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一、编制依据和适用范围 1

1、场地布置及临时设施建设 2

2、人员配备及机械设备情况 3

DB11／T 1322.89-2019标准下载3、钢筋加工及安装 7

10、质量通病及防范措施 18

五、质量保证体系及措施 19

2、质量保证体系 19

3、质量控制指标 22

4、质量保证措施 24

六、安全保证体系及措施 26

2、安全保证体系及管理组织机构 26

3、安全生产管理制度 29

4、安全生产组织措施 29

5、安全生产技术措施 29

3、环保施工组织保证措施 33

4、环保施工技术保证措施 34

预制T梁首件专项施工方案

一、编制依据和适用范围

1.1、湖北省保康至宜昌高速公路襄阳段BYXYTJ01合同段（K0+026.056~K7+970）两阶段施工图设计；

1.2、湖北省保康至宜昌高速公路襄阳段一期土建施工（BYXYTJ01合同段）合同书；

1.4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1－2004；

1.7、本标段工程所在地的工程地质、水文地质及地理、气候条件。

1.8、《中华人民共和国安全生产法》；

1.9、工程所在地的现场踏勘资料

1.10、中交第一公路工程局施工工艺汇编

1.11、中交第一公路工程局施工技术管理办法

1.12、我单位拟投入该工程的机械设备与施工队伍，及可调用到本工程的其他各类资源。

1.13、《湖北省保康至宜昌高速公路建设首件工程合格制实施办法》

2、1本标段大桥设计采用30m、40m预制T梁，共有2345片，其中：30mT梁1765片（梁高2m的1670片，梁高2.5m的95片），40mT梁580片（梁高2.5m）。预制T梁分布如下：

AK0+563.588

BK0+295.123

CK0+636.186

K1+568K1+583

K2+054K2+049

K2+426K2+822K2+632

K4+825K4+855

ZK7+945YK7+960

1、场地布置及临时设施建设

1.1、场地处理：1#预制梁场设置在A匝道桥右侧，整个地块为河滩地，按要求进行整平碾压密实可进行预制场建设。2#梁场一部分处于核桃地内，另一部分先将朱家厂桥河道内的桩基施工完成后，进行河道改移，将原有河道回填，再将河堤加高；K3+727~K3+900段占有右侧桥孔位置，将K3+827~K3+900靠近S223公路侧开挖修筑挡墙，建设2#预制场。

1.2、场地硬化：一般场地用10cm厚砂砾垫层、15cm厚C20砼进行硬化处理；一般行车通道用15cm厚砂砾垫层、20cm厚C20砼进行硬化处理；运梁通道用20cm厚砂砾垫层、25cm厚C30砼进行硬化处理；

1.3、排水措施：场地采用中间高、两边低的原则进行，面层排水坡度为0.5%，每个台座之间的横向排水沟的横坡为2%，场地两侧设置排水沟、沉淀池。

1.4、功能区建设：本工程T梁首件在1#预制场生产。1#预制场设T梁台座为60个，其中30m的40个，30m、40m公用台座20个。

1.5、生产、生活临时建设：搭设办公生活区包括值班室、办公室、仓库、食堂、宿舍，作为施工现场工人生活工作场所。同时用波形瓦搭建钢筋加工棚，满足现场钢筋下料及加工。

1.6、供水：在预制梁场一侧建造一座水池，利用水泵抽取河水，可满足生产和生活需要。预制T梁养护采用管道输水，输水管路采用直径100毫米的塑料管，场内用水采用钢管布设。

1.7、供电：梁场施工生产和生活用电以变压器为主，同时另行配置一台100KW的发电机备用。

1.8、混凝土搅拌、运输

混凝土在拌和站集中搅拌，该拌和站每小时理论生产能力120m³，该设备可以对水泥、砂石料及水量按照规定的施工配合比进行自动计量，能确保混凝土的质量满足设计使用要求。混凝土运输采用2台8m³罐车可满足施工需要。

