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石壁下1号分离立交桥施工组织设计

石壁下1号分离立交桥施工组织设计

本桥基础为3个U型台片石砌体、17根挖孔桩，左幅10根，右幅7根，桩顶系梁3座，立柱15个，盖梁及台帽12座，30米箱梁预制安装40片，桥面系150米。

（一）、质量控制方法和手段

目前，项目部质量保证体系已建立，并已落实到位，确保正常运行。

质量是生命——是我单位生存、发展之本，更是我公司全体员工各自工作岗位上，始终坚守的信念，并在实施全过程中落实松坪山地下室脚手架搭设施工方案，确保该合同的顺利实施，确保高质量管理体系的实施。

根据招标文件及我们公司ISO9002质量体系的要求，本工程的质量目标为：分项工程合格率100%，单位工程交、竣工验收优良频率：85%，重大质量责任事故（案次）：0次。创“三个一流”，即施工一流、管理一流、质量一流，其核心是质量一流。在工程中争创全国精品工程、优良工程。

我们对本工程的质量方针是“科学决策，规范管理，创一流质量，铸精品工程”。

（1）桥梁总体质量标准

a.任何结构物表面、纹理和颜色必须均匀一致，线型必须自然、顺直、坡度均匀，外表美观。

b.结构物外露的表面应密实光滑、平整、外观整齐，没有蜂窝、露筋及空洞现象。

c.结构物的构造按照设计图纸布置、骨架牢固，稳定安全。

d.支座平整，地脚螺栓位置准确，支承面与梁板接触严密、无空隙。伸缩缝和泄水管不漏水，伸缩缝全部贯通，不得堵塞或变形。

e.桥面防水砼表面无麻面、蜂窝和裂纹，施工缝处不得有裂缝.

a.测量仪器必须经校核满足精度要求后方可使用。

b.对所提供的测量基准点进行复核性测量。

c.测量定位前，提出书面的计算坐标，经监理复核后方可进行定位测量。

d.测量复核工作经报监理工程师，并及时做好测量复核记录，验收合格后方可进行下道工序施工。

4.质量组织机构和创优规划：

（1）对工程质量的控制“以人为本”，狠抓人的工作质量，避免人的失误，充分调动人的积极性，发挥人的主导作用，增强人的质量观和责任感。对技术复杂、难度大、精度高的工序或操作，由技术熟练、经验丰富的工人来完成，严格禁止无技术资质的人员上岗操作。每月开展一次内部质量评比活动，对优良工程给予表彰、奖励，对存缺陷的工程给予批评、处罚。

（2）推行项目法施工，实行目标管理。

（3）严格按ISO9002质量标准进行全面质量管理，建立健全各项规章制度。

（5）强化质量意识，严格岗位培训，在参施各级人员树立质量是企业生命的思想；把各主要技术工种工人，施工管理层的队长、班组长、技术员、质量员、材料员作为质量技术教育重点，实行严格的岗位培训，主要岗位持证上岗。

（6）项目经理部建立项目质量责任制和考核评价体系。项目经理是施工阶段质量控制的第一责任人。过程质量控制责任落实到每一道工序和岗位。

各分项工程，各道工序，定人、定岗、定责。验工计价，必须有质检人员签字，建立定期质量评比制度。

（7）坚持实行“三工”、“三检”制度，使工程质量始终处于受控状态。“三工”指工前技术交底、工中检查指导、工后总结评比，“三检”指自检、互检、交接检，分项工程未经检验或已经检验评为不合格的，严禁转入下道工序，做到一次性100%的合格。

（8）质量控制按以下程序实施：

a，施工准备阶段质量控制的程序是：索取设计图纸，设计图纸会审，控制桩复测，组织人员编制施工组织设计，编制作业指导书，提出开工报告。

b，施工阶段质量控制的程序是：依据施工组织设计编制施工作业指导书，技术交底，测量、材料、设备、计量、变更设计、环境保护控制，项目质量计划验证，持续改进，综合评价。

c，交工阶段控制的程序是：最终检验和试验，质量缺陷处理，整理质量记录，编制交工文件，承包人自检，发包人验收，交工验收报告。

（9）实行旁站制度，所有工序质量均在控制范围内。

（10）充分发挥政府监督、社会监理的作用，对他们提出的质量问题和质量隐患及时纠正、整改，确保所有成品或半成品均为优良。

（1）施工中所用主要材料必须使用业主指定厂家产品或交通部定点厂家产品。

（3）加强测量工作，组织测量人员运用先进的测量仪器，科学的测量手段，作好全线测量工作，保证各项工程位置尺寸准确，符合设计要求。

(4)备足够量的现代化施工机械。

(2)协助总工程师主持项目质量管理和质量保证体系的正常运行和日

(3)负责施工全过程的工程质量监督、检查及各工序交接的质量验收工

(4)督促、检查作业班组、试验室、测量队的有关施工技术资料的整理

工作。对测量原始记录、试验检测报告及送交监理工程师的签证资料是否齐全，数据是否准确，内容是否正确等进行认真审查，履行签证手续。对监理工程师提出的有关工程质量方面存在的问题提出具体处理意见。

