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华电新疆乌鲁木齐发电厂（2×330MW）机组烟气脱硝技改工程施工组织设计1.4《火电施工质量检验及评价标准》焊接篇建质（1996）111号
1.6工程建设标准强制性条文（电力工程部分）2006版
1.7《国家电网公司基建安全管理规定》
1.8新疆电力设计院施工蓝图
DB12∕T 881-2019 化学毒物职业病危害风险评价技术指南.pdf1.9《电力建设消除质量通病守册》1995年版
1.10乌鲁木齐热电厂2×330MW热电联产烟气脱硝改造工程施工总承包合同
华电新疆乌鲁木齐发电厂（2×330MW）机组烟气脱硝技改工程SCR脱硝装置利用催化还原（SCR）脱硝技术，是采用氨(NH3)将NOX转化成无害的氮气N2和水蒸气（H2O）的系统。SCR烟气脱硝系统主要由脱硝反应系统、控制系统、氨储运系统和其它辅助设备组成。脱硝反应系统由SCR催化反应器、喷氨系统、固定混合器组成。控制系统根据反应器入口NOX浓度调整喷氨量，液氨储运系统包括氨储罐、氨蒸发器等；SCR其他辅助设备和装置主要包括SCR反应器的入口和出口的管路系统；SCR的旁路管道、吹灰装置。SCR催化反应器布置在锅炉省煤器与空气预热器入口烟道上，本工程设置4台反应器，SCR反应器截面成矩形，截面尺寸为8.98X11.66m，高约14m。沿锅炉中心线对称布置.分别为：正向反应器、反向反应器。每台反应器设置三层催化剂层：其中上层为备用层,下面两层为初始层.根据施工图纸及要求,采用220吨汽车式起重机进行设备单件分片吊装.壳体由起到加强作用的型钢和钢板组成，反应器的荷载通过它的两侧承重墙均匀地分布，向下传递。利用反应器底座的弹性支座传递到SCR钢构架的支撑梁上。SCR反应器承重墙下部的支撑梁和侧承重墙下部的梁上安装反应器限位装置。反应器以几何截面的中心为固定点并向外膨胀，使水平各方向的膨胀位移量最小。SCR反应器外壁一侧在每一层催化剂处均设有检修门，用于将催化剂模块装入催化剂层或更换催化剂模块。脱硝下方布置出口灰斗及出口烟道连接至预热器入口。上部布置入口烟道连接至省煤器出口灰斗。
1#锅炉脱硝系统根据图纸布置，由上部SCR钢支架、下部SCR钢支架、烟道系统、SCR反应器和催化剂、催化剂吹灰系统、液氨储存和卸料系统、液氨蒸发系统、氨的空气稀释和喷射系统构成。
脱销系统安装于锅炉空预器与省煤器之间，距离锅炉本体较近，属于多工种混合交叉作业，在施工中注意安全。
本项目脱硝钢架：500000kg；内部支撑结构重：247000kg；外部模块轨道重17600kg；喷氨栅格重：16000kg；入口整流装置重：36000kg；催化剂装卸门及人孔装置重3974kg；催化剂模块防堵装置重：4527.6kg；反应器内部密封装置重：5000kg；脱硝烟道重：26000kg；烟道支吊架：19000kg；预热器入口烟道支撑吊挂重：7971kg；烟道膨胀节10件。
专责工程师：豆天鑫起重负责人：高江
安全员：孙蓓普工：80人
3.2施工机械、机具及材料准备
3.3施工前场地准备及设备清点、检查
3.3.1施工人员应认真查阅图纸，按照图纸和设备清单核查、清点到货设备的规格、数量。
3.3.2检查设备零部件外形尺寸是否符合要求，对设备进行自检，做好记录。
3.3.3清理、平整锅炉后场地，搭设组合平台满足组合的要求。
3.3.4组合平台的要平整，地基要夯实。
3.4本措施所涉及到的施工工艺卡的名称列表
3.4.1烟、风道加工施工工艺卡
3.4.2钢结构安装节点间隙处理工艺卡
由于脱硝烟道散件到货，为提高吊车的使用效率和减少高空作业，因为履带吊工况能满足起吊负荷，进出口烟道需要在地面进行组合。首先将烟道各片组合，在平台上清点编号，对缺陷进行校正，将烟道四片按编号组合成矩形直段对接施焊，然后在烟道内侧安装管支撑，各部件组合要按图施工，焊缝严密、美观，组合好后做渗油试验，发现渗漏及时补焊。
烟道安装顺序由下到上安装，在28m以下钢结构安装找正焊接完后预存烟道。在29m以下钢结构安装找正焊接完后预存烟道。其余各段烟道、膨胀节、挡板门视吊装情况在预存，并按图安装烟道固定装置。
4.3SCR钢支架安装
4.3.1钢支架安装顺序和方法
4.3.2立柱、梁安、支撑安装
4.4SCR反应器安装
每台锅炉配置2台SCR反应器。SCR反应器的设计充分考虑与周围设备布置的协调性及美观性，SCR脱硝反应器垂直布置，用于放置和固定催化剂模块。反应器每一层催化剂设有安装门和催化剂模块更换平台。反应器生根在33m平面上，每台反应器设有3层催化剂层，其中底层为备用层，上两层为初始层。
在33m以下钢架安装找正焊接完后。以锅炉纵横中心线为基准复查反应器钢结构1米标高处纵横中心线，确定无误后。在以反应器钢结构1米标高处纵横中心线为基准划出反应器各基础的中心线并做好标记。
4.4.3SCR反应器壳体安装
反应器壳体安装顺序为前墙重12吨（不包括大梁）、后墙重12吨、左墙重10吨、右墙重10吨。基础划线验收后先安装左.右墙，在安前后墙，须分开吊装。
4.4.4反应器内件安装
反应器内件主要有催化剂支撑，起吊设施及整流栅格等部分。可在每层壳体安装完毕后将其它内部相对应的反应其内件根据图纸要求逐层进行安装。
4.4.5催化剂模块安装
催化剂只安装上两层，底层为备用。安装顺序从下到上，安装催化剂时先将专门栅格板按图纸位置敷设就位，每件催化剂到位后将专门栅格板推出放置到下道催化剂支撑梁上面，逐步安装推出。
4.4.6催化剂安装注意事项
