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苏州通力机械厂研发车间大楼工程位于苏州新区永和街4号，北侧相邻已建装配车间，。车站横跨蓝村路，其西侧为新区主干道东方路，东侧有海富花园、富都商厦以及蓝村大厦等高层。

1、蓝村路车站主体结构长334.24米，北端头井（1～3轴）宽25米，南端头井（42～44轴）宽28米，标准段宽23.2米（3～10轴）、26米（14～42轴）略呈长方形。本车站为浅埋式地铁车站，基坑原地面标高约为+3.900米（绝对标高），北端头井基坑深约12.373米，南端头井深约13.140米，标准段深为10.778～11.417米。

2、车站围护结构采用SMW工法水泥搅拌桩(内插H型钢)，搅拌桩桩径为φ850JB／T 13570-2018 灯具开关电子控制装置.pdf，H型钢为700mm×300mm×12mm×14mm，搅拌桩长度分别为24米(端头井)，21米(标准段)，内插H型钢长度分别为23米(端头井)，20米(标准段)。

3、本工程采用明挖法开挖方法，基坑共设三道支撑（其中第二道支撑在基坑开挖过程中增设一道临时支撑，在结构施工时再进行换撑），由于基坑宽度较大，为确保支撑的稳定性以及基坑的安全，在第一道支撑的位置处设H型钢立柱桩，本工程共设46根立柱桩（其中1～12轴为9根），立柱桩长为21米，入土深度约为1：1。

5、蓝村路车站与浦东PD—A线高架相结合，在车站范围内的高架桩基采用钻孔灌注桩。根据设计要求，高架承台在车站底板下，承台底距底板面为2000mm。

6、鉴于蓝村路车站东邻蓝村大厦、富都世界等高层建筑，西傍地下管线繁杂的东方路，环境保护要求较高。根据设计要求，蓝村路车站端头井及标准段局部区域环境保护要求定为一级。为此要求端头井区域（基坑深度为12.373m）,围护桩最大水平位移<0.3%H=3.71cm，周边地面最大沉降量<0.2%H=2.47cm，标准段区域（基坑深度为10.878m），围护桩最大水平位移<0.3%H=3.26cm，周边地面最大沉降量<0.2%H=2.18cm

7、车站结构砼采用C30标号，1000×3000mm立柱砼强度为C40，抗渗强度均为0.8Mpa。

各土层的物理力学性质指标详见（附1）。

1、车站范围内浅部地下水为潜水类型，地下水位埋深0.65～1.05米，相应地下水位标高3.51～2.84米(绝对标高)。

5、地铁工程深基坑施工技术要点（22条）

根据本工程的特点以及现场实际情况，对本工程的施工现场作如下布置（见附2：施工现场平面布置图）。

2)靠东方路一侧的施工便道由于受到东方路封交的影响，施工便道分两次浇筑，封交前先浇筑临时围护内施工便道，封交后再浇筑临时围护外的施工便道。

3）在施工便道浇筑前，须先设置各管线保护的监测点。东方路上的原管线窨井盖须由原标高提升至施工便道路面位置。

4）由于东方路非机动车道路面标高为+3.700m左右，其距施工便道底为200mm，为了保护原东方路非机动车道的黑色路面，并确保施工便道的基础强度，利用黄砂（加水夯实）从东方路非机动车道路面回填至便道底标高。