(5)审查试验室所做的各种原材料的分析鉴定和配合比、砼强度及其他

技术指标，未经监理工程师签认的材料不能批量进货，经检验不合格的材料不准使用。

(6)参加项目部组织的工程质量检查及有关工程质量方面的会议。对项

目采用的新技术、新工艺在实施过程中对其关键工序进行检查。组织项目部人员定期进行工程质量的检查。

a、相关部门参与对主要物质或需要复试的材料进行进场入库，分类

区域堆放，材料员必须及时设置标牌于明显位置，其他材料可用标签方式来标识，防止误用、混用或使用过期失效产品。

b、对半成品的标识，用油漆或标签编号，编号应能体现：产品的位

置、生产日期、责任人及质检情况，并在施工日志上记录。

c、项目工程的试验人员应对所试验的试件、试块、取样进行标识，

标识应用油漆写在试件、试块显著位置，并将有关信息、试验数据填写在试验记录中。

d、质检科以隐蔽工程记录、检查验评试验记录，施工日志等方式进

行标识和可追溯性记录，对施工过程中出现质量通病、质量问题及各环节中的争议和疑问应详细记录，必要时用图示方法进行描述。

e、当工程出现质量问题需要追溯时，由项目总工召集有关人员查阅

施工日志等有关资料。当需要进行材料追溯时，材料人员应提供收（发）料单、材料质保书、试验报告、使用部位等有关资料。

不合格品控制：工序不合格；在检验和试验中发现不合格品，质检员

应负责做好标识，提供客观依据，报告工程负责人，根据不合格的严重程度分别由鲜明总工、工程负责人主持进行评审，必要时邀请设计单位和业主参与。根据评审结果作出处置方法：返工或返修。返工或返修按照设计文件要求或程序要求重新进行检验和试验。由监理工程师验收合格后才可转入下道工序施工。材料不合格；一般不合格物质由材料员和技术员提出降级使用等处置意见，报监理工程师批准，并做好记录。严重不合格物质由项目总工和材料负责人组织有关人员进行验证、评审，确定后立即退货。

纠正措施；由项目总工组织制定出纠正措施及其实施计划，质检科负责验证实施的效果。

（二）、重要工程施工技术措施

（1）、主要工程数量:

挖孔桩基础，全桥17根，桩长合计228米，均为嵌岩桩。

（2）、施工方法:成孔施工方案

平整场地，铲除松软土层并夯实，施测桩孔准确位置，设置护桩并经常检查复核，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，桩位顶上搭雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路及弃渣地点，合理堆放材料和机具，以免增加孔壁压力和影响施工。

先在井口浇注高出井口平面20～30CM的井口围护，达到一定强度后，开始进行挖孔，挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐，孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加4厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，用小型绞车垂直运输到地面，堆积到指定地点。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

测设出中心桩位及其十字控制桩。安装提升设备时，使吊桶的吊绳中心与桩孔中心线一致，以作挖掘时粗略地控制中心线用，每挖进一米时，吊线锤作中心控制用，用钢尺控制截面大小，以地面基准点量测孔深，每挖进五米时或者必要时用经纬仪和水准仪检查，以保证桩位及桩孔垂直度和截面尺寸正确。

挖孔时如遇流砂等特殊情况下立模浇筑砼护壁。现浇砼护壁结构形式为斜阶式，平均厚度为10~15cm,砼采用C25。

采用最大孔径D=1.8m,桩深H=30m,C25砼，fc=11.5,土的天然密度r=18KN/m3,内摩擦角φ=20，孔口至桩底无地下水，安全系数为K=2。

=18×30×tg2350=264

N=P×D/2=264×1.8/2=237.6

T=KN/fc×1000=41.32mm

因护壁一般最小厚度为10cm,故取值为10cm。

施工模板采用截锥形钢模板，以螺栓连接而成，使用方便，两端做弯钩，插入下层护壁大于20CM，设立钢筋笼前自下而上拆除护壁。

场地内多余的积水通过在孔口外挖排水沟排除。在挖孔时如遇地下水浸入影响挖桩时，在桩孔底局部挖0.6M深，0.5M直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水量大时，可用小水泵排走，孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，若孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水，排出的水通过水管排到沟内。

若出现大量涌水情况，同时可采用井点降水或打设集水井来降低地下水位，如涌水量过大时，应改为钻孔成孔。

挖孔达到设计深度后，进行孔底处理，做到无松渣、淤泥、沉淀等；如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，报请监理工程师，以钎探了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求，以便采取具体处理措施。用经纬仪、水准仪、锤球、钢尺、探孔器（外径为孔桩钢筋笼直径外加10cm，且不大于孔桩直径，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器）等检查孔径、孔深、桩位、以及孔的倾斜度是否符合图纸设计和规范要求。

