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满天星特大桥68#1桩基施工方案

分项工程开工申请批复单

此项工程现场负责人：庄严

附件：1、施工测量放线报验单

2、工程原材料及混合料报验单

钢筋混凝土及砖砌排水检查井（2020版 20S515）3、施工组织及人员报验单

5、施工方案及主要工艺报审表

驻地监理工程师：日期：

分项工程施工主要人员报验单

致（专业监理工程师）：

下列人员已按合同规定进场，请予以审查。

专业监理工程师：日期：

致（专业监理工程师）：

下列施工设备已按合同规定进场，请你查验签证，准予使用。

致（施工单位）：广东长宏公路工程有限公司经查验

1、性能、数量能满足施工需要的设备：

（准予进场使用的设备）

2、性能不符合施工要求的设备：

（由施工单位更换后再报的设备）

3、数量或能力不足的设备：

（由施工单位补充的设备）

请你尽快按施工进度要求，配齐、配足所需设备。

专业监理工程师：日期：

桩基施工方案及主要工艺报审表

附件：桩基施工方案及主要工艺图

第一节、桩基施工方案及主要工艺图

二、施工工艺、施工方法及方案

技术交底：按照设计文件、施工图纸分级会审和技术交底制度，重点工程由项目总程师、主管工程师审核，一般工程由专业工程师审核，每份图纸必须经过两名以上工程技术人员审核并填写审核意见，在严格审核的基础上由技术人员向施工专业队进行交底，即：设计意图交底、施工方案交底、质量标准交底。

a、轴线测放根据甲方所提供的控制点引测，在施工作业区布设控制网，根据建筑物的形状特点，在现场内建立方格控制网（极坐标控制网和方格网）。通过控制网加密施放出各轴线，轴线控制点应尽量设置在对桩作业影响区以外，坐标网控制点必须设在桩基作业影响区以外（一般距作业区10M以外），同时设置基准高程控制点。测放结果在作业期间经常校核，轴线测放结果报请甲方、监理复核签证。

b、施放桩位：根据设计的桩位图，按施工顺序、轴线和对应承台类型将桩逐一编号，根据每条桩桩心与轴线的对应关系和桩径尺寸，施放桩位并设置钢筋头样桩，用白灰粉圈印，以校正桩机位置。为防止挤土效应引起的桩位挪位，在施工过程中，应经常对桩位进行复核。桩基施工前由测量工程师进行桩位放样，在桩位附近搭设施工平台。

c、施工便道：由测量小组针对施工便道进行路线设计，确保投入成本低、工期短完成高效的，有利的施工便道。

护筒采用6mm厚钢板制成高2～4m，内径大于桩径40cm的整体式钢护筒，焊接牢固不漏水，护筒顶端留高40cm，宽20cm的出浆口。钢护筒的埋设必须认真进行，护筒底部及四周用粘土填筑，护筒要高出地面0.3m，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。

钻孔前，首先测量定出桩位然后钻机就位，钻机安装要牢固平稳，并确保地基牢靠，开钻前需用仪器校核钻机平台的水平及钻杆垂直使吊滑轮外缘、钻头中心、护筒中心三者在同一垂直线上。而冲击钻施工时要保证钻机平台为一水平面且冲锤中心对准桩中心。

采用冲击钻钻进成孔，在钻机附近设置泥浆池，泥浆经过滤、沉淀后用泥浆泵将泥浆抽回桩孔内，保证泥浆循环。

泥浆由良好粘土(塑性指数大于15)和水拌合而成。泥浆比重为1.2～1.3，粘度为16～22s，新制泥浆含砂率不得超过8%，泥浆PH值大于6.5。当发现坍孔现象时，应按实际情况调整泥浆比重。

①机具布置：在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，就可开始冲击钻进。(安装钻机时，底架要垫平，保持稳定，使它不产生位移和沉陷)

②开钻：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。钻进过程中，孔内水位高出护筒底脚0.5m以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。掏渣和停钻后及时补水。

一般粘土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率，使孔壁坚实不坍不漏，岩层采用大冲程。

③掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的存渣池。

在初钻阶段，可待钻进4～5米后再掏渣。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头。为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。

④钻机正常钻进时，注意以下事项：

a、冲程根据土层情况分别规定：一般在通过大的土层中时，宜采用高冲程(100厘米)。在圆砾土、泥岩土层中时，宜采用中冲程(约75厘米)。

b、均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5厘米。注意防止松绳过少，形成“打空锤”。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。

c、一般情况下，钻孔过程中不能停钻，必须停钻时，将钻头提出孔外，并在钻孔桩口加盖。

d、相邻两孔不得同时施工，须待一孔灌注的混凝土强度达到设计强度的50％后，方可钻孔施工邻孔，以避免相邻孔壁坍塌或影响相邻已灌注混凝土的凝结。当一孔完毕应施工交错进行钻孔施工。

在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。对于粘性土，宜用中等速度钻进，稀泥浆钻进，对于砂性土及含砂率高的地层，应提高泥浆的浓度，并慢速钻进。

5）、钻进过程必须连续作业，严禁无故中断，在钻进过程中随时捞取排出钻渣，观察土层变化情况，特别是见基岩后，应每小时捞取一次渣样，便于判断入岩深度及桩端岩性是否满足设计要求，钻进时必须定时记录进尺情况，做好施工记录及交接班情况介绍。

6）、钻孔达到设计深度时，首先由施工技术人员检查验收，合格后再报监理工程师现场验收。经验收确认可以终孔后，进行钻孔的第一次清孔，其目的在于使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，确保灌注混凝土的质量。