钢筋下料加工在加工棚内进行，在台座上现场安装。场地面积可满足不同规格、不同批次、不同厂家钢筋能分别堆放。同时切割下料，绑扎焊接等工序不应相互影响。

2、人员配备及机械设备情况

全面负责安排、协调、管理

安全保障、检查、督促安全工作

安装、操作、维修电气设备

2.2、机械及设备情况

熟悉、审查施工图纸中各项内容及技术要求；做好原始资料的调查分析；编制施工方案及施工进度计划；对各工班进行逐级技术交底工作。

主要原材料均应办理准入手续，钢筋、钢绞线、锚具、千斤顶、油压表等主要材料在进场前进行抽检，对抽检不合格的原材清退出场。对合格的原材料按报验程序完成报批手续。各类原材料进场后堆放在场内，堆放场地选择地势较高处，下设垫块，按不同规格、等级分别堆放整齐并设立标牌显示规格、产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。钢材离地30cm垫起存放，上面用彩条布遮盖，钢筋在加工棚内加工，分类挂牌，标识清楚。钢筋的表面应洁净平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，并按图纸要求进行加工。制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作，对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。

首片T梁预制计划2012年11月26日开始钢筋制作与绑扎，28日模板安装，29日绑扎顶板钢筋及自检验收，30日浇筑混凝土，12月8日（在砼强度达到85%时）预应力张拉压浆。

底模台座是预制梁体主要承重结构，它承受模板、钢筋骨架、浇注混凝土及施加预应力时的压力。根据梁板和工期确定T梁台座60个，其中30m、40m的20个，30m的40个。台座采用C30钢筋混凝土浇筑，高度30cm，底模采用厚度为5mm的钢板，台座跨中设置20mm的反拱，二次抛物线布置，每隔50cm设置一道对拉杆预留孔。梁两端底模设置橡胶垫块，缓冲张拉时梁端的应力集中变形，防止梁端开裂。

预制梁台间距为4.1m，以便吊装安模。台座一侧用红漆从跨中向两侧每延米做一个标记，便于波纹管定位器的安装和定位。

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

为了保证钢筋骨架不因起吊移位而发生变形，钢筋骨架在相应的台座上绑扎成型。普通钢筋用20#铁丝绑扎固定于设计位置，钢筋接头采用搭接焊。钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。接头错开35d以上,每截面接头不超过钢筋数目的50%。

钢筋焊接工必须持证上岗，中途不得更换操作人员，不得采用无证的人员进行正式焊接工作。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求现场施焊，焊件及时送交实验室进行检验。

3.2、绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。绑扎时，将自制的钢筋定位胎具每3~4米放置一道（定位胎具采用50mm的槽钢做立柱，按水平筋的设计间距将Φ16的钢筋焊接在槽钢上），与台座固定牢靠。然后将7#和8#钢筋按台座标记好的位置进行摆放，接着穿5根1#筋，将外侧2根1#筋与7#或8#筋按标记的位置进行绑扎牢固后，按图纸要求摆放4#等箍筋，然后每隔1米，将7#或8#筋与箍筋焊接成骨架。骨架通过上中下三道通长的3#水平筋与钢筋定位胎具连接成整体，调整水平筋在胎具上的位置，以保证钢筋骨架线形顺直。待箍筋绑扎绑扎好后，安装预应力波纹管，最后按胎具标记的位置绑扎其余水平筋，按照管道坐标固定波纹管，检查无误后根据台座上标记的横隔板位置安装横隔板钢筋，横隔板钢筋绑扎时应注意预埋钢筋的长度。锚下加强筋及螺旋筋在梁肋钢筋绑扎完成后安装。钢筋应布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距应符合规范和设计要求。绑扎完毕后，进行自检，合格后报质检工程师检查及监理工程师验收，合格后即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架两侧安装圆形C50砂浆垫块，垫块纵横向间距不大于1m，梁底垫块间距不大于0.5m，垫块呈梅花状交错布置（见下图所示）。