8、钢筋存放检验及钢筋笼的制作与安装

钢筋笼存放场地用砼硬化，在场地内浇注高0.5m高砼支墩，并搭设蓬布。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆码，且立牌标识。进场钢筋每批（同品种、同等级、同型号、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，截取一组试样，每组三个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。钢筋骨架制作采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸，作出加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作场地上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，用角尺校正加劲筋，点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后将骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上。并随时用钢尺、角尺检查钢筋笼主筋、螺旋筋间距、骨架长度、直顺度是否符合规范及图纸设计要求，如不符合要求，及时调整。在骨架主筋的外侧焊接钢筋“耳朵”作骨架保护层。根据桩长和施工场地情况，钢筋骨架采用两节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内用8#铁丝均匀绑扎4根杉木杆及十子支架，以防止骨架吊装时变形。吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5M处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋，焊好后绑扎接头处螺旋筋。钢筋搭接长度不小于25CM，相邻主筋之间钢筋接头交错间距不小于1M。

砼采用有自动计量装置的HZ50C砼拌合站集中拌合，砼搅拌运输车进行运输，配合吊车料斗灌注；施工前，对砼原材料进行检查，在整个拌合过程中，严格控制上料顺序、拌合速度、砼水灰比、砼坍落度，确保砼质量。为预防砼灌注过程中机械故障，砼拌和采用双机作业，另外特备用一套灌注设备和备用电源。

A、从孔底及孔壁渗入的地下水较小（小于6mm/min）时，认为是干桩，采用在空气中灌注砼桩的方法，除按一般砼灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：

采用刚性导管灌注，砼在导管中自由坠落，导管对准孔中心，砼坍落度为7～9CM，开始灌注时，孔底积水深不超过5CM，灌注的速度尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，以防止渗入孔内。

桩顶8米以下灌注的砼，利用自由坠落捣实，此线以上的砼用振动器分层振捣密实。

孔内灌注砼一次连续灌注完毕。若由于施工等原因，施工接缝不可避免时，按照招标文件、《公路桥涵施工技术规范》有关规定处理。

砼灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，预留5～10cm砼，待达到设计强度的50%后，用人工凿除。

若孔底渗入的地下水较大时（大于6mm/min），视为水桩，采用直径30CM刚性导管法灌注水下砼，注意事项如下：

灌注砼之前，孔内的水位至少应与孔外稳定地下水位保持同样高度。

首批砼灌注时注意：导管底口与孔底的距离为25～40CM；首批砼方量要保证导管埋入砼中的深度不小于1米。

导管在使用前进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验时，水压不小于井孔内水深1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝承受灌注砼时最大压力的1.3倍。

在灌注过程中，经常用测深锤探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，保持导管埋深始终为2～6M，灌注时，根据导管埋深情况，经常上下活动导管，以更有利于增加砼的密实。

灌注的桩顶标高比设计高出0.5~1.0M；预加高度在基坑开挖时凿除，凿除时防止损毁桩身。

10、挖孔遇到特殊情况的处理

塌方：遇到塌方时，要待孔壁稳定后将土挖走，然后对此段用钢筋混凝土加强支护；

空洞：遇到空洞时，用与桩基同等级的砼浇灌；

承压水：挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水，采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。封闭处理如下：

首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。

在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时的）备用。压浆管埋入砼顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。

钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40%左右。

为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，减少孔隙。

灌注水下砼顶盖，标号C10号，厚50CM。

压浆：同一压浆管先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆。最后压进水泥砂浆。其配合重量比为1：1。砂浆中可掺入早强剂。各种压浆均以稠度来控制。稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求2~10秒。压浆机具可用灰浆泵，压力3~4千克/平方厘米即可。

封闭完成继续开挖：封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将砼顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。

11、安全保证体系及措施

建立健全安全保证体系，制定安全生产目标，设专职安全长及安全员，成立安全委员会，专职检查挖孔工地的施工安全,定期或不定期召开安全生产会议及对工人进行安全生产教育，提高全员安全意识，消灭事故隐患。为确保安全施工，对挖孔桩除遵守一般常规安全规定外，特别强调以下各点：

对下井孔作业人员，进行体格检查;

下井孔作业人员，戴安全帽、防护面罩和手套、耳套等；

井口四周近处严禁堆放料具，以防掉入孔内伤人，孔口四周设置围栏及醒目标志，3m之内不许有重车通过；

孔内设置绳梯或钢筋梯，供施工人员上下出入，不准借出渣料斗升降；

孔口或孔内设置安全盖板，起吊出渣时，施工人员要站在盖板下；

每次交接班时，认真检查起吊设备和架子是否安全可靠，采用风镐凿岩时，要注意气管的通畅；下一班下井前，先进行通气排气，并要检查孔下是否含有有毒气体；

对井下的电气设备，如水泵、风扇、照明灯（加设防护罩）等，要保证线路绝缘良好并充分接地；

在施工现场由项目经理部安全长孔凡如负责安全工作，经常巡视检查施工中的井下情况，保证井上井下人员的联系；工地配备安全带、救生绳索和简单可靠的吸氧设备，作好安全记录；如遇特殊情况，停止开挖，由施工单位、设计人员及监理工程师共同研究处理办法。