安装催化元件之前必须学习全部有关催化剂的安全知识，吊运和安装中要尽量防止催化剂粉末吸入体内，搬运、组装催化剂时必须戴手套和防护面罩，如催化剂粉末落在皮肤和眼睛内，应尽快用清水洗10分钟以上，每次工作结束时必须洗手和漱口，衣服上粉末必须抖落干净。
4.4.7楼梯平台安装
4.5、氨区设备及SCR区管道安装
4.5.1氨区设备安装
4.5.1．1、施工准备
1)所有施工人员必须参加技术交底，并熟悉图纸。
3)根据图纸清单对设备及材料数量进行清点及外观检查，如有缺陷的部件应及时上报，不得擅自处理。
4.5.1．2、基础验收、划线
1)根据图纸对土建移交的基础进行复查。
复查地脚螺栓孔的位置、尺寸。
复查预埋铁板的位置、尺寸。
复查基础纵横中心线和标高。
纵横中心线偏差≤10mm、标高偏差≤10mm。
2)详细作好各项复查记录。
4.5.1．3、设备及材料清点、检查
1)参照图纸和供货清单对到货设备及管道材料、阀门、连接件、支吊架进行外观检查并核对其规格、材质，检查部件是否完整，有无部件漏供，保证外观无锈蚀、凹陷及裂纹和重皮等缺陷。
2)设备外观无损伤、尺寸符合设计要求：各接管座数量齐全，规格位置正确，无歪斜、法兰结合面无划伤；就地液位计接口法兰位置、距离等尺寸符合设计要求；核查设备及管材出厂技术资料(产品质量证明书、出厂检验合格证等)。
4.5.1．4、液氨储罐安装
1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨储罐基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨储罐吊至各自基础预埋铁上(注意管口方位)，并用地脚螺栓初步定位。
2)进行找正就位，找正要求：罐体安装水平度允许偏差：两端高度最大允许偏差≤5mm；罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；固定端符合设计，固定牢靠；滑动端应膨胀自如。按图纸要求安装液位计。
3)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将固定端地脚螺栓紧固牢靠，滑动端地脚螺栓紧固后松二到三扣。
4.5.1．5、气氨缓冲罐安装
1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于气氨缓冲罐基础预留孔内，用汽车吊分别将气氨缓冲罐吊至各自基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。
2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。
4.5.1．6、液氨蒸发器安装
1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨蒸发器基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨蒸发器吊至各自基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：液氨蒸发器横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。
2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。
4.5.1．7、液氨泵
1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨泵基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨泵吊至各自基础上(注意进出口管口方位)，进行找正就位，找正要求：液氨泵标高偏差≤10mm；横、纵向中心线允许偏差≤5mm；安装水平度允许偏差≤2mm；对轮找正要求：圆周及端面允许偏差≤0.06mm。
2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。
4.5.1．8、气氨稀释罐安装
将气氨稀释罐按图纸位置用汽车吊吊至基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。
4.5.1．9、压缩空气储罐安装
1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于压缩空气储罐基础预留孔内，用汽车吊将压缩空气储罐吊至基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。
2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。
4.5.1．10、卸氨压缩机安装
1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于卸氨压缩机基础预留孔内，分别将氨压缩机吊至各自基础上，进行找正就位，找正要求：卸氨压缩机横、纵向中心线允许偏差≤5mm；安装水平度允许偏差≤2mm。
2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。
4.5.1．11、废水泵安装
按图纸位置用汽车吊分别将废水泵吊至各自基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：废水泵标高偏差≤10mm；横、纵向中心线允许偏差≤5mm；安装水平度允许偏差≤2mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。