5）浇筑施工便道时，在靠近基坑一侧用混凝土浇筑300×100mm的挡墙。

1）排水明沟设在施工便道外侧。

2）排水明沟尺寸为250×250mm，采用砖砌，表面用1：2水泥砂浆粉刷，并设约2‰的泛水。

3）集水井尺寸为2仓1000×1000×1000mm，采用砖砌，表面用1：2水泥砂浆粉刷。集水井周边设φ48钢管护栏。

4）排水明沟的水通过泛水流向集水井，经过2仓集水井的沉淀，再通过φ300排水暗管流向城市排水管道。

5）为防止明沟堵塞以及集水井的沉渣过多，派专人定时对明沟及集水井进行检查清理。

3、施工护栏、照明布置

2）φ48钢管护栏表面须涂刷防锈漆，设警戒色（黄黑相间）。并绑上绿网。

3）考虑到工期较紧，交叉施工和夜间施工较为频繁，因此，在基坑两侧每20米左右布置一只电箱，提供现场的施工用电和照明用电。

4）施工照明采用3.5KW大太阳灯，其布置间距为基坑两侧各每20m左右一只，基坑开挖期间，考虑局部地方较暗，因此按施工需要另设1KW小太阳灯。

5）在基坑开挖期间，委派具有上岗证的电工轮流值班，确保施工用电安全。

4、设备和材料堆放场地

设备和材料堆放场地设在基坑的北端，考虑施工场地较狭窄，因此须认真合理地对场地进行布置，充分结合不同施工阶段相关的不同设备和材料，作到整洁有序。

二、人员、材料、机械设备准备

根据工程进度要求，合理分批组织人员进场（见附3：人员进场计划表）。

1）根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。（见附4：材料进场计划）

2）根据材料需求量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得以落实。

3）组织材料按计划进场，并做好验收保管工作

根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机械和机具配备要求，数量及施工进度安排，编制施工机械、机具进场计划（见附5：机械设备进场计划）。

1、作好调查工作：气象、地形和水文地质情况的调查，地上、地下情况的调查，各种物质资源和技术条件的调查。

2、熟悉、会审施工设计图纸，力求将图纸中的问题解决在施工前。

3、各类施工工艺的设计、安排、试验、审核。

4、编制和审定详细的施工组织设计、施工预算。

5、提出机具、材料、构件、安装设备和外委托计划，保证工期进度的需要。

7、安全、技术交底完成。

8、建立施工管理网络图（见附6：施工管理网络图）。

1、本工程临近东方路，为确保行人的安全以及交通运输的畅通，指派专人进行交通管理，以确保施工的正常进行。

2、为保证在基坑施工时，基坑两侧的施工便道能相通，在车站21轴位置浇筑一条宽为8m的临时施工便道，便道厚150mm，采用C25砼，内不设钢筋。

3、在基坑施工阶段，为避免由于车辆、机械设备过多而造成的交通拥挤，委派专人进行交通协调，基坑东侧的车辆从蓝村路上的大门进出，基坑西侧的车辆从东方路上的大门进出。

本工程基坑开挖计划于7月25日开始，具体进度计划见附7：施工进度计划表。

1、利用地铁总公司提供的基准点，引测各轴线测放控制点并做好保护。

2、在基坑两侧测放各轴线控制点，并做好保护。

1、根据提供的水准控制点，离开基坑一定距离，在基坑外侧放一点临时水准点并做好保护。

2、在圈梁或挡土墙侧面用墨线弹上水平控制线。

1、在基坑开挖阶段，每开挖出一个工作面，由测量员测放出支撑的位置，并用十字线标好。

2、在开挖过程中，由测量员测放每开挖层的标高，并作好明显标记。坑底标高须经监理工程师复测。

3、当垫层砼或每结构层砼达到一定强度时，由测量员用墨线弹出每根轴线的控制线和标高控制线，经监理工程师复测后方可进行下道工序的施工。

5、侧墙、立柱或梁制模完毕，测量员须进行复测。

1、所用测量仪器使用前均经过专业部门检查核定，合格后使用。

2、新建的轴线控制网的理论计算需经监理工程师复核。

3、新建的导线控制点请监理工程师复核无误后方可使用。

4、临时水准点请监理工程师复核无误后方可使用。

5、测量由具有丰富经验的专业技术工程师担任。

第二节、立柱桩打设方案

1、本工程采用明挖法开挖方法，基坑共设三道支撑，由于基坑宽度较大，为确保支撑的稳定性以及基坑的安全，在第一道支撑的位置处设H型钢立柱桩，立柱桩长为21米，入土深度约为1:1。