12、质量保证体系及措施

在挖孔桩施工中，加大人、财、物的投入力度，以最优的施工方案、一流的管理、一流的质量完成本工程施工，确保工程质量。

1、建立健全质量保证体系

每月组织质量教育，牢固树立“质量第一”的观念，在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则，在每道工序施工前，主管工程师必须向有关方面做好技术交底并向施工人员明确工序操作规程的质量要求和标准，使施工和管理人员明确工序操作规程的质量要求和操作工艺，否则严禁上岗。

3、狠抓工序，确保整体实施

针对工程全面质量管理，严格按体系中规定的责权利要求运作，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人身上，使质量工作事事有人管，人人有专职，办事有标准，工作有检查，使经理部的每个人都担负起质量责任。

①对所有用于桩基的材料进行检测，钢筋、水泥、等厂供材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。工程用水在使用前须进行水质化学分析确定能否使用。

②严格把好模板质量关，模板要安装牢固紧密。砼拌合按照配合比施工，严格计量标准，拌和采用有自动计量装置的拌合站完成，输送砼时，经常做坍落度试验，以确定调整使用的水灰比，一般砼浇筑控制在非雨天进行，实行分层浇筑，振捣厚度不超过30cm（插入式振动器可至45cm），严格按照技术规范做好各种试验，并做好砼养生工作。

③坚持施工过程中的试验制度，在砼拌合站出料时及砼浇筑现场对每批砼进行坍落度实验，并记入施工记录，控制坍落度误差，保证砼实验的频率，试件组数达到规范要求，每桩基取三组试件，发现不合格的砼拌合物立即废弃。

④严格执行“三检制”。工序交接有班组间的交接检查，上道工序不合格不能进入下道工序的施工，否则由下道工序施工班组长负责质量问题。班组自检后，方能进行专检并写质检评定表。在内部检查合格后，再请监理工程师检查，同意并签字后方可实施，对工程监理及设计人员提出的问题，立即组织整改。

⑤质量检查员具有质量否决权。质检员发现违背施工程序不按设计图纸、规程、规范及技术交底施工，使用材料、半成品及机械设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下暂时停工令，限期整改。对危害工程质量的行为，所有施工人员均有权越级上报，以利及时处理，质检员按规定开出“质量问题罚款单”。

⑥完善内部承包责任制，制定质量奖惩办法，将工程质量与个人的效益挂钩。

⑦对砼灌注作业实行技术员跟班作业，指导、监督质量的实施。

⑧测量严格执行三级复核制度，并接受监理检查，保证桩位正确。施工中做好各种原始资料收集、做好钻孔记录。根据设计图纸给定的测量基线和坐标，利用全站仪、经纬仪进行定位和施工放样，利用水准仪进行标高控制，坚持测量复核制度，不经换手复核的测量无效。

a.水泥:水泥必须有出厂合格证及出厂日期，并以同厂、同品种、同标号的水泥不超过50吨为取样单位进行抽检，利用水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪做标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验。

b.砼:根据设计强度，通过试验确定配合比，利用砼贯入仪根据阻力法测砼凝结时间，现场施工用坍落度筒检测坍落度；按规定制作试件，用压力试验机进行强度试验。

c.钢材:按试验规程和合同技术规范要求取样，用洛氏硬度计检测钢材硬度，用万能材料试验机对钢材做拉伸和冷弯试验。

d.砂、碎石:按批取样，以砂筛和石筛做筛分试验，用烘干机、天平测其含水量、干容重等。

桩基检测合格并中间交工后方可进行系梁施工。

⑴基坑开挖：系梁施工前先开挖基坑，在基坑周围挖排水沟，引开地表水，根据不同的地质采用不同的坡度进行开挖，同时注意对坡壁的防护。如地下水较高时，基底四周设排水沟，然后设一集水井，用潜水泵将水排出，保持基坑无积水。基底应超挖深10cm，人工夯实后用10cm厚M10#砂浆进行封底处理、找平，同时对桩头进行凿毛处理。待砂浆凝结后方可绑扎钢筋。

⑵根据设计图纸进行施工测量放样，确定系梁的平面位置及墩柱的中心位置。经现场监理工程师核准无误后，方可据此施工。在工程开工前，组织试验人员按设计及规范要求做好混凝土配合比试验。进场原材料检测合格并经监理工程师批准后方可使用，不合格的材料运离施工现场。