钢筋定位胎具示意图垫块布置示意图

3.3、预应力管道安装，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在台座相应的位置固定好波纹管定位器，并根据定位器点焊定位钢筋（直线段间距100㎝，曲线段间距50㎝）。波纹管定位时，应注意图纸给出的是30米标准梁的管道坐标，而实际梁长是根据线路平曲线变化而有所不同，因此管道坐标的调整只在直线段上调整，曲线段上不做调整。

3.4、预应力钢束孔道采用预埋金属波纹管成孔，成孔用的波纹管采用镀锌管，壁厚不小于0.3mm，现场卷制。根据现场实际需要长度，确定卷制的长度，波纹管中间不设接头，确实需设接头时，使用稍大2~3mm的接头管，将波纹管接头与接头管拧紧后，再用胶带裹紧，以防漏浆。然后自下而上将波纹管分层、分号固定在定位筋上，使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。安装过程中，凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照避让预应力孔道的原则将钢筋进行调整。波纹管的安装，做到曲线圆滑，直线顺直，直线和曲线过渡段平顺。

波纹管与锚垫喇叭口的接头做到密封牢固，不易脱掉。注意负弯矩预埋波纹管的位置、锚具位置和角度。

波纹管验收完毕后，为确保在混凝土浇筑过程中不发生漏浆堵管现象，混凝土浇注前在圆波纹管内分别插入一个Ф70的合成塑料衬管，塑料衬管每端外露长度为1.5－2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。

对于顶板负弯矩张拉的波纹管，混凝土浇注前可预先在各个波纹管内穿上Ф50的合成塑料衬管，待T梁混凝土初凝后再抽出。

波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题：

（1）在绑扎前抽验波纹管，保证其质量合格。

（2）波纹管的就位采用绑扎，就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊焊接就位。

3.6、顶板钢筋的安装在模板安装完成后进行，如图所示，将160X8mm(高X厚)的钢板按图纸设计的间距每100mm一道设置预埋钢筋槽口，翼板钢筋布置时，按设置的槽口布置，在模板的一侧用Φ12的钢筋焊接在模板背楞上，作为预埋钢筋的控制边线。纵横竖向钢筋的交叉点用扎丝绑扎。顶板钢筋绑扎完成后，按设计图纸的要求，绑扎桥面预埋钢筋6#、7#钢筋，6#、7#筋绑扎时，一端应钩顶板底层筋，每隔3排宜用电焊焊接在上下层钢筋上，以保证顶板上下层钢筋间距。

T梁钢筋骨架绑扎完成，波纹管安放后，经自检合格，会同专业监理工程师对钢筋进行隐蔽验收。在骨架加工及安装过程中，项目部现场质检员全过程旁站指导检查，对施工过程中出现的技术问题和质量问题及时进行指导，并及时将问题反馈到项目部质检工程师、施工技术部及总工程师。

钢筋骨架安装完，经项目部质检工程师检验合格后，及时报请专业监理工程师进行钢筋安装隐蔽验收，验收内容包括经检查钢筋数量、位置、间距正确，绑扎牢固；波纹管安装线形、位置正确，牢固后，在钢筋骨架的两侧和底部安装半圆形砂浆垫块，以保证钢筋的保护层满足设计和规范要求，验收合格签证后进行模板安装。

模板全部采用整体式拼装定型钢模，侧模面板采用5mm厚A3钢板，横肋采用8#槽钢，连接法兰采用80×10带钢，支撑架采用70×70×5角钢。为满足施工刚度需要同时使T梁混凝土外观美观，T梁外模均采用大块钢模，模板均由专业模板厂家加工制作。外模用脚手架杆件、小型型钢支撑及φ20对拉螺杆（水平方向间距1米，底部和顶部双层设置）加固。