2、立柱桩采用400×400×20mmH型钢，其打设机具采用振动锤。

3、立柱桩的桩位须由专职测量员测放，以避免其影响支撑的安装。（立柱桩的桩位详见附8：立柱桩桩位布置图）

4、立柱桩在打入过程中由SET2B全站仪和J2经纬仪双向控制，确保其垂直度。

5、立柱桩采用分段打入的方式，一般分为三段，每段长7～8m，两段之间的连接利用加强钢板焊接。（拼接方法详见附9：立柱桩拼接方法示意图）

6、立柱桩与立柱桩之间的连接采用双拼[32槽钢。槽钢与立柱桩焊接，并充当支撑的托架。（详见附10：支撑加固示意图）

第三节、基坑开挖和支撑施工

本工程端头井基坑开挖深度为12.373米，设三道斜支撑，标准段基坑开挖深度为10.878米，设三道支撑，支撑采用φ609钢管。

1、井点降水已完成20天的预抽水，水位已降至基坑底2米以下。（详见附11：井点布置示意图，另见《深井井点降水方案》）

2、圈梁、围护桩强度达到设计要求。

3、各检测点原始值测定。

4、支撑预拼完成，各施工机械、机具准备就绪并经过安全员严格检验。

5、基坑护栏、照明设备就位。

6、施工组织审批完成；安全、技术交底完成。

7、测量放样工作完成。

9、土方卸点联系完毕，土方车运土证件准备就绪。

10、坑底注浆的强度达到设计要求。

11、挖土的具体程序及进度编制完毕。

12、封头搅拌桩达到龄期要求。

1、基坑开挖必须严格遵守《基坑开挖与支撑技术要求》（22条）的有关规定。对开挖的空间尺寸、开挖时限、支撑时限、支撑预应力等各道工序进行定量管理。按设计要求，标准段开挖时限8小时，支撑的安装时限为8小时。端头井开挖时限8小时，支撑安装时限16小时。

1）端头井基坑分四层开挖。（见附12：基坑分层开挖示意图）

2）端头井第一道支撑的围囹采用400×400×20mmH型钢，标准段第一道围囹采用SMW围护桩顶圈梁，由于标准第一道支撑设枇杷撑，因此，在顶圈梁施工时预设钢筋混凝土牛腿（详见附13：标准段第一道支撑钢筋混凝土牛腿构造示意图），用作枇杷撑的端承支座。第一层土的开挖先由2台1m3挖机对称开挖至第一道支撑底约50cm，（端头井区域安装好围囹）撑上第一道支撑。

3）按原设计方案，第二道支撑围囹采用钢筋砼围囹，并将此钢筋砼围囹作为结构侧墙的一部分（即在钢筋砼围囹内预埋钢筋，结构施工时，将钢筋砼围囹浇筑在结构侧墙内）。但由于钢筋砼围囹必须在强度达到70%后方可对其施加支撑预应力，而砼强度达到70%的时间在2天以上，远超过基坑开挖时空效应的要求。为确保基坑开挖安全有效的进行，须对原设计方案进行改变。

按常规施工方法，将第二道支撑围囹改为400×400×20mmH型钢围囹，使基坑开挖能满足时空效应的要求。然而，考虑到钢围囹在结构砼浇筑时，H型钢底部砼很难振捣密实，结构在使用阶段易产生裂缝和渗漏水，另外，在侧墙钢筋施工时，结构外排钢筋必须在H型钢腹板开孔后方可通过H型钢，这大大增加了侧墙钢筋的施工难度。因此，仅将围囹改为H型钢围囹的方案也有较大缺陷。

为了保证支撑既能在规定的时限内安装完毕，又能解决结构施工过程中的一些难题，决定增设第二道临时支撑，第二道支撑的施工采用换撑的方式（详见附14：端头井支撑施工示意图；附15：标准段支撑施工示意图）。即在开挖阶段，第二道支撑采用400×400×20mmH型钢围囹，在结构施工阶段，对其进行换撑，换撑后的支撑围囹采用钢筋混凝土。

