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DK93 377.32.32框构桥施工方案

五、施工工艺及施工方法 5

六、计算荷载设计值 14

九、模板及支架的拆除 17

十、施工要求与注意事项： 18

CECS 114-2000 氧气曝气设计规程.pdf十一、防水层施工 19

十二、沉降缝及施工缝防水的施工 23

十四、出入口铺砌 26

十六、框构桥与路基过渡段填筑 27

十七、质量目标及质量保证措施 27

十八、安全目标及安全保证措施 29

DK93+377.32框构中桥施工方案

1、新建天津至保定铁路工程第四标段招标文件、设计图纸及技术规范。

2、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

3、本单位的施工管理水平、施工生产能力及机械设备情况。

4、铁道部建设文明工地标准及当地政府在环保等方面的具体规定和要求。

5、国家颁发的有关规范及标准：

（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》建设[2005]160号

（8）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》建设[2005]160号

框构桥施工计划配置各类管理人员22人，施工生产人员30人，两班倒施工。

2临时改道及框构桥平面布置图（见附图）

根据工程的施工特点、人员设备配备及工期要求，本桥为路基施工的控点工程，计划于2012年6月21日开工，2012年8月31日完工。

(1)测量组对线路与道路交叉里程、交角、方向、高程等资料进行放线核对，实测核对无误。

(2)落实基础周围有无地下管线。

(3)组织技术人员及其它管理人员全面熟悉规范标准、施工图纸，并对现场等情况全面调查研究。

(4)试验室对监理工程师同意使用的各种材料进行试验，为构筑物施工提供各项试验数据。

(5)测量放线采用Ⅲ级管理放线，Ⅱ级管理复核。将现场构筑物基础、　　　　　　　　　

框构身、八字墙等中心线及边线全部放出，并经监理工程师检测合格后方可施工。

(6)严格执行技术管理制度，对关键工序制定详细的施工工艺,以确保施工质量。

(7)对现场操作人员进行了技术、安全、质量等交底。

(8)测量人员要做好结构物的定位标高工作。

(9)做好对原道路的临时改道工作，并做好相应的标识、标牌。

挖掘机1台，汽车吊1台，切断机1台，弯曲机1台，电焊机5台，钢模板1套。

混凝土由拌合站集中拌合，钢筋原材料进场试验检测合格。

五、施工工艺及施工方法

本桥采用现浇施工，按先主体后附属展开施工，具体施工顺序如下步骤：

根据框构桥与路基中线的夹角和框构桥的出入口型式准确放出框构桥中心轴线和路基中线，并在两侧设立护桩

框构桥地基采用碎石挤密桩进行处理。桩径0.5m,桩间距1.3m,成等边三角形布置。根据试桩参数进行碎石挤密桩施工。加固时需注意碎石桩与框构及挡墙结构平面及高程的接口，框构主体及挡墙基础轮廓外保证不少于一排桩。

根据现场土质，为保证边坡的稳定，基坑按1：0.5进行放坡开挖。

采用人工配合机械开挖，挖掘机按开挖轮廓线从上而下逐层开挖至基底以上30cm，再由人工修整开挖至基底设计标高,平整且夯实基底,然后向监理工程师报检,待地基承载力检验合格后,进行下一步施工。

根据设计图纸要求，开挖平整完成后的基底平面尺寸，必须确保每侧有宽出结构边线2.2m的工作面，以便后序施工。

开挖完成后切除设计标高以上的桩头部分，人工分层摊铺50cm碎石垫层（挡墙下碎石垫层需压入3%的水泥浆）并进行夯实，碎石垫层宽度要求比结构物宽出2.2m，下待报监理工程师及试验检验合格后进行下道工序施工。

碎石垫层完成后，浇注20cm厚的C25素混凝土垫层，确保混凝土垫层比结构物宽出20cm，待垫层强度达到70%后开始进行下道工序。

钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，钢筋运输车运至现场进行绑扎。钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费。

钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

③箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

①钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。

②钢筋加工前应调直，采用钢筋调直机完成；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。

③主筋接头处采用双面搭接焊，焊接有效长度不得小于5d+2cm。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。

④I级钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净，I级钢筋末端应制成180°弯钩形状，弯曲半径大于等于2.5d，平直部分长度大于等于10d，。

⑤主筋接头处采用双面搭接焊或其它监理认可的方式进行连接，当采用双面搭接焊时，焊接长度不得小于5d+2cm。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。