调整好桩头钢筋后，安装系梁钢筋，钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。系梁钢筋地面和侧面保护层用混凝土预制块来保证；顶层钢筋用轻型轨道钢或钢管担于边模吊起，待混凝土浇至面层钢筋后拆除。钢筋在混凝土浇筑前预埋好，并用钢管支架固定好。系梁钢筋安装前应先保证钢筋表面洁净并除锈后方可使用。钢筋按设计间距错开布置。保证保护层厚度及钢筋长度、规格、数量、间距符合设计及规范要求。钢筋安装完成并报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施工。

系梁模板采用大面积钢模板，其竖接头采用企口联结。模板接缝应顺直、严密、平整、不漏浆。立模前在系梁素砼底板上放出纵横轴线，并弹出模板边线，作为立模的标线。模板采用现场拼接成形，采用对拉罗丝外加钢管支架紧密拼接，加入方木外撑防止涨模并用葫芦拉紧防止模板缩小及移位。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。

砼浇注完成后，待表面收浆后尽快对砼进行洒水养生，至少应养生7天，洒水养生应不间断，不得开面干湿循环，并采用监理工程师认可的土工布对系梁砼表面加以覆盖。洒水时根据气温情况，掌握适当的时间间隔。养生期间砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人，模板支架及脚手架等荷载。

当砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，保证拆除时不损坏砼表面及棱角。拆模采用吊车配合进行，做到轻拆、轻卸，不允许猛烈敲打和强扭，防止损坏模板和损伤砼表面。

（1）、主要工程数量：

墩身立柱采用圆柱墩，共15根。

①、测量放样：在系梁、桩基顶面准确放出墩中线和边线，标出模板边线位置。并用墨线弹出其轴线。

②、钢筋制作、安装：将加工好的钢筋骨架运至工地现场绑扎，在配置主筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面钢筋接头不超过50%的规定。用吊车吊装,作好钢筋网片的支撑并绑扎好保护层垫块。钢筋焊接时要严格按照施工规范要求，保证焊缝长度和焊缝厚度。把预埋件进行准确定位，并固定在主筋上。

③、模板制作、安装：模板采用大块定型钢模，由厂家统一定做。模板在使用前要先用除锈机打磨干净、清除锈迹，然后均匀地涂上一层脱模剂。钢筋、模板经监理检查合格后即进行模板安装，模板安装前应先将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板在地面拼装好后，整体吊装，为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。模板接缝要严密，接缝处用双面胶封死，连接要牢固，并用缆风、斜支撑进行加固，防止跑模、漏浆。确保砼的外观质量。

④、混凝土的浇筑：原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。用砼输送泵把砼直接输送到位。由于墩身较高砼输送泵管要接入模板里面，保证砼自由下落高度不超过2米。砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。拆模后用薄膜覆盖养生。

全桥共盖梁及台帽12座。

（2）、施工方法：盖梁施工方案

墩柱经监理工程师检测各项指标均符合设计及规范要求，且砼强度达到设计强度的80%后方可进行盖梁施工。

根据设计图纸进行施工测量放样，准确放出盖梁位置及尺寸。经现场监理工程师核准无误后，方可据此施工。在工程开工前，组织试验人员按设计及规范要求做好混凝土配合比试验。进场原材料检测合格并经监理工程师批准后方可使用，不合格的材料运离施工现场。

2、模板安装及钢筋加工安装

底模的支架采用抱箍支撑：每个抱箍用两片宽为40cm，厚度为1.0cm的钢板作成，拉翼板采用厚度为1.4cm的钢板，翼板与箍片搭接焊后再用三块1.0cm的钢板（分上、中、下）将两者焊接作为加强筋。每对翼板用18个Φ22mm螺栓对拉。计算出抱箍定位高度，将两墩柱上的两个抱箍定位后，在抱箍两边翼板上放置两道I36工字钢作为承重横梁。再在横梁上纵向铺设底模方木（8×10cm），间距20cm。铺好方木后在其上铺底模，底模采用1.5cm厚竹胶板，两端斜坡部分用Φ22mm钢筋做成定型支托放好后，在支托上铺方木（同平面部分）、铺底模。用钉子将竹胶板和方木钉在一起，底模铺设时要求拼缝严密，平整。对拼缝稍大处用汽车蜡进行堵缝，以防砼浇注过程中不漏浆，杜绝砂线的产生。

（2）钢筋加工安装盖梁钢筋加工前钢筋工认真熟悉图纸，对图纸中的工程数量、钢筋型号、根数以及长度进行复核，详细计算出每一根钢筋的位置、数量，并增加一定的调整值，钢筋加工前应除锈。所有钢筋应准确安设，钢筋骨架应有强劲的内撑架，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d。保证保护层厚度及钢筋长度、规格、数量、间距符合设计及规范要求。钢筋安装完成并报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施工。

