即随着施工活动的进行，信息管理系统不断地将施工实际进度信息，按信息流动程序反馈给进度控制者，经过统计整理永仁县方山景区望江岭观景台建设项目工程施工组织设计，比较分析后，确认进度执行无偏差，则系统继续运行。一旦发现实际进度与计划进度有偏差，系统将发挥调控职能，分析偏差产生原因，及时对后续施工和对总工期的影响，必要时，可利用进度控制目标留有余地的弹性特点，对原计划进度做出相应地调整，提出纠正偏差方案和实施的技术、经济、合同的保证措施，以及取得相关单位支持与配合的协调措施，确认切实可行后，将调整后的新进度输入到进度实施系统，施工活动继续在控制下运行。当新的偏差出现后，再重复上述过程，直到施工项目全部完成。

二、施工进度计划调查、整理、对比分析

采用每日进度报表、作业状况报表、现场实地检查方法等对施工全过程进行跟踪检测、收集信息。将调查资料整理加工成与施工进度计划具有可比性的反映实际施工进度的资料。将施工实际进度与计划进度对比，计算出计划的完成程度与存在的差距，并经常结合计划图进行对比分析。

三、施工进度计划的调整

通过检查发现施工进度发生偏差后，判断偏差对总工期和后续工作的影响，并依据施工工期要求提出处理意见，在必要时做出调整。每次检查之后都要及时调整，力争将偏差在最短期间内，在所发生的施工阶段内自行消化、平衡，以免造成影响太大。在原网络计划的基础上，不改变工作间的逻辑关系，而是采取必要的组织措施、技术措施和经济措施，压缩后续工作的持续时间，以弥补前面工作产生的负时差。

开工前要做好各级技术准备和技术底工作。施工技术人员（工长）、测量人员要熟悉图纸，掌握现场测量桩及水准点的位置尺寸，同土建代表办理验桩、验线手续。施工要配备专职测量人员进行质量控制。要及时复撒灰线，将基坑开挖下口线测放到基坑底。及时控制开挖土标高、做到挖土工作面内，标高白灰点不少于2个。认真执行开挖样板制，即凡重新开挖边坡坑底时，有操作技术较好的工人开挖一段后，经测量人员或质检人员检查合格后作为样板，继续开挖。施工人员换班时，要交接挖深、边坡、操作方法，以确保开挖质量。开挖边坡时，尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边下口线。要坚持先修坡后挖土的操作方法。土方开挖后，及时跟进浇筑砼垫层，并要注意成品的保护工作。认真执行项目部制定的技术、质量管理制度。施工中要积累技术资料，如施工日记、设计变更洽商、验桩、验线记录等。土方工程竣工后要绘制竣工图，业主方土建代表和质量检查人员共同检查评定工程质量等级。

引桥与高架平台总体施工组织设计基坑开挖前应按施工平面布置图的要求做好施工区域的供水、供电、排水系统、施工道路、基坑内挖土临时坡道、施工设施、材料堆场及生活设施等的布置安排。

坑开挖前应复核测量基准线、水准点，基准线、水准点应设在不受基坑开挖影响区域内，并应注意在施工过程中的保护工作。

基坑开挖前2～3周应对开挖区域内土体进行预降水，以加快土体干燥，便于开挖期间坑内施工人员作业和加快土方挖运。基坑开挖前降水曲线宜在坑底以下0．5～1m，设计对降水深度有特殊需要的应满足设计要求。