4.5.2、管道系统安装
4.5.2.1.施工准备
4.5.2.2.阀门、管件、编制购置计划
4.5.2.3.设备、材料进场检验
4.5.2.4.阀门检修、严密性试验
4.5.2.5.支吊架统计、委托制作、标准件购置
4.5.2.6.制定管道布置、走向施工方案
4.5.2.7.系统设备
4.5.2.8.管道吹扫、清理
4.5.2.9.管道、阀门安装
4.5.2.10.系统严密性试验
4.5.2.11.系统验收
4.5.2.12.清理、安装完毕
4.5.2.2检查与清点
4.5.2.2.2.按照经审批的材料预算清册领料；
4.5.2.2.3.清点管道及附件，管道材质、管径、壁厚必须符合图纸要求，管道材质必须有出厂合格证，对管子外观进行检查，无裂纹，做好记录，并注明检查人和检查结果。
4.5.2.2.4.管道、管件、管道附件在使用前应进行外观检查，要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐滑痕，阀门应经检修并水压试验合格，对合金管道管件应进行光谱检验。
4.5.2.2.5.法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
4.5.2.2.6.法兰使用前，应按照设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。
4.5.2.2.7.螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.5.2.2.8.螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.5.2.2.9.滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。
4.5.2.2.10.光谱分析：对合金钢元件（包括管道、吊挂装置、弯头、三通、阀门）进行光谱分析，确保材质无错用，并在明显处作标记。
4.5.2.3.管道清理：用压缩空气吹扫管路，吹扫清理合格后封堵严实。
4.5.2.4.安装顺序及方法
4.5.2.4．1.一般要求：对于设计院图有具体要求的依次按图安装管道、支吊架、阀门、固定装置、导向装置。安装位置及膨胀间隙、管道坡度等严格按图要求施工，管道横平、竖直，注意膨胀方向，设置膨胀弯。只有流程图没有安装图的管道，根据现场情况自行设计管道走向，但必须符合《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)及（管道篇）的要求，且工艺美观、走向合理，横平、竖直，吊杆符合设计要求，阀门安装方向正确、美观，间距合理，便于操作、检修，而且必须保证热膨胀符合要求。
4.5.2.4．2.管道安装
1)大管的切割主要采用割把切割，割后应将割口的氧化层去掉，露出金属光泽，小于φ89的管子必须用无齿锯切割；
3)法兰与管子焊接，应使法兰面垂直于管子的轴线，倾斜度不得超过法兰外径的1.5/100，且不大于2mm，与转动设备连接的法兰不应超过0.15mm，法兰与管子应保持同心，螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5/1000，并保证螺栓自由穿过；
4)法兰螺栓拧紧后，两个法兰密封面应保持平行；
7)为了保证两根管子焊接在一条直线上，管子端面必须与管子轴线垂直，管子端面的检查，可用角尺或专用样板，管子对口前，应将焊口的坡面的铁锈、油渍等赃物清理干净，不同的管口应进行调整，对口的目的是使两根管子中心线在同一条直线上，对口间隙应符合规定，对口时不得强力对口，以至引起附加应力，对口时多转动几次管子，使错口值减小和间隙均匀；
8)焊口在焊接前应仔细清理管道内部的油污及杂质，打磨坡口，不准留有飞边、毛刺，对DN50以下的管道全部采用氩弧焊接方式，管径DN≥50以上的管道，全部采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，不得有间隙超标或错口现象；管道焊接完毕后，应立即清除焊渣、焊瘤、药皮、飞溅物和氧化皮等杂物；
9)对每段管子的清洁度检查、每道焊口的检查、组合后管子内的清洁度检查设专人检查，并填写相应的记录表；
10)管子对好后，用点焊法固定，点焊用的焊条和焊接技术水平应当与正式焊接相同，管子点焊后，应检查管子中心线的偏差值；
11)管子焊接时，应垫平，不得将管子悬空或处于外力作用下焊接，焊缝焊接完毕后，应自然缓慢冷却；
12)每日施工结束应对管道开口部位加塑料或金属罩帽，以防止杂物进入。
13)管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任，坚决做到一次焊接成功，避免返工；为保证焊接质量，管道安装后焊口应进行X光探伤或着色探伤检验焊口，以确保焊接的严密性；
14)对于阀门除厂家有特殊要求的以外必须进行解体检查及打压试验，更换盘根、垫片（要求材质为聚四氟乙烯），并作好记录；阀门安装时，做好安装记录，并注明责任人；
15)管道安装过程中，严禁在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在管道内；
4.5.2.4．3.阀门和法兰的安装
1)阀门在安装前，如无明确要求不得解体阀门，除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向，安装完毕后应采用统一的标牌标明阀门的KKS码。