清孔采用掏渣法：冲击钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除。要求用手摸泥浆中无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.1～1.25。可在清渣后，投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余沉渣悬浮后掏出。

降低泥浆比重方法是在掏渣后，用一根水管插到孔底注放高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

7）、检孔：成孔后用检孔器检孔，每钻进4～6米，接近及通过易缩孔土层或更换钻头前，都必须检孔。

8）、钢筋笼制作安装、声测管制作安装

①、钢筋笼制作：钢筋笼根据设计图纸用卡板成型或箍筋成型制作。加工好的钢筋笼使用汽车起重机吊装入孔，钢筋笼加工成二节，两次吊装安设就位。钢筋接头焊接采用搭接双面焊，并使上下钢筋笼轴线在同一垂线上。钢筋笼下端整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管或吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。

钢筋要求平直，钢筋表面的油污、铁锈、焊渣等必须清理干净。钢筋必须经检验合格才能使用。禁止使用J422型焊条，一律要求使用质量较好的506焊条。钢筋接必须由持有合格证的电焊工操作。焊接采用双面焊，焊接长度不小于钢筋的5倍直径。同一断面上的钢筋焊接头数必须少于总根数的50%。并使接头按施工技术规范交错排列(交错在1米距离以上)。

声测管为无缝钢管，管内径为57mm，管壁厚3.0mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用螺纹套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用钢板密封，不漏水，声测管上端应高出桩基顶不小于50cm，在管内注满清水，管顶用软木塞封闭。声测管用铁丝绑扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行，声测管必须埋设到桩底，见下图所标。

a、在清孔后，用25T汽车起重机安设钢筋笼。起吊时，吊点位置恰当，以保证钢筋笼起吊不变形，采用分段吊放。焊接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使钢筋笼扭转变形。。

b、吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰孔撞壁而引起坍塌。下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异样，应马上停止，检查是否坍孔。

c、钢筋笼入孔后，钢筋笼上下一致，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。在孔口用钢筋制作定位环并固定在护筒上，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土，防止灌注水下混凝土过程下落或被混凝土顶托上升。当灌筑完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

由于吊放钢筋笼及吊放导管需要一定的时间，使得孔内泥浆性能发生变化，此时，应通过导管进行二次清孔，使泥浆循环，性能均一，经再次测定泥浆性能及沉渣厚度合格后，立即灌注混凝土。

（5）、灌注水下混凝土

①灌筑前，再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象，如不符合要求，经处理后方可开始灌筑。灌筑工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。孔中的水位应保持稳定，水位到孔口。导管底距桩底约30～50cm。储备首批混凝土数量，据公式V=h1×πd²/4+Hc×πD²/4计算，其数量使导管埋深应不小于1.0m。

②混凝土采用集中拌合，由混凝土运输车送到灌注现场，检查混凝土的坍落度及离析程度，确定混凝土可以使用后开始灌注。在储浆漏斗口设置隔水栓，漏斗中储满混凝土时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使混凝土迅速灌入孔内，首批灌注混凝土应满足埋管1.0m以上。

③随灌注随提升导管，提管速度不得过快或过慢。过快容易引起漏水，过慢容易引起导管埋入混凝土内过多，使提升导管困难，易造成断桩。在灌注过程中，应经常探测混凝土面高度，及时地提升和拆除导管，使导管保持适当的埋置深度。在任何时候，导管埋入混凝土深度不得小于1m，一般控制在2～6m内。砼灌注至末期料斗底口应高出桩顶面4～6m。

④为防止钢筋笼被混凝土顶起上升，在灌筑下段混凝土时，尽量加快灌筑速度，孔内混凝土面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌筑速度，当混凝土面上升入钢筋笼1～2m时，应减少导管埋入深度。放慢灌注速度，防止钢筋笼上升。

⑤在灌筑过程中，要用测绳吊着重铊进行水下混凝土面的位置测量。混凝土灌筑标高高出桩顶设计标高1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩顶设计标高。

⑥水下混凝土的坍落度为18～22cm，保持坍落度降低至15cm的时间在1.0小时以上。混凝土拌合时间比一般混凝土延长1.5倍。灌注开始后应连接不断地进行，每斗砼的灌注时间应尽量缩短，拆除导管时间应严格限制不超过15分钟。每根桩尽量在6小时内灌筑完毕。中途因故中断灌筑不得超过30分钟，否则采取补救措施或重钻。

在钻孔和水下灌筑混凝土过程中，将检查证与记录表填写齐全。

当第一根桩施工完毕后DB35／T 1895-2020 江河流域及城镇区域面雨量等级，总结经验，找出不足，再进行其他桩基的施工。

凿除桩头混凝土，待混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除桩头，要保证每根桩伸入系梁10cm左右。采用超声波检测法检测基桩混凝土的质量，经检测合格后方可进行下道工序施工。需要时进一步进行钻芯检查，做芯样抗压强度试验。

(6)钻孔灌注桩施工工艺见工艺框图

三、材料、机械设备、资金投入计划

桩基施工机械依据施工进度和现场施工的要求进行动态管理，满足服务周期，就近调配或新购分批进场。施工准备周期内挖掘机、装载机、运输车、发电机等第一批设备到达现场，其余机械设备仪器按施工进度计划要求陆续进场。

投入本标段的主要施工机械设备表与拟投入本标段的人员、主要材料试验、测量、质检仪器设备见下表。

投入到本项目的人员配备计划

投入本项目的主要施工机械设备表

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