施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

广州东马油脂工程油罐群施工方案-8wr

中国化学工程第十六建设公司

广州东马油脂工程项目部

xxxx年xx月xx日

5.7罐体几何尺寸检查

桩基施工方案广州东马油脂工程油罐群施工方案

广州东马油脂三期工程中2.5万m3储油罐制安工程包括2台8500m3储罐和8台1000m3储罐。为确保工程进度与质量，特编制本方案。

2.2武汉江汉化工设计有限公司。设计立式油罐设计图纸。

2.4东马油脂招标要求。

3.1储罐主要技术性能参数如下：

3.2东马油脂工程油罐8500m3贮罐2台；油罐设计直径22m高33441m；设计壁厚26、24、22、20、18、16、14、12、10、8、6.mm。1000m3贮罐8台；油罐设计直径8.5m高21m；设计壁厚14、12、10、8mm。

3.3、油罐结构设计特点

油罐顶部设计为拱顶形。

4.1.1根据贮罐的特点形状，现场作业的条件及施工机具、设备状况，为确保施工质量和施工进度，降低制造成本，操作提升安全、合理使用劳动力，应采用内装靠模，扒杆提升，倒装法施工。

4.1.2选用φ219×8无缝钢管作为扒杆。考虑8500m3油罐罐体第二节以上（包括顶盖）最后全部吊起，总重为255t，选用10t倒链，考虑桅杆承受荷载，及其他因素影响，取1.5倍安全系数代入工式n=1.5Q/P(Q:最大起重量，P:一台倒链起重量，n:立柱根数),n=1.5×25.5=40(根)；1000吨油罐罐体第二节以上（包括顶盖）最后全部吊起，总重为47t，选用10t倒链，考虑桅杆承受荷载，及其他因素影响，取1.5倍安全系数代入工式n=1.5Q/P,n=1.5×4.7=8(根)。能安全使用。

4.1.6油罐底板中心立φ219×10管做中心立柱，四周加45°斜支撑8支，用钢丝绳与四周扒杆拉紧。

4.2.18500T罐：20天/台完工

4.2.21000T罐：15天/台完工

4.2.3罐内管道：6天/台完工

4.2.4压力试验：8500T7天/台，1000T4天/台

施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底板铺设→中幅板焊接→顶圈罐壁板组焊及罐内外焊缝打磨、表修→包边角钢组焊→设置中心伞架、环梁→罐顶组焊→罐顶栏杆及附件安装→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝→表修第二圈壁板纵缝及环缝→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的纵缝及环缝→表修第三圈壁板纵缝及环缝→……→组对、焊接底圈壁板、罐内外所有焊缝打磨光、表修完→倒装吊具拆除→底板与壁板角焊缝焊接、表修→底板中幅板与边缘板焊接、表修→罐底无损检测、真空试漏→罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→罐内盘管制作安装→喷砂、防腐→竣工验收

5.1.1油罐基础内径偏差+50mm。

5.1.2油罐基础中心高度偏差±10mm。

5.1.3油罐中心偏差±20mm。

5.1.4油罐圈梁每10m弧长内任意两点高差不大于6mm。整个圆周长内高差偏差不大于12mm。

5.1.5沥青砂层表面应平整密实，无隆起、凹陷及裂纹。

5.1.6沥青砂层凹凸度要拉线检查，且凹凸度偏差不大于25mm。

5.2.1制造油罐的主材要有质保书，炉批号，要相符。

5.2.2钢板表面无腐蚀性锈斑，板材四周无锈皮脱落。

5.2.3允许板材有轻微水锈存在。

5.24板材表面无裂纹，夹渣和分层。

5.2.5用卷尺检查板材外形尺寸，其外形尺寸偏差见下表:

