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城市绕城公路西北段附8合同段桩板墙施工组织设计

昆明绕城公路西北段附8合同段K33+100～K33+140线路左侧有厂上线220KV送电铁塔，因边坡开挖，影响边坡稳定，为保证厂上线36号送电铁塔的安全增设桩板墙,桩板墙起点为K33+103.43，终点K33+137.48，桩与桩之间采用35cm厚，C25钢筋混凝土挡板，桩身采用C30钢筋混凝土，断面尺寸为250cm×200cm，共计9根，设计桩长为28m，桩净距6m。桩板墙从桩顶以下2m位置开始布设5φj15.24预应力锚索，锚点间距4m,锚索共长565米。在桩体后设内径Φ89×3mm钢花管，间距为50×50cm梅花型布置，长度为16m,共计287根。

施工顺序:钢花管(注浆)→抗滑桩（1、3、5、7、9）→抗滑桩（2、4、6、8）→开挖路基范围土体→安装挡土板→锚索施工→封锚→桩体打磨、修整。

1、桩位测设采用全站仪进行放样定出桩位，根据桩位引出护桩，桩孔开挖后再将护桩引至混凝土护壁上，并做好护桩的保护工作。

2、进行场地平整，开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及安全警示标志。

3、为防止雨水侵入桩孔，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向JCT1072-2016 防水卷材生产企业质量管理规程，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织机械进行清运。

4、采用卷扬机提升设备，准备提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系的安全绳等。

5、准备挖掘施工机具，如铁锹、铁镐、铁锤、提土斗、水泵等。

（二）、施工钢花管及注浆

（2）钻孔要保持垂直平顺，偏斜度不大于1cm，孔内清理干净。

（3）钻孔孔径和孔深严格按设计要求终孔。

2、钢花管及注浆管制安

（1）采用φ89mm×3mm的热轧钢管制作。

（2）每隔20～25cm，旋转450钻φ5～6mm的对穿射浆孔，上部1.5m不开孔，底部焊封。钢管射浆孔口外用胶带封好，胶带沿射浆孔眼螺旋式缠绕三层，然后每隔30cm左右沿钢管外壁缠绕一周固定，缠绕时要将钢管壁清理干净，胶带压平粘牢，在下入钻孔时尽量居中，保证密封胶带在钢花管安装时不被破坏。

（3）钢花管连接采用套管焊接法，接钢管采用内径φ52mm热轧钢管制作，长12cm。连接的钢花管从两端紧密插入套管内，再沿套管两端周围焊接。

（4）制安钢花管孔内同时于侧安放1条直径20～30mm，长度为3～5m长的pvc管作为第一次注浆管。

浆液注入方法分二次，第一次采用静压（自流式）注浆，第二次采用分段劈裂注浆。按每1m定点分段劈裂。其具体方法：

（1）将高压注浆管连接在钢花管外的PVC注浆管上，通过自流式静压灌注，当孔口开始溢浆时，即停止灌注。通过一定的初凝析水时间后孔口用砂浆加水玻璃溶液混合倒入孔内，补平封堵孔口。

（2）在第一次注浆约5～6小时后进行第二次分段劈裂注浆。先将两端都安装有密封栓塞的注浆芯管插入钢花管内，用壁厚2～2.5mm的6分度锌钢管，裁成设计分段的长度，两端丝扣连接下放到分段的位置，并通过钢管扣件或钢制密封盖固定在钢管管口上，关闭排气阀进行压力分段劈裂注浆，每段注浆达到压力设计标准后，再自下而上逐次提升芯管进行操作。直至全孔灌注结束，才转入下一个施工孔。

4、注浆压力及浆液配比

注浆材料用P042.5R普通硅酸盐水泥与水混合搅拌成纯水泥浆液。第一次灌注采用静压自流式，水灰比采用1：0.8；第二次劈裂注浆终灌压力为1.2～1.5Mpa并持荷一定时间，具体时间通过试验后确定。水灰比采用1：0.5～0.8或根据现场实际情况进行调整，达到最佳效果，注浆完毕后，立即用清水冲洗注浆管，以防管内沉浆凝固。造成堵管事故。