侧模采用吊车安装，端头模用竹胶板。安装时注意模板与钢筋距离，并确保模板稳定、牢固。在模板上标出混凝土浇筑标高。模板安装完成后报监理工程验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。

砼浇注完成后，待表面收浆后尽快对砼进行洒水养生，至少应养生7天，洒水养生应不间断，不得开面干湿循环，并采用监理工程师认可的土工布对系梁砼表面加以覆盖。洒水时根据气温情况，掌握适当的时间间隔。养生期间砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人，模板支架及脚手架等荷载。

当砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，保证拆除时不损坏砼表面及棱角。拆模采用吊车配合进行，做到轻拆、轻卸，不允许猛烈敲打和强扭，防止损坏模板和损伤砼表面。

5.箱梁预制及安装施工

梁片在预制场集中预制。预制场按照“安全、紧凑、通畅”的原则进行布置。后张法预应力混凝土预制梁施工工艺见后张法预应力混凝土预制梁施工工艺框图。

5.1预制台座及底模清理、上脱模剂

5.2预制台座的受力分析

(1)预制时受力分析：30m箱梁预制最大重量为915KN，预制长度为

29.64m，梁底宽度为1m，台座受压强为915KN/29.5m×1m=31.02KPa；

(2)张拉后台座受力分析：台座张拉端做成2×1.8扩大基础，经过张拉箱梁起拱后箱梁的重量落在台座的两端，台座受力为915KN/（2m×1.8m×2）=127.08KPa，720KN/(2m×1.8m×2)=100KPa。因地基承载力存在不均匀性，为防止地基局部下沉，我们在台座区范围内将场地硬化，其方法是在场地填土整平压实后再用强度为C20的混凝土约厚15cm进行硬化，以提高地基承载力，确保预制箱梁的安全。

台座采用C25混凝土现浇，边缘镶角钢，上铺10mm厚钢板。

②模板制作、安装、拆卸

箱粱外模采取分段整体装拆式，以5m长为一个整体，内模采取“分片装拆式”，在场外5m拼成一个整体，整体吊装就位。箱梁模板主要有外模、内模两种，外模、内模面板均采用厚4mm的钢板。为有效抵抗箱梁腹板的侧压力及施工方便，外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。内模为施工方便，一个断面由7节组成，每节之间用U形卡连接，同时每节模板加工成上窄下宽的八字形，利于拆模。

每套模板加工完毕后，先在空地按整片梁试拼装，对不合适之处及时进行修理、校正，然后编号，确保模扳支立时不混淆，模板与混凝土接触面刷脱模剂；其余面刷防锈漆。

箱梁内、外模按标准段5m长设计，整体运输、吊装，按号就位。为防止模板间漏浆，外模板与台座之间用海绵条止浆，模板之间用胶条止浆。外模采用吊车吊运使模板初步到位，与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧。通过外侧可调钢支腿的升降微调模板的垂直度、水平度及高度位置，模板骨架上口用2根槽钢组合成方钢作为水平拉杆，达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板移位的作用。箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后安装，内模在台座外先安装成5m一个整体，用吊车吊运到相应位置，内模下口搁置在混凝土垫块上，内外模之间用钢筋固定，保证箱梁腹板厚度。箱梁内底模采用人力安装，待箱梁底板混凝土浇注结束后即用底模盖上，使用可调钢支腿升降，底脚支设在盖模上，防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模上浮。模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。箱梁外模拆除时，先松动并拆除上部方钢拉杆，再下降可调钢支褪以及松动混凝土台座拉杆螺栓，利用模板与骨架的自身重量脱离顶板及腹板混凝土，然后卸除混凝土台座拉杆螺栓，利用吊车进行模板的起吊和倒运。箱梁内模拆除时，分节卸除，内模板人力搬出。模板拆除后将模板水泥浆清理干净，涂好脱模剂待用

5.4底腹板钢筋及预应力孔道安装

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

波纹管安装完成后经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。

箱梁模板侧模及内模均采用厂家定做的钢板厚度为6mm定型钢模，模板在使用前必须清理模板上的铁锈及其他附着物并均匀、适量地涂上脱模剂。采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。侧模长度为4m一节，安装时在模板外则设置支撑台固定。梁端模板应考虑封锚砼的预埋钢筋从模内伸出。模板的安装必须线条平顺、接缝严密且支撑牢固，防止漏浆、爆模现象，保证制作出的箱梁美观、外型尺寸符合设计要求。模板安装完毕报监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。

顶板筋安装采用在场内制作好顶板钢筋用支架吊装就位，就位后再作预埋钢筋，要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留。顶板束波纹管及锚垫板安装的位置必须准确并垂直孔道中心线；预制端跨箱梁时，靠非连续端约6m处在顶板上设预留天窗以便于拆内模，天窗的尺寸为100cm×100cm，内模制作时要考虑其各单块模板的大小能够从预留天窗中拆出。连续端及中跨箱梁梁端是不封闭的，内模可从梁端拆出，因此不须设置预留天窗。安装完成后报监理工程师验收合格后方可浇筑箱梁砼。