（1）模板在使用前，先在台座上进行试拼装，检查模板的拼缝及几何尺寸，不满足规范要求时，进行处理，处理合格后，对每块模板进行编号，以便以后使用时好按编号拼装。模板在首次使用时，先用钢刷进行除锈，为保证锈迹能够彻底清理干净，可在第一次除锈完成后，在模板表面涂刷一层水泥浆，待水泥浆干后，再用钢刷彻底清除水泥浆，用抹布将表面的灰尘清理干净后，涂刷模板漆。模板漆要涂刷均匀。采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。

模板的组装：首先清理干净底模，绑扎完梁肋钢筋及固定波纹管后安装侧模，安装对拉螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等；模板拼缝处加双面胶带，确保拼缝处不发生漏浆。根据设计的梁长尺寸，模板的调节块设在两端横隔板后的正常加厚段，中间三道横隔板的间距保持不变，预制端头距端头横隔板的距离也保持不变。模板安装前，应先将模板调节块安装好。

T梁侧模从一端开始立，第一片吊立就位后用斜杆交叉定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。安装完侧模再安装端模，安装端模时，要注意调整好锚垫板的位置和角度，锚垫板口要用塑料胶带封口，防止水泥浆进入。端模和侧模相互固定。最后安装翼板上的模板。安装模板时，要调整好梁的翼板钢筋和端头预留的封锚钢筋。

（3）模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。

（4）灌注混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。

（5）每次拆模后，及时清理模板表面，必要时采用抛光机进行抛光处理，然后喷涂脱模剂，循环使用。

安装过程中，项目部技术员始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术问题。模板安装完成后，现场技术员进行自检，合格后经项目部质检工程师检查合格后，报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等，检验合格后即可进行混凝土浇筑。

5.1、预应力混凝土配料

（1）预制T梁混凝土由集中拌和站供料，水泥采用高品质的华新P.O52.5的硅酸盐水泥，粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。

（2）在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到±1％。

（3）拌合设备配有精确计量设备，能保证严格按照施工配合比拌合。每次开盘后作坍落度试验，严格控制水灰比，其坍落度应控制在120~160mm之间。混凝土拌合要均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。砼采用砼运输罐车运送到预制场地。每次罐送应控制在4~6m3。

（1）混凝土浇注的方法：水平分层、斜向分段，将灌注面做成斜面，倾斜角为20°～25°，每层砼厚度控制在30cm左右。如下图所示，浇筑时，前两斗料浇筑底座顶30cm位置,振捣结束后，第三斗料从端头开始布第二层料，第四斗料接着第二斗料布底座顶30cm位置，第五斗

料接着第三斗料布置，第六斗料从端头开始布第三层料，振捣紧跟布料斗振捣，以类推，将马蹄浇筑完成后，按正常的浇筑程序浇筑到顶面。为了保证梁体外观质量，砼浇筑采用一次性浇筑，不设施工缝。

（2）混凝土振捣：马蹄、腹板和横隔梁的混凝土振捣，以紧固安装在侧模上的附着式高频振动器为主，30型振捣棒作业为辅，附着式振动器自梁端每隔1m梅花型交错布置。附着式振动器的振捣时间为15s左右，具体的振捣时间以现场的振捣效果来确定。翼板的混凝土振捣，采用30或50型振捣棒作业。振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度而又不损伤预应力管道。考虑到梁体尺寸狭窄，采用振捣棒振捣时，移动间距不超过30cm，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。为确保梁体锚垫板后混凝土密实度，应对此部位加强振捣，梁端锚垫板后因钢筋数量多、间距密，振捣时要特别留意，确保密实。振捣时严格按照施工工艺要求进行振捣，做到“快插慢拔”，不漏振、不过振，并避免碰撞波纹管和钢筋。当砼停止下沉，表面没有气泡冒出，混凝土表面开始泛浆时即停止振捣。混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。振捣时注意避开波纹管，各种预埋件保持位置正确。混凝土浇筑过程中，为确保工程质量，加强过程控制，项目部技术员、质检员、试验员及严格进行旁站监督检查，对混凝土浇筑过程中出现的问题及时进行指导，检查内容包括：混凝土配合比、混凝土坍落度、浇筑顺序、振捣方法等。混凝土抗压强度自检资料按照规定留取，首件T梁至少留取4组混凝土试块作标养，同时制取3组作同条件养护，控制张拉时间。