建议水泥注浆量可根据施工现场情况或根据路基填料不同性质或结合被加固土体上覆搭板的受力和沉陷等综合因素而进行调整。一般情况下，可按照以下参数标准：单孔水泥注入量为150～200Kg/m。

1、开挖施工要间隔两桩跳槽开挖,桩孔采取人工开挖，从上到下逐层用镐、锹进行开挖。

2、桩孔开挖原则上严禁爆破，防止塔体周围的扰动。如果遇到中风化岩层时采取少装药控制爆破,井口采用重型物体覆盖。

3、挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小，锁口部分(地面以下1m)按设计桩径加40厘米控制截面大小。

4、孔内挖出的土装入吊桶，用自制提升绞车提升，垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。

5、挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

6、在挖孔过程中随时观察土质变化情况每进尺1.0米，对桩孔进行测量，以保证桩径符合要求，截面尺寸必须满足设计要求，并采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直和位置正确，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm。

7、挖孔时，如有地下水，在桩孔底局部挖0.6m深，0.5m直径的集水坑，孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排出，渗水量大时，可用水泵排走。

8、桩井下挖过程中，每循环都要记录、核对地质情况，将结果绘制于柱状地质图上。开挖过程中如孔内地质情况与设计资料有较大出入时，及时通知项目部工程部，及时与监理、设计单位研究处理。处理后方可继续挖孔作业。

9、开挖到设计标高后,应由项目部测量人员对其中心位置、孔底高程进行复测。现场技术人员应检查其断面尺寸、垂直度。

1、为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖1m即进行护壁施工，必要时每开挖0.5m即进行护壁。

2、护壁采用C20现浇混凝土（设计），模板采用自制钢模板。模板须具有足够的刚度，尺寸满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，不得将护壁侵入桩体净空范围。护壁混凝土施工时要注意捣固密实。

3、护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计量，采用机械拌和，不得在现场人工拌和。

4、护壁径向厚度为20cm，护壁要高出地面30cm，防止地表水流入或滚落杂物伤人。

5、护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经项目部主管技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合设计及规范要求。

6、在围岩松软破碎和有滑动面的节段,要在护壁内顺滑坡方向用临时横撑支护,并注意观察其受力情况,当发现横撑受力变形、破损而失效时,孔下施工人员必须立即撤离。

7、拆除护壁模板应在护壁混凝土具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。

8、锁口及护壁施工必须严格按设计要求执行。

抗滑桩各项尺寸允许偏差

尺量孔上、中、下三个断面纵、横

1、桩身、护壁及挡土板钢筋制作必须严格按照施工图进行制作安装。

2、钢筋在加工场内按设计尺寸进行加工，要做到钢筋表面洁净无锈渍。加工完成后运到施工现场，采用孔内绑扎的方法。主筋采用双面搭接焊进行焊接，搭接长度不小于5d。同一截面的接头总数不超过主筋总根数的50%，箍筋采用点焊，与主筋相连的定位筋进行焊接。但是要注意焊接时不能伤及主筋。同一根钢筋上不得配置过多接头。竖向钢筋的搭接处不得放在土石分界或滑面处。

钢筋骨架安装尺寸允许偏差

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每构件检查2个断面

尺量：每构件检查5～10个间距

尺量：每构件沿模板周边检查8处

（七）、桩身混凝土施工

1、材料的进场必须有正式出厂合格证书和产品质量检验单。水泥、砂、石等材料要对其产地、名称、规格、数量等各项物理化学性能进行全面的了解和检测，经监理工程师批准后方可使用。各种材料不得交错混杂，应分开堆放，并设标志。管理人员应随时查看材料数量，掌握工程进度需求量。施工用水要求洁净，符合质量要求。

2、按试验室提供的配合比，在拌和站进行混凝土的拌合和生产成品。采用混凝土罐车将混凝土运送到施工现场，采用吊车入模至料斗。

3、混凝土要通过串筒注入桩孔,串筒底端与混凝土面距离不得超过2m。桩身混凝土灌注必须连续进行,要震捣密实以防止出现蜂窝麻面。桩身地上部分要轮廓清晰,并按设计设置牛腿,以便安装挡土板。

