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聚合干燥管道施工方案(报锅检所)

PVC装置工程聚合干燥、浆料罐区安装

3、管道安装前的准备工作

某地人工挖孔桩施工方案3.3管道组成件、支承件的检验及管理

6.管道焊接及焊接检验

10.主要施工机具机械计划

四平昊华6万吨离子膜法烧碱/5万吨聚氯乙烯技术改造PVC装置安装工程安装工程，聚合干燥和浆料罐区，有工艺管道4000余米，管道材质分为SS304不锈钢、碳钢等。

本工程特点：土建已基本施工完毕，并将厂房全部封闭，施工场地相对窄小，需精心组织、精心施工，保证工程施工质量。

2.1《特种设备安全监察条例》

2.2《压力管道安全管理与监察规定》

2.3《压力管道安装安全质量监督检验规则》

2.4青岛海晶化工集团有限公司工程设计院设计的本工程施工图纸。

3.管道安装前的准备工作

3.1.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸、材料清单，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。

3.1.1.2做好图纸会审工作,熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出材料计划，以方便备料。

3.1.1.3编制工艺管道施工方案，并应经有关部门批准,对施工人员进行详细的技术交底。

3.1.2.1技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,其所施焊项目应在本人合格项目范围内。

3.1.2.2做好焊工、管工及材料人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。

3.2.1与管道连接的机械设备已找正合格,固定完毕；管廊钢结构制作完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。

3.2.2施工运输和消防道路畅通，现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。

3.2.3施工用照明、水源及电源已齐备。

3.2.4现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。

3.2.5管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。

3.2.6管道预制平台搭设完毕。

3.3管道组成件、支承件的检验及管理

3.3.1管道组成件、支承件的验收

3.3.1.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

3.3.1.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格,不合格者不得使用。

3.3.1.3阀门的压力试验和密封试验：根据规范要求对阀门应抽查或逐个进行压力和密封试验，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。具体要求如下：

A．检查阀门是否有制造单位质量证明，阀体是否有裂纹、气孔、砂眼，法兰是否有划痕；手轮是否完整，密封压盖是否压紧，阀门开闭是否灵活；阀口内清理干净。

B.试验用压力表完好，其精度不低于1.5级,表的刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍。

C.将阀门固定在试验台上，开启阀门，用水充满排出空气，缓慢升压至阀门公称压力的1.5倍，保压5min后检查阀门的壳体的填料部位无渗漏，压力不下降。之后压力降到阀门公称压力，轻轻敲击检查，无渗漏为合格。

D.在强度试验合格后，关闭阀门停压5min，检查无泄漏压力不下降为合格。

3.3.2管道组成件、支承件的管理和使用。

3.3.2.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。现场搭设材料库房，对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳钢接触。

3.3.2.2每个材料管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。将材料应摆放整齐。

3.3.2.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每周施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。

3.3.2.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。

4.1为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场合适的地方建立管道预制加工场地。配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、坡口机、电焊机、探伤机等施工机械，进行管道预制。

4.2管道预制组合件的划分要求

4.2.1保证管线易于装配；

4.2.2减少安装管道组合件时的焊接量；

4.2.3尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件；

4.2.4组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位，因此，预制的管道尺寸不宜太大。

4.2.5留有合适的封闭段。

4.3管道预制内容：管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。现场可分几个作业小组来进行：管道预制加工作业小组按管子材质的不同，可根据情况分成碳钢、不锈钢两条流水作业线。

4.4.1应按管道系统单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

4.4.2焊接要求见6.2的内容。预制中的焊缝无损检验应完成并合格，做好焊接记录。

4.4.3管子切割:碳钢管采用机械切割或手工气割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4.4.4管道坡口采用手工气割进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工机具必须专用。

4.4.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

4.4.5预制完的管道要分区、管段堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、污染的防护措施。

5.1管道安装顺序:按照先大管，后小管；先主管，后支管；先难后易的顺序进行施工，先里后外，使管道安装工程科学合理的进行。

5.2.1管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

5.2.3管道安装的允许偏差应符合下列要求：

交叉管的外壁或绝热层间距

注：L—管子有效长度DN—管子公称直径

5.2.4碳钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。在钢管上不应焊接临时支撑物。

5.2.5管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号。

5.2.6安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击。

5.2.7不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片

5.2.8对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。

5.2.9管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。

5.3与机器连接的管道安装

5.3.1连接机器的管道安装前,要严格清扫,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。

5.3.2连接机器的管道安装时,配管应从机器一侧开始安装，应先安装好支架,不得让机器承受附加力,其固定管口应远离机器。

5.3.3管道系统与机器法兰连接时,在联轴节上架设百分表监测机器位移应符合要求。

5.3.4管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。

5.3.5管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位检验。

5.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。

5.4.2阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。

5.4.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活，便于操作。

5.4.4安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。

5.5.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。

5.5.2支吊架型式应符合设计和图纸要求，安装前核对其型号应无误。

5.5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

5.5.4管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。

5.5.5管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。

5.5.6有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。

6.管道焊接及焊接检验

由于本工程所用钢管有碳钢、不锈钢，其焊接特点是：焊接工程量大、焊接难度大、焊接质量要求高，因此，在施工中，必须严格执行正确的焊接工艺和焊接技术要求，应用科学、合理的管理方法，并做好焊接检验工作。