（3）收面：T梁顶面要求平整、粗糙、无裂纹。因此，在浇筑T梁顶面时，要求二次收面，第一次先用木抹将混凝土表面收平，待表面水分损失到一定程度，用手按混凝土面无较深的印迹时，进行二次用木抹抹光，用剪掉粗枝的竹扫帚拉毛，拉毛时用力要均匀，划痕要顺直，划痕深度在5mm左右。每拉2~3次时，要及时将扫帚上的砂浆清理、。

（1）养护：混凝土终凝后立刻养护，养护期不少于7天。T梁顶板采用土工布覆盖洒水养护，梁体两侧采用喷淋养护。养护期间要保持混凝土表面湿润，天气干燥温度较高时，适当增加洒水次数。当温度低于5℃时，采用保温养护的措施，不得向混凝土表面洒水。本次养护的主要保温措施为：顶板铺一层塑料薄膜，其上再盖一层土工布；侧面覆盖塑料薄膜，用塑料胶带粘贴，最外层用彩条布包裹，四周压实，然后将电热蒸汽发生器放置在T梁中部（彩条布外），两根Φ50蒸汽管延台座底部向两端供热。根据冷空气下降，热空气上升的对流原理以达到养护的目的。

（2）拆模：根据天气气温情况和实际工作经验，一般高标号梁体在浇筑完15h后，砼强度大于2.5Mpa时（同时参照同条件养护试块的抗压强度结果），即可拆除端、侧模板，拆模时遵守“上顶下拉，同步平移”的原则，拆模时不能野蛮施工，避免混凝土表面及棱角受损。拆下的模板进行仔细清理，刷油摆放整齐以备循环使用而不影响混凝土外观质量。

在混凝土养护及拆模过程中，技术员要严格按照技术交底内容进行监督检查，及时纠正施工中出现的问题。

（3）凿毛：梁端头、横隔板端头、翼板侧面均应凿毛。在模板拆除后，混凝土强调还较

低时，安排工人进行凿毛。凿毛用凿毛器凿毛，凿毛时，凿出构件表面的浮浆层，露出密实的混凝土为宜。（具体凿毛效果参照T梁凿毛效果示意图）

张拉设备为2套YDC2500千斤顶，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。千斤顶和高压油泵、压力表在使用前和使用中按规范要求进行标定。并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。预应力筋的张拉力计算如下：

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积。

千斤顶校验在专业监理工程师同意下进行，校验设备选择在经过国家认定的检测机构进行校准。本首件工程使用的张拉设备已送宜昌葛洲坝试验检测集团有限公司进行检测。

（3）张拉施工人员安排：

组成张拉班，技术负责人1人，任组长；技术员1人，司泵2人，任副组长；千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，熟悉设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

（4）理论伸长量的计算

预应力钢绞线的理论伸长量按下式进行计算

理论伸长量ΔL＝（PpL）/（ApEp）

式中：Pp――预应力筋的平均张拉力（N）

L――预应力筋的长度（mm）

Ap――预应力筋的截面面积（mm2），现场取值140。

Ep――预应力筋的弹性模量（N／mm2），现场根据该批次钢绞线的实测取平均值。

式中：Pp――预应力筋平均张拉力（N）

P――预应力筋张拉端的张拉力（N）

x――从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

DB50／T 867.5-2019标准下载θ――从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

k――孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ――预应力筋与孔道壁的摩擦系数

厦门某小区安装工程施工组织设计注：当预应力筋为直线时Pp＝P

6.2、钢绞线下料及穿束

（1）钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。由于采用两端张拉工艺施工，每根钢绞线下料长度按下式确定：L=L孔+2×L1式中L孔为孔道净长，L1为工作长度取600mm。