施组设计下载简介：

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A15公路浦东段为西东走向，西起闵浦大桥，东接浦东机场南进场路。第14标段工程起点里程K65+300，跨来加港(现状/规划)、规划瓦横公路(现状新坦瓦公路)、立新港(现状/规划，区管VIII级航道)、横沥港、糟坊港、五灶港(规划外环运河)、A2高速公路、宜吾港，工程终点里程K69+100，东接第15标段，主线路线全长3.8km(A2立交范围内匝道/辅道总长5.742km)，A2高速公路拓宽改造1.487km。

本标段钢结构部分共有ES、NE、SW、WN四联钢梁，长度分别为100m、100m、140m、140m，重量达1200吨。

DB37／T 3888-2020 老旧电梯及其主要部件安全评估导则钢箱梁标准横断面见下图。

梁段间连接均采用焊接形式。

钢箱梁主体结构采用材质为Q345qD钢，支座垫板为Q345B，全桥用钢量约1200吨。

1）钢箱梁及其零部件制造使用的钢材，必须符合表3.2－1所列标准的要求。

GB/T714—2000

3）制造使用的钢板或型钢，未经监理工程师批准，不得改变其材质或规格。

4）Q345qD钢的力学性能和工艺性能应符合GB/T714—2000的要求，并对其化学成分要求如下：

6）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。

8）钢板厚度a（mm）的偏差应符合如下规定：

5＜a≤8时，允许偏差为+0.8、－0.4mm；

8＜a≤16时，允许偏差为+1.2、－0.5mm；

a＞16时，允许偏差为+1.3、－0.6mm。

1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。

GB/T5117－1995

GB/T5118－1995

GB/T14957－1994

低碳钢、低合金钢、合金钢

GB/T14958－1994

气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

GB/T8110－1995

GB/T5293－1985

GB/T12470－1990

3）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。

4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。

1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。

2）禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。

3）本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装材料计未经设计批准不得改变。

1）、钢箱梁制造施工组织流程图

在材料采购过程中按照设计图纸上的相关技术要求执行。

1）本桥按技术要求，采购Q345qD钢板，其材质和规格应满足《桥梁用结构钢》（GB/T714—2000）的要求。

2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T714—2000标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：GB/T714—2000。

3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。

4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。

5）所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。

1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。

2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。

3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。

技术部认真研究理解业主提供的钢箱梁技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。

施工图按钢箱梁梁段的板单元分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：板单元施工图、全桥拼装总图、梁段拼装顺序图、梁段施工图、附属设施施工图、材料明细表等。

1）为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体见下表：

1．板单元自动定位组装胎

4．横隔板单元组焊胎架

2.多梁段匹配组焊及预装拼胎架

1.5.3.1、焊接工艺评定

1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T714—2000、GB/T1591—1994标准执行；剪力钉焊接工艺评定按照设计文件要求进行两组，每组试件各30个剪力钉，焊接后进行外观检验、弯曲试验、反复弯曲试验、拉伸试验，试验标准按照GB/T10433—2002执行。

2）根据本桥设计图纸和《主桥钢梁制造验收规则》的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。

3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加系列温度冲击试验。

4）针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。

5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。

6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。

钢梁制造与安装划分为三个阶段：即单元制造，梁段制造，桥位拼装焊接。根据钢箱梁的结构特点，综合考虑公司的现状和运输等因素，确定板单元在公司的车间内完成；梁段制造在总拼胎架区完成；确定本桥钢箱梁制造与安装采用“板→单元制造→单元拼接→多梁段连续匹配组焊及预拼装→表面涂装→梁段运输→桥上连接→最终涂装”的程序。

在满足《技术规范》和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。根据我们对设计图纸的理解，初步划分了板单元：

每个标准梁段划分成22个单元件，其中顶板单元7块，底板和斜底板单元4块，横隔板单元3块，腹板单元2块，斜翅膀单元6块。

单元件在本公司车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与梁段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。

单元制造完成后，在中泰公司拼装场进行梁段的制造。根据本桥钢箱梁的结构特点，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。全桥共88个梁段，为满足架设工期要求，制作一条梁段总拼装线，进行总装，按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。每轮次组拼不少于5个梁段，每轮预拼装合格后，标记梁段号，将最后一个梁段留下，参与下一轮预拼装，其余梁段出胎进入涂装工序。在梁段制造中，按照底板→横隔板→外腹板→顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。

在底板单元参与梁段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻T形肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能减少一半需在总拼装胎架上对接的焊缝量。这样，不仅能缩短制造周期，而且易于控制钢箱梁的外形尺寸。

2.2、梁段匹配组焊和预拼装

梁段制造采用匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在《技术规范》规定的允许偏差之内。

本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。

2.3.1、预涂车间底漆

下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。

表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足《技术规范》要求。表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。作业程序应遵循打磨→除油、污→喷砂→清洁→喷涂的作业顺序。

先对环缝及破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。

钢箱梁的桥上拼装与焊接（工地连接）系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的焊接及相关作业。主要包括梁段间环缝的焊接、桥面附属件的现场安装焊接等。

板单元制造按照“钢板赶平及预处理→数控精确下料→零件加工→胎型组装→反变形焊接→局部修整”的顺序进行，其关键工艺如下：

●横隔板单元外形尺寸控制

●对单侧有纵肋的板单元采用反变形焊接

●优先选用自动和半自动CO2焊接方法

2）底板质量保证工艺流程

钢箱梁采用了整体式横隔板，对其几何尺寸和U形肋、T形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保证制造精度，是对设备能力和制造水平的一个挑战，对此采取了以下工艺措施：

根据本公司水下等离子数控切割机的能力（轨距7.5米），采取了先组焊修，后整体切割的工艺，克服了焊接和修整收缩的不利影响。

为了检验切割程序和切割质量，对横隔板首件进行全面检查，检测槽口尺寸、间距偏差，长度偏差，宽度偏差，对角线差等。

2）横隔板质量保证工艺流程

2）腹板质量保证工艺流程

4.板单元制造工艺说明

对角线、两极边孔中心距离

孔中心与孔群中心线的横向距离

2）本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。

3）本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表3.5.1－2的规定。

表3.5.1－2精密切割边缘表面质量要求

1m长度内,允许有一处1mm

超限修补,要按焊接修补规定处理

≤0.05t，且不大于2.0mm

4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为±1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为±2.0mm，切割面质量应符合表3.5.1－3的规定。

表3.5.1－3自动、半自动、手工气割边缘表面质量

6）对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。

7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。

8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。

9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。

10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。

11）号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。

当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。

4.3零件矫正及组拼件技术要求

零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表3.5.3－1的规定。

表3.5.3－1零件矫正允许偏差

1）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。

2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正中小型水利水电工程地质勘察规范（SL55-2005），矫正后不得出现裂纹或撕裂。

3）由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表3.5.3－2的规定。

表3.5.3－2组拼件组装尺寸允许偏差

(1.0(有横向联结关系者)

(3.0(无横向联结关系者)

4）部件及梁段组拼允许偏差应符合表3.5.3－3的规定。

绿色建筑节能减排施工方案竖板中心与水平板中心偏离Δ

面板、腹板单元纵肋、竖肋间距S

(2(中间),(1(两端)