砂石料水泥、外加剂等材料必须经试验合格后方可使用。搅拌前根据材料的含水量及每盘用量计算出施工配合比。拌和站的电子计量系统须经计量检测单位标定合格(拌和站标定报告另报)。通知试验人员，准备试压块模具及坍落度筒等试验工具。在监理的监督见证下将配合比输入电子计量微电脑控制系统。

拌制混凝土应按批准的配合比进行施工，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量；混凝土应保证充分的机械搅拌时间；砼的搅拌要严格控制砼的坍落度，选择有代表性的砼料制作试压件，试压件除按规定的试验组数外另须多做一组，在梁体养护时试块与梁体同等条件养护然后试压以确定梁体混凝土达到张拉强度的时间。搅拌好的砼用混凝土搅拌运输车配合龙门吊及时送至浇筑现场，混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度。

箱梁砼的浇筑按先两头后中间的顺序浇筑，根据砼的自然流动性分层浇筑、振捣密实，每层浇筑厚度约30cm。将梁腹板自梁端起约每2m为一段，砼施工时，先从梁端第一段注入混凝土约30cm厚，振捣密实后再施工第二段的第一层及第一段的第二层级，依此类推，直至整个腹板施工完成。

砼的振捣以插入式振动器振捣为主，振捣新层时，振动棒应插入老层混凝土约5cm，以保证前后浇筑的两层混凝土接合严密。箱梁的两端由于波纹管的影响，部分粗骨料难以进入，易出现蜂窝、空洞等振捣不密实现象，宜采用直钢筋人工插捣及用小铁锤轻敲内模等人工辅助振捣，以确保混凝土振捣密实，同时也要防止过振导致混凝土离析影响强度。当混凝土不再下沉和冒出气泡、表面泛浆时可认为混凝土已振捣密实。为提高砼的浇筑质量、保证砼振捣密实，我们购进一套采用新型振捣技术的TLDE150型高频附着式振动器，它由一台微电脑控制主机和8台高频附着式振动器组成，它和普通附着式振动器相比有能快速将混凝土振捣密实、可防止过振的优点。因高频振动器成本高、台数少，在附着式振动器的布置上，我们采用可移动式布置，其方法是在箱梁腹板侧模上距底板40cm处用槽钢焊制挂架，沿箱梁纵向约每隔1.6m布设一个，附着式振动器随着混凝土浇筑进度可方便地移动跟进振捣。

底板混凝土主要是在浇筑腹板底层时通过振捣流入，并依此检查腹板底层是否浇筑饱满。箱梁底板模板上口不是封闭的，而是做成上开口式，从上开口可以观察腹板底部是否已浇筑饱满，并从此开口振捣和整平底板混凝土。由于箱梁断面一次成形，底板易出现浇筑不饱满、振捣不密实现象，必要时从梁端或预留天窗输送混凝土进行人工补料及补振，补料补振要注意掌握时间，此项工作应在底板混凝土初凝前完成。

顶板砼从一端往另一端顺序浇筑，砼的振捣采用振动棒配合平板式振动器振捣，先用振动棒将砼振捣密实，人工用砂铲将砼表面整平再用平板式振动器拖振一遍以保证混凝土表层密料及平整，注意将模板边角填满充实。在顶板砼浇筑后及时将顶板表面拖毛，以利于箱梁顶板混凝土与桥面铺将层混凝土的接合。

⑤浇砼时预应力管道的保护

为防止浇筑混凝土时振动棒破坏波纹管造成漏浆堵塞，浇筑混凝土前在波纹管中插入芯棒，并在浇筑完混凝土后在混凝土初凝前来回抽动芯棒以保证波纹管孔道畅通。

⑥混凝土施工过程中的试验工作

混凝土的坍落度必须用坍落度筒实际测定，以保证混凝土按规定的坍落度施工，坍落度过小则不利于混凝土浇筑，过大则会影响混凝土的强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，每片箱梁的试压件应至少做4组，2组与箱梁同等条件养护以测定箱梁砼达到张拉强度的时间,另2组分别用于试验测定混凝土7d和28d的强度。

当砼达到一定强度时征得监理工程师同意后可拆卸模板。拆腹板内模后要从梁腹内检查腹板是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施，严禁擅自修补。模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂，用龙门吊将模板转移至需要的台座安装。

箱梁混凝土浇筑完成后及时养护。养护采用土工布铺盖在箱梁顶板上浇水养护。养护时要有专人洒水养护，保持麻袋湿润，不得干湿交替。在养护时同时将该片箱梁的2组试压件放在梁的旁边与该箱梁同等条件养护，以此保证该组试压件试验得出准确的数据来确定该箱梁混凝土是否达到可以施加预应力的强度，养护时间应不少于7天。