挡土板除2～3、7～8号桩板墙间采用C25混凝土现浇外，其余采用C25混凝土预制。预制挡土板应待其混凝土强度达到设计强度75%以上方可进行运输与吊装。运输吊装时要布置好合理的支点与吊点，避免强烈震动与摔打，防止挡土板破损。

1、C25混凝土预制板在路基范围内集中预制，模板采用5mm厚的钢模板,混凝土用混凝土拌和站集中拌和。在预制板混凝土浇筑时,先把钢模内涂抹一层薄薄的脱模剂,再在钢模底部铺垫一层细砂后,方可浇筑C25混凝土。混凝土严格按照试验室配合比采用重量法进料拌和预制。混凝土用插入式振动器振捣密实后,用平板燙抹光表面。

2、材料的进场必须有正式出厂合格证书和产品质量检验单。水泥、砂、石等材料要对其产地、名称、规格、数量等各项物理化学性能进行全面的了解和检测，经监理工程师批准后方可使用。各种材料不得交错混杂，应分开堆放，并设标志。管理人员应随时查看材料数量，掌握工程进度需求量。施工用水要求洁净，符合质量要求。

3、钢筋在加工场地严格按图纸及设计要求下料，然后运输到工地现场制作规范的绑扎平台上进行成型绑扎。钢筋连接采用双面焊，焊接长度不小于5d。

(1)锚孔钻进采用无水干钻。为满足锚固要求，锚固段造孔时，不得采用泥浆等有碍结合强度的护壁造孔，如确需要护壁时，可采用水泥浆护壁。成孔后应将孔内岩粉，碎屑及积水排出，保持孔内干燥及孔壁的干净粗糙。

(2)钻孔机具的选择：

应当根据锚固地层的类型、钻孔直径、钻孔深度、锚固工地的场地条件等来选取钻孔设备，在塑性粘土中，可以采用螺旋钻凿或取芯钻凿设备。而在岩层中应采用以压缩空气为动力的潜孔冲击钻机，在岩层破碎或松散的地层中应采用跟套管钻进技术，以保证钻孔完整不坍塌。

(3)严格按照设计图中锚索间距、倾角、高程进行施工，当地形条件限制无法施工时，应会同监理、设计人员拟定新孔位，在未征得监理、设计单位同意时，不得自行变更设计。

(4)钻孔偏差：较好岩石地基为1/100～1/200；砾石层、坡积层及不均匀地层，其精度在1/50之下；较深的的钻孔，可放宽要求。钻孔深度应满足锚固段的有效长度及安全储备并有不小于0.5m的预留深度。如钻孔时发现锚固段地层差于设计资料时，应及时通知监理工程师和设计单位，以便确定是否增加孔深或采用其它特殊措施来满足设计要求。钻孔的孔径、倾角、方向角等的误差，参照国际锚固协会（FIP）地锚规范，采用如下值：与锚固钻孔轴的误差在75mm以下；与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在±2.5°以下。

(5)在穿钢绞线前应用高压空气洗孔，确保锚孔清洗干净。

(6)在高边坡或场地受限处施工锚索时，应搭建满足相应承重能力的脚手架。

2.锚索制作、运输及安装

b.要求钢绞线必须保证粘结力，无油污及泥土等物质沾污，及无腐蚀砸伤和死弯等；钢绞线运抵后应放置在室内并防止锈蚀。

c.锚索应按照设计的锚固段、自由（张拉）段、锁定头的长度和结构要求制作。制作工序如下：

①下料：采用机械切割机切割满足锚索设计及张拉操作要求的长度的钢绞线。严禁采用电焊或气焊切割。

②在加工车间或厂棚内利用特殊的支架将切割好的钢绞线摆平顺，进行必要的清污除锈处理。

③对进行了除锈处理的钢绞线涂刷强力防腐涂料，然后在自由段再涂防护油并套上套塑管，套塑管应采用管壁均匀，厚度为1mm的原生塑料管或尼龙管材，不宜采用聚氯乙稀塑料，中间不得有接头和接缝。自由段与锚固段相接处应采用粘胶带或其它止水材料缠封。如采用无粘结钢铰线，可省略此工序，但应将锚固段除去油污。最后用特殊的扩张环、紧箍环等把已处理好的钢绞线按设计图组合在一起制成锚索，锚索上应有一根通至底部的灌浆管。扩张环可采用聚乙烯材料模塑加工（材料弹性模量应小于浆体凝固后的弹性模量）。紧箍环可采用8＃铅丝绑扎而成。为防止钢绞线散开，影响设锚，同时避免下锚时，泥土灌入堵塞注浆管，锚固体前端采用锥形导向帽，导向帽应牢固地焊于钢绞线上。为防止钢绞线外的水泥浆体开裂，引起较大的预应力损失，应在锚固段钢绞线外包裹的钢丝网，钢丝网孔大小为1.5×1.5cm2，钢丝网伸入锚索自由段内约50cm。