⑥受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉时搭接长度的0.7倍。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表

⑦搭接焊焊缝饱满，定位应采用2点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

钢筋电弧焊接头的规定值和允许误差表

⑧焊接时应在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的另一端收弧，弧坑应填满。要保证焊接地线与钢筋接触良好，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。

⑨钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，相互错开。接头间相互错开的距离不小于50cm且不小于35d。

⑩焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。

钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应力较小处，并要分散布置，布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定：

A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；

B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%；

在同一钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

框构桥钢筋分三次绑扎安装成型:即在基础砼垫层施工完毕具有足够强度后,首先绑扎底板及部分侧墙钢筋;底板及部分侧墙混凝土浇筑后第二次绑扎剩余侧墙钢筋；顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋。

①焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋以及内外钢筋网体之间的拉筋。

②底板钢筋可在垫层上人工绑扎牢固，边墙钢筋绑扎时可搭设钢管，支架采用“夹具法”控制主筋位置及间距，顶板钢筋在顶板底模拼接完成后人工进行绑扎，由于端翼墙钢筋与边墙和顶板钢筋是连在一起的，所以端翼墙钢筋可与边墙和顶板钢筋一起绑扎。

③钢筋的绑扎采用２２＃扎丝，绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现象，并在每适当距离加一个电焊焊点，保证钢筋网片的整体性，避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。

④边墙、顶板钢筋按规范要求控制钢筋间距、保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时成梅花型布置，箍筋要与主筋相垂直。同时支垫与主体混凝土相同标号的水泥垫块，必要时加设斜撑筋以保证骨架整体性。

框构桥钢筋骨架的允许偏差和检验方法

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每构件检查2个断面

尺量：每构件检查5～10个间距

①安装地面以下的，要先检查基坑边模板是否稳定，支撑是否牢固。模板材料等要堆放在基坑边缘1米之外。深基础的支撑要分层进行，边安装支撑件。下层模板支撑稳固后，再安装上一层模板。

②安装地面以上的模板应根据浇注混凝土数量，分段分层自下而上的安装，在下层模板支撑稳固后，再安装上一层模板。模板背部长度采用双排Φ48钢管间距1m进行加固。保证线性的直顺美观。侧墙模板之间采用碗扣支架顶撑，模板内均应安设稳固的支撑，落地支撑设垫木，并有防支点滑动措施。使用吊机吊装模板合缝时，模板低端用撬棍等工具拨移，不得徒手操作。每节模板就位后，打好内撑做好模板接缝受力较小处的加固和密封，保持模板稳定且不漏浆。

③高度在3米以上的框架模板安装，可在脚手架上进行。脚手架必须安设防护栏杆及上下扶梯。

④整体安装模板时，整体安装的模板重量要根据现场起重设备能力而定。模板组装后，应在模内加设横撑、斜撑，以加强模板的整体性，防止吊装时变形。吊装时要多设吊点，使模板均匀受力，不致变形。吊点位置要高于重心，保持模板起吊时的稳定性。

⑤用人工搬运，支力较大模板时，要有专人指挥，所用的绳索要有足够的强度，绑扎牢固。支立模板时，底部固定后再进行支立，防止滑动倾覆。

⑥机械吊送要有专人指挥。模板要捆绑结实，起重物下的操作人员要避开吊送的料具。支立模板要按工序操作。当一块或几块模板单独竖立和竖立较大模板时，要设立临时支撑，上下必须顶牢。

⑦操作时要搭设脚手架和工作平台。整体模板合拢后，要及时用拉杆斜撑固定牢靠，模板支撑不得钉在脚手架上。

⑧用机械吊运模板时，要先检查机械设备和绳索的安全性和可靠性，起吊后下面不得站人或通行。

①侧墙内模用Φ48钢管连结至碗扣式脚手架上，做水平支撑。墙身外侧设置钢管斜杆支撑。

②内外模之间采用双排Φ48钢管对内外模加固，并采用M12的对拉螺栓，纵向0.8m，横向0.8m，外套PVC塑料管，等混凝土到达一定强度拆模后，抽出塑料管后用同标号混凝土填补。