第二道临时支撑围囹采用双拼400×400×20mmH型钢，第二层土由2台40T履带抓斗开挖至支撑底500mm，随挖随撑。

4）第二道临时支撑完成后，开挖第三层土，第三层土也由2台40T履带抓斗开挖至支撑底500mm，随挖随撑，第三道支撑的围囹采用双拼400×400×20mmH型钢（详见附16：支撑围囹构造图）

5）第四层土先由2台40T履带抓斗开挖基坑底上20cm，再用人工进行清底，平整基坑底部，确保不超挖。如局部意外超挖的地方则用黄砂进行回填。然后浇筑垫层及底板。

6）底板砼强度达到70%后，拆除第三道支撑，然后施工第二道支撑围囹。第二层支撑的围囹采用钢筋砼围囹，砼标号采用C40，并掺入适量早强剂。由于第二道支撑在车站整个结构达到设计强度后再进行拆除，钢筋砼围囹用作结构侧墙的一部分，因此须在其内部预留结构墙体外排钢筋，考虑到在浇筑结构侧墙时，围囹底部区域容易产生气泡，混凝土难以浇捣密实，因此将围囹底面设成45°倒三角类型（详见附16：支撑围囹构造图）。在结构侧墙砼浇筑前，须将围囹表面砼凿毛，以确保结构侧墙的整体性，达到理想的防渗效果。

7）砼围囹达到强度后，换第二道临时支撑，换撑的原则为先撑后拆。

8）在基坑断面开挖次序为由两侧向中央均衡开挖的思路，避免基坑两侧围护结构受力不均。另外，先开挖两侧土体能大大减小因围囹安装以及等待细石砼衬垫强度的时间。

9）基坑开挖必须严格遵循“边挖边撑”原则，合理安排施工周期，按规定时限施加支撑预应力，做好基坑排水，减少基坑暴露时间。

10）基坑周边堆载不得超过2T/m2。

11）在基坑施工过程中，不但要对基坑本身的安全进行监控，还要对周边建筑物、管线、道路也要加强监测，对布置的测点进行精心的测量，当变化值过大或接近报警时，立即采用相应的保护措施，确保安全后方可继续进行施工。监控量测项目应在施工前测得初始读数，在施工过程中及时测得数据进行分析，并及时反馈，指导施工。做到信息化施工。

1）采取1：3坡度的放坡措施。

2）在坡顶和坡底均设置500×500mm的排水沟。排水沟的两侧设集水井，集水井长宽均为1m，深1.5m，采用砖砌表面粉刷1：2水泥砂浆，详见附17—2：边坡处理示意图。