④钢绞线编束时，应逐根理顺，捆扎成束，不得紊乱。

⑤锚索制作完成后，应进行外观检验，并签发合格证。用塑料包裹好，并卷成直径约2m的圈，存放并应按锚索长度、规格进行编号，使用前应经监理工程师认可。

a.锚索的运输与吊装应因地制宜拟定方案。

b.锚索水平运输中，各支店间距不得大于2m，锚索弯转半径不宜过小，以不改锚束结构为限；垂直运输时，除主吊点外，其它吊点应能使锚索快速、安全脱钩；运输、吊装过程中，应细心操作。不得损坏锚束及其防护涂层。

a.锚索入孔前应进行下列各项检验，并经监理工程师认可：锚孔内及周围杂物必须清除干净；锚索长度应与设计孔深相符；锚索应无明显弯曲、扭转现象；锚索防护涂层无损伤，凡有损伤的必须修复。

b.用人力将锚索抬起塞入钻好的锚孔中，若遇坍孔锚索未下至设计深度时，必须将其拔出，重新用钻机清孔，然后再下锚，直到满足设计要求为止。下锚过程中不应损伤锚索的防护措施。

a.水泥砂浆采用标号不低于525号。生产日期在3个月内的新鲜硅酸盐水泥配制的水泥砂浆，水灰比为0.40～0.45，搅拌后的泌水率宜控制在2％，最大不超过3％。

b.当因工期等原因要求速凝时，可加速凝剂；也可以掺入对预应力钢绞线无腐蚀作用的膨胀剂等外加剂；其它配置不变。

a.浆液应用搅拌机搅拌，达到规定稠度，直到均匀为止，然后缓慢搅拌，一直到灌浆结束。具体操作，可按先放水，再放水泥，最后加砂。全部投料后，在规定的时间内搅拌均匀。采用转速为1500～2000转/分的高速旋转式的和浆机，大约搅拌2分钟即可。然后存入缓慢搅拌的储浆桶中，待计划的浆量储够后，开始注浆。在不漏浆的情况下，每孔可一直灌满，不得分开灌入，以免浆液渗进气泡。

b.灌浆过程中严格排除孔内的气、水，且不影响灌浆质量，影响锚固体与孔壁的接合力，采用孔底灌浆，空口返浆。

c.在将体未凝固前不得移动锚索，并需要进行养生。

d.锚孔浆液容量一般取设计用浆量的120％～130％，裂缝发育和存在溶洞、溶缝时将会超灌很多，制浆前与灌浆过程中应充分注意。

e.如遇孔道阻塞，必须更换注浆口，但必须将第一次灌入的水泥浆排出，以免两次灌入的水泥浆之间有气体存在。锚索下入孔后6个小时内必须注浆，有地下水的孔，造孔成孔后4小时内不能下锚时，应在下锚索前重新洗孔，速洗、速设锚、速注浆。锚索注浆时，应等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌，不稳定时，应继续缓慢加压注浆，不稳定不得停灌。在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6Mpa，稍后再封闭灌浆孔。

为保证锚索的承载能力灌浆的最低压力以0.4～0.8Mpa为宜。岩层中，无裂隙的灌浆压力可以取低值，有裂隙时，可在下锚前采用自流预灌浆，再钻孔、洗孔、设锚。在土层中，可根据土体的密实性能，选用不同的灌浆压力，土层密实时，选用0.4～0.6Mpa，土质松散时，选用0.6～0.8Mpa。