2)阀门在安装前应清理干净，法兰式阀门应保持关闭状态，焊接式阀门应为微开启状态（焊口冷却后关闭），安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。
3)阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。
4)法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5)法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应消除氧化物等杂质。
6)法兰所使用的垫片内径应比法兰内径大2~3mm。
7)安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。
8)阀门安装完毕后，应用统一的标牌标明每只阀门的KKS码。
4.5.2.4．4.支吊架生根结构的安装
1)管道的支吊架分为管部、连接件、根部，根部应在管道安装前安装就绪；
2)在厂房内，管道支吊架都应固定在厂房的钢筋混凝土结构或钢结构上，安装前，根据设计图纸的距离和标高，正确找出生根结构的安装位置，要求有坡度的管道，应根据两点距离和坡度的大小，算出正确标高；
3)对预埋了生根结构的孔洞或留有预埋件，应检查预留孔洞或预埋件的标高及位置是否符合要求；
4)预埋件上的砂浆或油漆应清除干净，生根结构与预埋件焊接时，应横平竖直，先点焊固定后，再次检查其标高与位置，确信无误后再焊牢；
4.5.2.4．5.固定安装就位
1)支吊架生根结构安装完毕后，即可将已组合好的管道和组件安装就位。管道的标高，坡度和倾斜度方向都应符合设计要求，设计无明确要求时，一般压力管道可按2/1000坡度安装；
2)阀门安装时，应考虑运行操作方便，截止阀、调节阀、逆止阀等的进出口方向应与管内介质流动的方向相符；
3)管道安装就位时，应将支吊架本体一起安装，固定支吊架其生根部位必须牢固；
4)滑动支架安装时，应考虑管道热膨胀，以支座中心线为起点，将支座沿着管道膨胀的反方向移动等于管段热位移的一半距离；
5)支吊架安装时，可用拉杆长度调整管道与支吊架生根结构的距离，考虑到管道运行时的热位移，吊架的吊杆应为倾斜的，倾斜的方向与管道热位移的方向相反，倾斜的距离等于该管段水平热位移值的一半；
6)弹簧支吊架的安装除了与管道支吊架的安装具有相同的要求外，还应根据图纸将弹簧进行预压缩，压缩后加以临时固定；
7)管道水压试验和保温工作结束后，才可以割去临时固定件进行弹簧调整；
4.5.2.5.管道焊接(详见焊接方案)
4.5.2.6.焊接检验（详见检验方案）
4.5.2.6.1.对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。
4.5.2.6.2.对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
4.5.2.6.3.所有焊缝随时接受甲方代表的检查。
4.5.2.6.4.当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：
4.5.2.6.5.每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
4.5.2.6.6.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
4.5.2.6.7.当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
4.5.2.6.8.当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
4.5.2.6.9.焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。
4.5.2.6.10.对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
4.5.2.6.11.系统安装完毕，对合金管件系统复查；对合金焊口进行系统复查。
4.5.2.7.管道的试压
4.5.2.7.1.为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。
4.5.2.7.2.压力试验时，无关人员不得进入；压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
4.5.2.7.3.压力试验前，应具备下列条件：
1)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2)焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
4)试验用压力表已校验并在有效期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
5)符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
6)按试验要求，管道已经加固。
7)待试管道与无关系统、设备已用盲板或采取其它措施隔开。
8)待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
9)试验方案已经批准，并进行了技术交底。