3）坡面和排水沟面均铺上细铁丝网，再浇筑5cm厚C15砼，并盖以塑料薄膜对其进行养护，以防雨水和地面水的浸入。

4）委派专人对边坡进行长期监控，若发现有裂缝出现或冒水等现象，立即采取注浆或增设井点的措施，确保边坡的安全、稳定。

1）根据土方开挖进度，及时备齐开挖段所需的支撑及配件。

2）支撑安装采用一台50t履带吊。同时配备一台20t履带吊用于支撑地面拼装和配合50t履带吊进行支撑的安装。

3）在支撑施工前，由专职安全员对支撑吊装的机械设备进行严格检验。所有的机械设备均须挂牌施工，驾驶员必须持有操作证。

4）进行安全、技术交底，测量员将支撑位置的样线移交给支撑施工人员并作好记录。

1）本工程支撑采用Φ609钢管。

4）标准段第一道支撑由于支撑间距较大，故设枇杷撑，枇杷撑采用400×400×20mmH型钢。

5）第二道支撑设钢垫箱，钢垫箱采用750mm长400×400×20mmH型钢（设加强铁板）。

1）开挖至第一道支撑底500mm处，（端头井安装围囹）设置第一道支撑；

2）开挖至第二道临时支撑底500mm处，安装H型钢围囹，撑第二道临时支撑；

3）开挖至第三道支撑中心底500mm处，安装H型钢围囹，设置并撑第三道支撑；

4）浇筑底板混凝土并达到设计强度的70%后，拆除第三道支撑；

5）浇筑第二道支撑的钢筋砼围囹。

6）钢筋砼围囹达到强度后，将第二道临时支撑换到第二道，先换后拆。

7）浇筑顶板达到设计强度的70%后，拆除第一道支撑；

8）当结构强度达到设计强度的100%后，拆除第二道支撑。

2）双拼的钢围囹在地面拼焊，支撑位置处加焊好加强肋板（肋板尺寸为360×180mm，采用2cm厚的铁板，支撑位置处在H型钢围囹上下各加焊3块）后，利用吊车吊装在围囹支架上，调正位置，量测出围囹与SMW围护桩内H型钢腹板位置的实际距离，并根据此距离用3cm厚铁板制作塞铁，利用吊车将围囹吊离围囹支架，在SMW围护桩内H型钢腹板位置焊上3cm厚塞铁（若间隙较大，则在SMW围护桩内H型钢腹板位置焊上两块或更多3cm厚塞铁），再用吊车重新将围囹吊装在围囹支架上就位，并用C40早强细石砼填满围囹与围护桩间的其它空隙。

3）在围囹上弹出支撑两头的中心点位置，量出两接触点实际距离，根据实际距离下料和拼接φ609钢管，斜撑需设置斜撑支座（斜撑支座的构造详见附18：围囹支架、斜撑支座构造示意图）。

4）由于标准段第二、三层土的开挖小段为3.6m左右一根，因此第二、三道支撑的围囹也做成3.6m左右一根，围囹间的连接采用焊接，设加强铁板，加强铁板采用2cm厚铁板，加强铁板的尺寸为300×300mm（每只接头2块）、150×300mm（每只接头1块），与围囹满焊。

5）支撑由50t履带吊车整体起吊安装，由于支撑较长，故采用四点吊，钢支撑两端设两台神仙葫芦，用以校正钢支撑两端位置，在围护桩H型钢上烧焊吊环，固定神仙葫芦，严禁将神仙葫芦固定在上道支撑上。

6）钢支撑吊装到位后，对支撑进行检查，自检合格，报请监理工程师验收，合格后，方准施加轴力，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住围囹，再将2台100t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，为方便施工并保证千斤顶伸离一致，2台千斤顶采用专门托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后在活络头子中锲紧垫块，并烧焊牢固。然后回油松开千斤顶，解开、起吊千斤顶，完成该根支撑的安装。千斤顶施加预应力时对预应力值做好记录备案。

（1）枇杷撑采用400×400×20mmH型钢。

（2）等直撑安装完毕，施加完轴力后，由50T履带吊车起吊安装。

（3）枇杷撑吊装到位后，对位置进行复核，正确无误后，用铁板锲紧，安装牢固。

8）所有的节点构造必须按设计及规范要求采用焊接或高强螺栓连接，并设置加强肋板。

9）根据监测施工方案（另见《监测施工方案》），每开挖段设1个断面设置好轴力计，做好监测工作，对监测结果进行分析，做到信息化施工。

10）支撑的拆除必须在结构强度达到设计要求并经监理工程师确认后方可进行。拆撑时，用50t履带吊吊住待拆的支撑，将其与围囹的连接割除后，吊出基坑。支撑除完毕后，再拆除围囹。

11）第二道支撑须在整体结构达到设计强度后再拆除，因此第二道支撑需设钢垫箱（钢垫箱的构造详见附19：钢垫箱、预埋吊环构造示意图），并在顶板结构底部预埋φ28钢筋吊环（每根支撑2只吊环，吊环的构造详见附19：钢垫箱、预埋吊环构造示意图）。拆除支撑时，利用吊环固定神仙葫芦，吊住待拆的支撑，割除钢垫箱，将支撑缓缓放至结构板面，解体支撑，分段利用卷扬机移到端头井顶板预留孔处，用吊车吊出。