③框内顶模采用满堂碗口支架支撑加固，满堂支架搭设按照步距、行距为0.9*0.9米，层高1.2米搭设。

①严格控制模板平整度。立模前需对模板表面进行仔细清理，并均匀涂刷脱模剂，严格控制模板平整度

②模板质量控制标准见下表所示：

2m靠尺和塞尺不少于3处

（4）支架搭设的施工方法：模板支架采用碗扣式支架进行满堂布设，满堂支架搭设按照步距、行距为0.9*0.9米，层高1.2米搭设。

在底板上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。

在底板墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵(横)向插于底座上。

用直角扣件将扫地杠按横（纵）向与立杆扣牢。

取两根水平杆用直角扣件将其按横(纵)向扣紧在主节点上角，使其形成稳定框架。

按上述程序安装其他立杆及水平杆。

碗扣式满堂脚手架搭设布置图

（1）混凝土侧压力标准值，按公式F1=0.22rc*t0*β1*β2*V1/2

F—新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）

rc—混凝土的重力密度，取24KN/m3

t0—新浇筑混凝土的初凝时间（h），可用t0=200/(T+15)计，T为混凝土的浇注温度。

V—混凝土的浇注速度（m/h）取1.5m/h（对称浇筑）

H—混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）

β1—外加剂影响系数，不掺外加剂时取1.0。

则F1=0.22rct0β1β2V1/2

=0.22×24000×200/(25＋15)×1×1.15×1.51/2

F2=rc=24×2=48KN/m2

取较小值即F1=37.2KN/m2

（2）混凝土侧压力设计值

F=F×分项系数×拆减系数

=37.2×1.2×0.9=40.2KN/m3

2、倾倒混凝土时产生的水平荷载，荷载为2KN/m2，则该荷载设计值为2×1.4×0.9=2.5KN/m2

F1=40.2+2.5=42.7KN/m2

采用M12的对拉螺栓，纵向0.8m，横向0.8m

根据荷载计算对拉螺栓的拉力N=F1×a×b

=42.7×0.8×0.8÷1.8

而M12对拉螺栓允许拉应力为14.3KN＞13.6KN（安全可用）间距和直径满足

⑴按砼方量检算碗扣式脚手架承载力是否满足要求：桥长14.2m,宽27.86m,顶板厚度0.80m,框构顶平395.6m2,砼用量316.5m3,加上施工荷载按1.2倍系数考虑，则每平米的重量为316.5×2.5÷395.6×1.2=2.4t,支架采用多功能碗扣式支架，沿桥纵向步距0.9m,横向步距0.9m,每根立杆受正向压力为：2.4×0.9×0.9=1.94t,安全系数按1.5考虑，则每根立杆受正向压力为：1.94×1.5=2.9t，小于碗扣式支架立杆允许承载力3.5t,符合要求。

①混凝土采用拌合站集中拌制，砼输送车运输至现场，泵送入模，插入式振动棒捣固。

②框构身混凝土分两次泵送浇注，先浇注底板及倒角以上30cm，待底板混凝土达到设计强度的50%后再浇注剩余侧墙和顶板混凝土，浇注剩余侧墙和顶板前，先将施工缝处混凝土凿毛，清除浮浆。侧墙混凝土分层对称浇注，每层高50cm，相邻两层浇注时间间隔不超过30分钟。确保上下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工冷缝。泵送混凝土的自落高度要求不超过2m。

混凝土灌筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2h,当温度高达30℃左右时，不应超过1.5h,当温度低至10℃左右时，可延至2.5h.具体时间由试验室控制。

⑤当允许间歇时间已超过时，应按灌筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

侧墙混凝土达到设计强度70%即可拆模，顶板混凝土达到设计90%强度后才可拆除内模及支撑，拆模后用塑料薄膜或草袋覆盖。

十、施工要求与注意事项：

（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

（2）浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

（3）浇筑混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。

（4）混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。边墙混凝土施工时，混凝土需对称分层浇注、振捣。

（5）浇筑混凝土时，采用插入式振动棒振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：

①插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

（6）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：

在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（9）混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

1、混凝土基层表面处理

（1）防水层施工前先对基层表面进行验收，混凝土基层表面质量符合规范要求，基层表面平整，均匀一致，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。

（2）基层做到坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；对于混凝土因养护不够等原因造成的强度不足，起砂等现象必须采用合适机械打磨，直至露出坚硬的基面，过于光滑的基面宜用打磨机磨粗，若基层表面高低不平或凹坑较大时，用不低于基层强度的材料找平，并保证与基面的粘结强度≥2.5Mpa.