预应力锚索的张拉必须在灌浆体及抑制件、结构物混凝土工程达到龄期强度后，才能施加预应力，并通过张拉试验或验证试验确定是否满足设计规定的承载力。

a.张拉千斤顶应采用带有压力计的双向伸长的双头千斤顶，并且在每个工点施工前均应进行校验。

b.千斤顶在下列情况下应重新标定：

引伸量出现系统性的偏大或偏小；

张拉次数超过施工规范规定的次数。

c.张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

d.千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。

e.应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大。

a.锁定钢绞线的锚具采用质量好的大厂合格产品。

b.应抽样检查夹片硬度。

c.应逐个检查锚具及垫板孔口内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。

d.锚具和夹片应涂抹防锈漆，使用时不得有锈、有水及沾污其它杂物。孔内空隙应用挤压法确保防护剂填满。垫板下的锚孔内应压入水泥砂浆，确保垫板下锚孔内无空洞及空隙。

e.对夹片与钢绞线卡紧部分的防护宜采用防护油涂层防护，对锚具及锚索的外露头采用混凝土封闭防护。使锚具处于混凝土形成的碱性环境之中。

a.确定施工预加应力参照日本VSL锚固工程规范规定，可采用如下公式确定施工张拉预应力值：

式中：P—施工时所要施加的预应力（KN）；

P0—最大试验荷载（KN）；

Pi—初始试验荷载（KN）；

L—试验最大荷载～初始试验荷载下的变形量（mm）；

Px—锁定后所获得的预应力（KN），并假定夹片锚楔的压缩量ε最大为6mm，最小为1mm，各种型号的夹片规定不同。　　　　　　　　　

b.初值预拉：在张拉前对单根钢绞线须选定吨位进行预拉，使每根钢绞线处于初始的相同受力状态。然后安装张拉千斤顶，使每根钢绞线上受力均匀。

c.预应力张拉：张拉时应将施加的预应力值分成3～5级进行循环张拉，每级的张拉荷载为设计张拉力的1/3～1/5。岩质地层可取3级，土质地层宜取较多的级数。每次循环间隔时间，岩石地层可取1小时左右，土质地层可取1天左右，松散软弱的地层间隔时间宜长些。分级张拉时应将

每次加载，需稳定一段时间，一般情况岩石地层稳定时间宜在10分钟左右，土质地层宜在20分钟左右。松散、软弱地层稳定时间宜更长些。操作控制，以张拉值稳定时间的2倍为度。

d.锚索张拉时，一定要将锚索扶正与工作台垂直后，再安装千斤顶，张拉时应设架保证千斤顶与工作台面垂直，确保各根钢绞线受力均匀。张拉时应注意安全，张拉千斤顶后绝不能站人。

e.每次张拉应有完整的原始张拉记录。

g.预应力的张拉工作班组必须固定DB44／T 1762-2015 充电机（桩）标识编码规范.pdf，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

h.锚索张拉过程中，应始终有监理工程师现场检查，发现异常及时报告以便采取必要措施。

a.确认锚索承载能力后，全部锚索张拉够吨位，产生工程效果后，可切断外露的工作钢绞线，但应在锚具顶面外留80～100mm线头，不宜留得太短，以防钢绞线曳滑掉入而失效，然后采用防腐涂料仔细涂刷外露钢件（锚具、夹片、钢绞线、钢垫板等）。在锚孔中补浆后，用C20混凝土封闭全部外露的锚具及金属垫板等，保护、防护锁定头，使之成为永久锚固工程的组成部分。封锚砼任一部位的最小厚度，不得小于30mm。所有管道及管道与锚具的连接均应确保其密封性。

b.锚索锁定后48小时内若发现有明显的应力松弛时，应进行补偿张拉。

肋柱施工时所需构件和钢筋应在肋柱施工时即安排进行。为了更有利于边坡的稳定和安全，应尽量避免破坏坡面原状土体及植被。施工前应从总体考虑、制定合理的施工工序、严格规范施工，确保施工组织和计划的顺利完成。

锚索张拉施工各阶段均要认真做好施工观测和记录，认真进行质量检验，经监理认可后方能开始下一阶段的施工。所有观测数据和施工记录均应收入工程竣工报告中，以便验证和累积资料。

计划开工日期2011年3月15日，完工日期2011年6月20日。

抗滑桩（1、3、5、7、9）

GB／T 39191-2020标准下载抗滑桩（2、4、6、8）