①已在法定的计量技术机构配套检验张拉用的千斤顶与压力表，确定张拉应力与压力表之间的关系曲线，一个千斤顶必须配用两个压力表，以便备用。②主梁混凝土达到设计强度的90%。③现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员和安全的预防措施。

2)预应力筋的制作及安装

预应力筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线的直径Φ15.24mm，截面面积140mm2，标准强度Rby=1860Mpa弹性模量Ey=1.95×105。钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。钢绞线的截断用砂轮机切断，不得使用电弧焊或氧焊。钢绞线下料后应用扎丝将钢绞线端头捆绑，以防止钢绞线端头出现散丝现象。钢绞线穿安时采用卷扬机，同一管道内的钢绞线束一次性穿安，即将多束钢绞线的端头捆绑在一起，端头用布料或皮料包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象，从管道的一端向另一端穿安。

预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。图纸中已计算出30米梁引伸量N1=209mm,N2=208mm，N3=208mm，N4=208mm。

当主梁混凝土达到设计强度的90%后可实施张拉，钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1，N3，N2，N4。在安装千斤顶时应注意油压表是否与千斤顶配套，并检查千斤顶的张拉力作用线是否与预应力筋的轴线重合一致。钢束张拉采用双控，张拉应力用油压表与千斤顶的关系曲线反算读数来控制，同时以伸长量作校核，实测的伸长量与计算的理论伸长量偏差不应大于±6%，如出现异常情况应立即停止张拉，查明原因并提出处理方案报监理工程师批准后方可继续。预应力施加程序为：0→10%δk→20%δk→100%δk持荷5min(锚固)，锚下控制应力δk=0.75Rby=1395Mpa。张拉过程中做到专人指挥两端同时加载，同时卸载，做好张拉记录。钢绞线伸长量的量测时应注意：0→10%δk的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以10%δk张拉到20%δk的钢绞线伸长量作为0→10%δk的伸长量。

配合比经监理工程师验证批复后方可使用。

压浆采用专用的压浆机，压浆机必须带有压力表，以压力表读数控制压浆压力闽2004G104：钢筋混凝土桩基承台.pdf，压力前压浆机必须进行压水试验，检查压浆机是否能正常运转、压力表是否能正常显示压浆压力。

水泥浆采用砂浆搅拌机搅拌，搅拌前须将搅拌机清理干净。搅拌前先根据配合比计算出施工配合比确定每盘的水泥用量，灌浆剂的称量应用天秤准确称量，水的确定亦应据其重量根据配合比的用水量准确加入。水泥浆的确搅拌需保证充分的搅拌时间将水泥浆搅拌均匀。水泥浆出料时，要用两层砂网过滤，防止有未搅拌均匀的水泥颗粒。水泥浆的稠度应控制在14～18s之间。配浆后用70.7mm的试模做三组试压件以确定压浆质量及水泥浆何时能达到箱梁吊装强度。

预应力筋张拉完毕后应尽早进行孔道压浆。压浆前用皂液对管道进行冲洗，并用不含油的空压机将孔道内的所有积水吹出。压浆先压注下层孔道，从箱梁的一端压进水泥浆，另一端设排气孔，当排气孔有大量浓水泥浆冒出，可判断水泥浆已将整个预应力孔道充满，此时可关闭排气孔阀门，继续压浆，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲冼通畅。当压浆机压力表读数达到控制压浆压力（0.5Mpa）时，保持约2min的稳压期以保证管道中充满灰浆，关闭压浆嘴阀门，停机。压浆完成后必需用木塞将压浆孔及排气孔塞紧，以保证水泥浆在凝固膨胀时管内有充足的压力将管道充满，防止水泥浆从压浆孔或排气孔溢出。

5.12移梁、存梁及架梁

当主梁孔道内的水泥浆达到40MPa强度时（数据通过水泥浆试压件试验获得），用120T龙门吊将箱梁吊离台座运输、堆放或安装。若箱梁不能及时安装而需要存放时，从箱梁完成预制到浇筑完横向湿度接缝的时间不宜超过90天。箱梁的存放应先安装的在前，做好标识牌，存梁场地需整平压实并做好场地排水，防止雨水浸泡造成地基下沉。在箱梁的两端安放枕木简支存放，箱梁的叠放层数最多不得超过两层。

1、箱梁的运输：当箱梁达到起吊安装要求之后，用龙门吊转运到桥台背后的运梁平车上，用卷扬机牵引运梁平车GBT 3733~3765-2008标准下载，将预制箱梁运至架桥机后跨内，固定运送平车，等待架桥机起吊安装。

2、测量放线：根据实际放出的线路中心线和墩中心线，在盖梁支座垫石混凝土达到强度后测量放出支座中心位置和梁底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各梁板底部边缘的点，为梁的安装做好准备。并对支座垫层表面、梁底面清理干净。