12）在端头井盾构出洞位置，由于围护桩内的H型钢须拔除，因此在支撑施工时，不得将任何构件焊接在H型钢上，而且，此段的H型钢表面水泥土不得全部凿清，若局部地方因围囹安装需要而凿除的水泥土在围囹拆除后H型钢表面需抹上减摩剂后方可进行结构施工。

13）在端头井区域，由于设斜撑，围囹受到斜向的轴力，为防止围囹滑移，斜撑的预应力施加采用交叉施工的方法。

14）支撑拼装质量控制

（1）支撑钢管尽量早进场早检查，在开挖前备齐并进行外观检验。具体检查支撑是否有裂缝、支撑端板是否平整，活络接头是否合格，支撑配件及施加支撑预应力的油泵装置及器材是否齐全。

（2）支撑安装前应先在施工现场进行预拼装，检查法兰螺栓、支撑长度、支撑中心偏差是否满足施工要求。拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。安装后总偏心量不应大于50mm。

（3）自检合格后，报请监理工程师进行验收，验收合格后，该根支撑才准使用。

（4）支撑在土方挖至其设计位置后及时安装，安装后、施加轴力之前再对支撑进行检查，安装位置允许偏差为：高程±50mm，水平间距±100mm，自检合格再报监理工程师进行验收，验收合格后，按设计施加轴力，并安装轴力计对支撑进行监控。

顶板和中板施工需搭设承重满堂支架，支架采用Φ48钢管（壁厚3mm），支架采用扣件连接，立杆间距布置为600mm×600mm，横杆间距为140cm。

1、纵、横连杆全部设置，不少一根，且所有连杆在同一断面错开50%。

2、所有立杆确保着地，不悬空，确保竖直，不弯斜。

3、扫地杆纵横向全部设置，且50%以上设地铰杆，与地面贴合。

4、每只顶端扣件下设保险扣。

5、所有支架于浇砼前2天交付，经项目部质量、技术负责验收后，再会同监理验收，合格后，交付使用，发现问题，马上整改。

6、浇砼时，派3～5名架子工值班，观察架子变形情况，发现异常，及时处理。

7、采取支架预压办法（荷载为设计荷载的1.5倍），来取得支架变形及模板间隙的数值，确定顶板底模面标高的实际抛高值。

模板主要采用P3015及其他一些配套模板，顶板底模采用九夹板，对拉螺杆采用φ16圆钢及定型钢板卡件，水平间距按SMW工法围护桩内的H型钢间距，竖向间距为600mm，对拉螺杆端部与H型钢有良好焊接，拉杆止水片采用50×50×3mm的钢板。

1、模板及其支架必须符合下列规定：

1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；

2）具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；

3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求；

4）模板的接缝不漏浆；

5）模板与混凝土的接触面必须涂隔离剂；

6）对模板及其支架定期维修，钢模板及钢支架应防止锈蚀。

2、模板的安装必须符合下列规定：

1）模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；

2）现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4米时，模板应起拱，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

3）固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。

3、模板的拆除必须符合下列规定：

1）侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏后，方可拆除；

2）底模，在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除；

现浇结构拆模时所需混凝土强度

按设计的混凝土强度标准值的百分率计(%)

3）已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土请度等级的要求后，方可承受全部荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支架。

4、模板安装前刷脱模剂。安装前，确保模板接缝紧密，并用封口胶胶纸将缝隙封贴，防止漏浆。

5、浇砼时，派5名木工现场值班，观察支架及模板变形情况，发现异常，及时处理。

从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋1米弯曲度不大于4mm。

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。

拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。计算钢筋强度采用公称横截面面积。反弯试验时，经正向弯曲后的试样在100℃温度下保温不少于30min，经自然冷却后再进行反向弯曲。

如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。

1）钢筋的表面洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。

2）钢筋应平直，无局部曲折。

3）在断料过程中，如发现钢筋有断裂、缩头或严重的弯头等必须切除；钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