6.1.1认真做好焊接工艺评定工作,目前,我公司已有碳钢、不锈钢等材质的适于现场施焊的焊接工艺，使用效果良好，至今未发现任何缺陷。

6.1.2焊工培训及焊工考试：确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格证项目和施焊范围的一致性。

6.1.3焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前,制定焊接工艺评定，向施工人员下发焊接工艺卡（或焊接作业指导书），焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺、坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量等。

6.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。

6.1.5根据规范和设计文件的要求，管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例为GC1管道100%RT，Ⅱ级合格，GC2类管道，10%进行RT抽查，其质量不得低于Ⅲ级。当发现抽检的焊缝超标时，必须进行返修。无损探伤认真执行设计图纸和规范规定。（GC1管道指单体气相液相管道、浆料管道；GC2类管道指中压蒸汽、冷冻盐水管道等）

6.1.6焊条要有专用库房设专人管理，按照《焊条质量管理规定》，制定本单位的焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。

6.1.7施工中要协调好焊接、无损检测二者的关系，合理安排,紧密配合，做到焊接、无损检测同时完成。

6.1.8要做好各项焊接、无损探伤记录，并及时整理，做到资料与工程同步。

6.1.9检测人员应持有效证件上岗，在其考试合格范围内工作。

6.2.1焊接方法：主要物料管道采用氩电联焊,其余管道采用手工电弧焊。

6.2.2焊条的选用：按照母材的性能、施工条件及现场条件等因素确定。

6.2.2.1对304管材管道焊材选用手工电弧焊A102、氩弧焊选用H0Cr21Ni10焊丝。

6.2.2.2对20#钢管材管道，焊材选用手工电弧焊E4303、氩弧焊选用H08A焊丝。

6.2.3焊接前,工件表面应清扫干净,除去油污、氧化物、水渍等杂物。

6.2.4在施焊全过程中，应按规定的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续；并由取得相应合格证的焊工施焊。

6.2.5管道焊缝位置的规定

6.2.5.1当d≥150mm时，直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm，当d<150mm时，大于等于管子外径。

6.2.5.2环焊缝距支、吊架净距大于等于50mm。

6.2.6管道组成件的坡口形式和尺寸应符合规范要求。

6.2.7管道组成件的坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整。

6.2.8管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨,每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。

6.2.9不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前涂以专用防护膏,防止焊接飞溅物沾污焊件表面。

6.2.10对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,采用氩弧打底。

6.2.11不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。并应控制层间温度。

6.2.12氩弧焊接不锈钢管道时，严格按规定对管道内部进行充氩保护。

6.2.12焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在使用过程中保持干燥和一定的温度。

6.2.13根据设计文件的规定,对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。

6.2.1.4焊接环境：下列情况如无可靠措施时不得进行焊接作业。

d、相对湿度≥90%。

6.3．1焊接前对坡口形式和尺寸进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。

6.3.2每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。

6.3.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。

7.1管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验，如在冬季施工，有条件的，尽量利用气压进行试验。管道的液压试验，要尽量安排在天气较好、气温较高的时间进行，以防止和减少由于气温低而造成系统冻坏的情况发生。

7.3试验压力应为设计压力的1.5倍,当设计温度高于试验温度时,试验压力应按规范规定计算。

7.4管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压60min（图纸要求试验时间不低于1小时），以压力不降、无渗漏为合格。

7.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

7.6.在管道压力试验进行气压时，应有专人进行监护，并且在压力达到试验压力后，用泡沫剂将焊缝和有怀疑的位置进行涂抹，仔细检查有无泄露情况。

8.1管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。

8.2吹洗前，应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。

8.3吹洗的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。

8.4吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。

8.5工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫；

8.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量JG／T 575-2020 工程渣土免烧再生制品，流速不得低于1.5m/s。

8.5.2水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。

8.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。

8.5.4空气吹扫可利用空气压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格，并经业主和监理签字认可。

8.5.5蒸汽吹扫应设靶片检查合格，并经甲方和监理签字认可。

8.5.6不锈钢管道应经酸洗、脱脂合格GB／T 786.1-2021标准下载，并经甲方和监理代表签字认可。

10.1主要施工机具机械计划