板长AB（CD）≥10000

板长AB（CD）＜10000

5.3.1画出罐底板排版图

A、弓形边缘板对接，中幅板搭接，中幅板与弓形边缘板搭接。

B、中幅宽度不小于1000，长度不小于2000，弓形边缘板短边长度不小于700mm。

5.3.2底板严格按照排版图下料,并标注每块板所使用的位置。

5.3.3弓形边缘板的外形尺寸偏差见下表：

5.4.1顶板应按照排版图预制

A、罐顶板采用长条形，弧板，单块顶板拼接，采用拼接双面焊。

B、罐顶块数为双数，反时针铺板。

5.4.2顶板预制成型后,必须用弧型样板进行检查,其间隙不得大于10mm。

5.5.1壁板应按照排版图预制

A、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐一错开，其间距不得小于500mm。

B、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

5.5.2罐壁板的宽度在一节筒体中要求一致，对角线要求一致。

5.5.3下料后的壁板外形尺寸偏差见下表：

板长AB（CD）≥10000

板长AB（CD）＜10000

5.5.4下料后的壁板要进行编号。

5.5.5卷板时要压边，卷制弧度与样板间隙不大于3mm。

5.5.6壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向用直样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

5.5.7壁板组装前要保持弧度不变形。

5.6.1油罐底板组装

（1）在油罐基础上定方位，定十字中心线，在基础边缘留下明显标记。

（2）在罐底板上划园，直径放大0.2%=44mm，即8500T油罐底板直径22000+44=22044mm。1000T油罐底板直径为8517mm。

（3）底板铺设前，其下表面应刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

（4）先铺弓形边缘板，焊缝对接，带垫钢条50×5，露头在外可见。

（5）表面焊缝余高，以平为好，超出母材表面不大于1mm。

（6）中幅板从十字中心开始向两边铺板搭接35mm。错缝不小于200mm。

（7）中幅在弓形边缘板上面搭接60mm，错缝不小于200mm。

（8）中幅板之间焊缝先点焊牢固，长边方向四点短边方向二点，每点焊缝长度不大于40mm。

（9）中幅板与弓形边缘板点焊二点。

（10）在罐底板上划筒体内园R=11000mm，尺寸要复查无误，在园周上打样冲点。

（11）沿筒体内园周立内模，每米一根槽钢［16，要求内模立柱双向垂直用1米长平水尺校正，立柱加45°斜撑，点焊固定。

（12）立柱顶端用槽钢圈，把所有立柱边成整体，用槽钢10做固定圈点焊牢固。

（13）槽钢圈的内径为22000±12mm，最少要6个对称检测点，局部偏差不大于15mm。

（14）扒杆中心距离偏差不大于100mm。

（15）扒杆离罐壁以10吨葫芦能自由上下为准。

（16）扒杆加斜撑，扒杆之间用Φ15钢丝绳互相拉紧。

（17）扒杆高度3.5m，下挂10吨葫芦。

5.6.2罐顶第一圈壁板组装。

相邻两壁板上口水平的允许偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点的水平偏差不大于6mm。

壁板的铅垂允许偏差不大于3mm。

（4）立缝内外焊缝施焊，留下一条立缝锁口。

（5）用2只5吨葫芦锁口，展开及长度偏差不大于10mm，上下口长度相差不大于5mm。

（6）在筒体上口组装包边角钢，在角钢圈上划等分线，组装顶板加强肋，经向和纬向全都组装焊接完工，不可漏焊。

（1）罐顶支撑柱的铅垂允许偏差不大于柱高的0.1%且不大于10mm。

（2）顶板块数为双数，逆时针方向对称铺设。

（3）顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

（4）顶板之间要贴缝，间隙不大于1mm。

（6）组装罐顶栏杆扶手，栏杆高1.2m，预留盘梯或天口接口一次性完工。

（7）焊好顶板焊缝，涂好底漆，外焊一遍内焊间焊100/300。

5.6.4第二节壁板组装（以后各节壁板组装方法相同）