4）I级钢筋末端需作180度弯钩，其圆弧弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不得小于钢筋的3倍。II溪钢筋末端需作90度或135度弯折时，钢筋的弯曲直径不得小于钢筋直径的4倍，平直部分长度按设计要求确定。

5）钢筋弯曲点不得有裂缝，II级钢筋不得弯过头再弯回来。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长<10mm，弯起钢筋起弯点位移<20mm，弯起钢筋的弯起高度<5mm，箍筋边长<5mm。

6）绑扎钢筋前，必须核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。

7）绑扎接头的搭接长度，见下表：

注：①当II级钢筋直径大于25mm时，搭接长度按表中数据增加5d。

②因本工程抗震等级为II级，所以受力钢筋的搭接长度按表中数据增加5d。

8）受力钢筋接头面积允许百分率（见下表）

绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头

焊接骨架和焊接网中的搭接接头

受力钢筋的焊接接头和机械连接接头

1）钢筋代换时必须充分了解设计意图和代换材料性能，并严格遵守现行混凝土结构设计规范的各项规定，凡重要结构中的钢筋代换必须征得设计单位同意。

2）钢筋代换后，必须满足配筋构造规定，如钢筋的最小直径、间距、根数、锚固长度等。

3）同一截面内可同时配有不同种类和直径的代换钢筋，但每根钢筋的拉力差不得过大（如同品种钢筋的直径差值一般不大于5mm），以免构件受力不均。

4）梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋必须分别代换，以保证正截面与斜截面强度。

4、钢筋对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。

5、钢筋焊接过程中及时清渣，焊缝长度满足设计要求；焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑必须填满。

本工程结构混凝土强度等级C30。其中整个顶板和底板水平施工缝以上的全部内衬侧墙，在砼中添加具有补偿收缩功能的外掺剂（如TMS）加强结构自防水。

混凝土采用商品砼，浇筑采用2台长臂汽车输送泵。砼采用分层浇筑，每一浇筑层厚度不得超过40cm，并且上下两层砼浇筑时间不得超过20min，振捣采用插入式振动器。浇筑侧墙砼时要对称浇筑，以防支架因侧压力不平衡产生偏移。另外，必须遵循以下几条：

1、施工缝新老混凝土接触面必须凿毛清洗，老砼面必须用水充分湿润。

1）混凝土以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间必须符合下表的要求：

2）混凝土运至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，必须对混凝土拌合物进行二次搅拌。

3）混凝土运至浇筑地点时，检测其坍落度应符合设计和施工要求。其允许偏差必须符合有关标准的规定。

3、砼下料时应控制在2米范围内，所以要求将砼输送管插入内衬墙，以免由于下料高度过大而引起砼的离析。

4、振捣时，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实防止下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时造成的空洞。另外，在振捣过程中，宜将振动棒下上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

5、内衬墙砼应分层灌筑，每层混凝土应不超过振动棒长的1.25倍，即40～50cm；在振捣上一层时，应插入下层中的10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。

1）在立柱四周，沿顶板厚度布置一道钢筋网片，限制砼流动。（具体布置详见附27：C40立柱砼浇筑方法示意图）

2）立柱砼与顶板砼基本保持同时浇灌，顶板砼用泵车输送，立柱砼用砼料斗进行浇筑（砼料斗用45t履带吊吊运）。

7、每一插点要掌握好振捣时间（一般每点振捣时间为20～30秒），过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象。

8、振动器插点要均匀排列，每次移动位置的距离应不大于振动作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径30～40cm。

河北北方学院综合教学楼施工组织设计1）覆盖浇水养护必须在混凝土浇筑完毕后的12小时内进行。

2）混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得小于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得小于14d。

3）浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。

4）混凝土的养护用水应与拌制用水相同。

10、混凝土施工中的质量检查

1）检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度CNAS-TRL-015标准下载，每一项工作半至少两次。