10)水压试验应遵守下列规定：
a.根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。
b.试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。
c.当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
d.对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
e.试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至工作压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
f.试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随地排放。
g.当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
a.气密试验压力应按图纸的要求。
b.气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
c.气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。
4.5.2..8.管道吹扫与清洗
4.5.2..8.1.一般要求
1)管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。
2)吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。
3)吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。
4)吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。
5)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
6)管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。
7)吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。
4.5.8.2.管道吹洗方法
1)工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。
2)水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
3)水冲洗应连续进行。
4)管道冲洗合格后，应及时将水排尽。
5)作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。
6)空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。
7)空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。
8)工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
9)蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。
10)蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。
11)蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。
12)管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。
13)管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。
单片护板外形尺寸 符合图纸要求
接口对角线差 ≤10mm
上下口中心轴线垂直度偏差≤10mm
外观检查表面平整、无明显凹凸不平、无杂物
支撑梁之间相对标高偏差±2mm
1、焊接由具有丰富经验并持有合格证件的熟练焊工施焊。烟气通道所有围护护板应密封焊接。
2、为了催化剂以后的寿命监测银湖科技开发园标准工业厂房工程施工组织设计方案，在安装催化剂模块时应该详细记录催化剂模块的位置和数量。
3、催化剂模块从地面吊至SCR反应器装载平台的过程中应小心运送以防损坏。安装催化剂层应从上到下安装，以免催化剂污染和堵塞。若运行不合设计要求安装备用层时，下一层催化剂应用防水的油布或铁板保护。催化剂安装完毕以后，反应器、烟气通道和催化剂层必须保证清洁。
4、支吊架在构件方向找平外，垂直方向应须使用水平尺找正，且必须在两上方面予以保证，拉杆中间接头不得弯曲。设备和法兰、吊架螺栓孔，应采用机械加工，不得随意用火焰切割。切割的部件一律进行打磨。
5、严禁在钢结构构件上任意施焊。
6、所有设备护扳变形处要进行校正；烟道平面平整，无明显凹凸不平，临时焊接件切割干净，灰斗内无杂物。
7、相同型号的构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂线上，防止构件被压坏和变形。
8、安装前应对构件外形进行详细检查2010年农村饮水工程施工方案，有缺陷时应按程序处理并封闭。
9、设备表面干净、无焊疤、泥砂，磨擦面无浮锈、油污、油漆等。