在第一圈壁板上铺第二圈壁板，锁口错开。

第二圈壁板立缝先点焊。

（3）吊装第一节壁板至第二节壁板上面间隙不大于3mm。

（4）锁紧第二圈壁板上下口要紧靠内模。

（5）第二圈壁板、锁口配割焊接。

（6）第一节壁板与第二节壁板对接错边不大于1mm。

（7）环缝内外各焊一遍。

（8）6~8mm壁板用角向磨光机清根，大于8mm板电弧气刨清根。

（9）10~26mm壁板，外开坡口、内清根。

（10）6~8mm壁板，立缝和环缝各焊一遍。

10~12mm壁板，立缝和环缝各焊二遍。

14~16mm壁板，立缝和环缝各焊三遍。

18~20mm壁板，立缝和环缝各焊三~四遍。

20~22mm壁板，立缝和环缝各焊四~五遍。

24~26mm壁板，立缝和环缝各焊五~六遍。

焊缝形状要求，横平竖直焊缝饱满。

（11）不同板厚的壁板对接要求内表面平齐，错边不大于1.5mm。

（12）组装焊接后，焊缝的角变形用1m长弧形样板检查，其变形不大于6mm。

（13）罐壁的局部变形应平缓，且不大于10mm。

5.6.5施焊顺序与焊接方法

A、中幅板先焊短缝后焊长缝，从中间向两头退焊。

B、在施焊前要考虑焊缝伸缩变形，能否自由。

C、在施焊前要检查被焊钢板是否贴实，如有松动，要重新整平贴紧固定。

D、中幅板从中条板开始施焊。

E、一条焊缝的第一遍焊接要一次完成，第二遍施焊要等钢板完全冷却后。

F、底板搭接三块钢板时，重叠部分要切角施焊。

G、罐壁板与罐底板的T形角焊缝单独施焊，要先焊内缝再焊外焊，同时施焊内外焊工对称分布，沿同一方向退焊，第二遍施焊要等钢板冷却后施焊。

H、弓形边缘板与中幅板的搭接伸宿焊缝为最后完工焊缝，焊工对称分布，由外向内跳焊，施焊前加支撑固定底板。

I、施焊前如果弓形边缘板或中幅板有变形，要松开，整平后再施焊。

A、罐顶板外焊缝采用先中间后两头的施焊方法。

B、按逆时针方向隔缝施焊。

C、内焊缝间断焊100/300。

D、罐顶板与包边槽钢焊缝高度为6mm，连接焊缝以不漏为合格。

A、罐壁板的焊缝要打磨干净后施焊。

B、环缝要平，立缝要直，焊缝要饱满。

C、焊工每焊一段焊缝，要自己检查焊缝质量，焊缝表面无裂纹，气孔，夹渣，弧坑等。

（4）焊缝返修，焊工发现焊接缺陷要即时返修，并作记号和记录，缺陷的返修次数不能超二次，如果二次返修仍不合格要告之施工负责人。每焊1~1.5m焊工要检查一次。

A焊缝成形良好,焊缝表面的形状尺寸应符合设计要求。

B焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑和飞溅物。

C焊缝表面咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm。

D角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，并应平缓过渡至母材。

焊缝检验按规范GBJ128—90执行。采用X射线探伤。

5.7罐体几何尺寸检查

≤H‰且不大于50mm

≤1‰L且不大于50mm

6.1充水试验有三个目的。

A、检查油罐的强度和气密性。

B、检查油罐的焊缝是否有漏。

C、检查油罐的基础承载能力。

6.2充水试验步骤与要求

A、充水前油罐的组装焊接工作全面完工检查合格。

B、由建设方出面组织土建单位和油罐制造单位三方参加工作小组。

C、充水前在油罐四周立4~6个水平桩并把水平点引到罐体相应部位。

D、油罐进水和放水管要同时安装好。

E、向罐内充水速度不大于4m/h，充水高度达1/2罐高时，停止充水，第一次检查罐体沉降情况，暂停充水时间4~6小时，若无异常情况继续向罐内充水不大于3m/h。

F、向罐内充水前要打开罐顶上的光孔与大气连通，在充水过程中宾馆改造施工组织设计，要有三方人员检查记录基础沉降情况。

G、充水到3/4高度时，放慢充水速度不大于2m/h。

H、打开罐顶光孔，平衡，内外压力又向罐内充水到包边角钢，保持24h，基础均匀沉降允许40mm，不均匀沉降允许20mm。

I、罐体在保压后，无异常变形，焊缝无漏为合格，罐底板在保压过程中，不见漏水为合格。

J、放水远离基础，防止浸蚀基础开始放水速度2m/h黄家沟大桥安全施工方案，罐内水高到1/2时加快放水速度4m/h。

K、罐内积水放尽冲洗罐底打开人孔通风罐内风干后封罐。