（3）挡墙需做防水层部位无蜂窝、麻面。对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中松散层、浮渣、浮灰、油污等。对蜂窝、麻面的填补，均在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量水溶性胶黏剂以增强水泥砂浆、净浆与基底的连接。

（4）平面与立面交接处的阴阳角均做成均匀一致的光滑圆角，圆弧半径不小于50mm。

2、高聚物改性沥青防水卷材的铺贴

（1）混凝土基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷基层处理剂，铺贴防水卷材。

（2）备好防水卷材、基层处理剂、密封膏、圆形搅拌桶、220ⅴ电源、打磨机、小平铲、凿子、吹灰器、扫帚、滚动刷、毛刷、弹线盒、剪刀、壁纸刀、卷材铺展器、多头喷灯车或自动铺装车、喷灯、钢压辊、小压辊等。

（3）基层表面不得有明水，严禁雨中施工。防水层铺设施工环境温度不低于5℃。

（5）涂刷高聚物改性沥青基层处理剂，用量为每平方米不少于0.4kg.施工方法是用长柄滚刷进行涂刷，要求涂刷均匀，不漏底面、不堆积，待处理剂达到干燥程度（以不粘手为准）方可进行防水卷材施工。

（6）防水卷材纵、横向的搭接长度均不得小于100mm，在已涂刷基层处理剂并干燥的基层表面，留出搭接缝尺寸。将铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工。对于桥面的曲线部位，按曲线半径放线，以直代曲，确保铺贴接茬的宽度。

（8）卷材底面溶化以沥青接近流淌、呈黑色亮为度，不得过分加热或烧穿卷材；卷材搭接处多的上层和下层卷材完全热熔粘合，以保证搭接处粘贴牢固，搭接缝处有自然溢出的热熔沥青。

（9）卷材铺贴到结构周边收口部位时，液压后有自然溢出的熔融沥青，采用刮板抹平密封收。

（10）制作防水层时不得流溅或其他原因而污染梁体。防水层铺贴完成后30分钟，即可浇筑保护层。

3、聚氨酯防水涂料的涂刷

（1）混凝土基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷聚氨酯防水涂料。

（2）涂刷聚氨酯防水涂料时，基层表面不得有明水，严禁雨中施工；防水层铺设施工环境温度不得低于5℃。基层平整清洁、牢固、坚实、充分干燥，无尖锐角并做好圆弧处理。

（3）涂膜厚度和用量，聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm,每平方米用量约2.4kg.

（4）施工方法与要求：

涂膜施工宜采用喷涂设备将涂料均匀涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（保证涂膜厚度达到2.0mm）将涂料均匀涂刷于基层表面。

涂料主剂（甲组份）、固化剂（乙组份）须按产品说明进行配制，每种组份的称量不得大于±2%

对于挡墙垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷，平面部位在其后涂刷；保护层平面处封边处理，在缝两侧不小于设计宽度要求涂刷聚氨酯防水涂料。对于泄水管等部位，待做完封闭膏后，用聚氨酯防水涂料进行封边处理。

不得使用风扇或类似器具缩短干燥时间，喷涂后4小时或涂刷后12小时防止霜冻、雨淋及暴晒。

配置好的涂料在20分钟内用完，随配随用，防水层固化后，方可浇筑混凝土保护层。

十二、沉降缝及施工缝防水的施工

框架桥浇筑前，在沉降缝相应位置处安装防水涂料浸渍木板（厚度与沉降缝宽度相同）在施工缝相应位置处安装缓膨型遇水膨胀橡胶止水条。

框构桥浇筑完毕且混凝土达到设计强度后，沉降缝内侧安装快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，然后用双组份聚硫密缝膏嵌缝，嵌缝应均匀、整齐，不可污染结构。遇水膨胀橡胶止水条安装时应与梁缝两侧结构密贴，橡胶止水条的尺寸应根据实际梁缝宽度调整。

遇水膨胀橡胶止水条安装时，应对梁缝相应部位进行清理，安装槽道应干净、午睡且无尖状物，以免影响橡胶止水条效果。

遇水膨胀橡胶止水条安装时，应使橡胶止水条闭合且连接可靠，保证其止水效果。

如沉缝两侧结构高度不一致时，应保证橡胶止水条外缘至少嵌入20mm深，且保证20mm双组份聚硫嵌缝膏嵌缝深度。

沉降缝及施工缝外侧铺设高聚物改性沥青防水卷材，施工工艺同前说明。铺设防水卷材时，应保证沉降缝两侧结构高度一致。

出入口翼墙与框构身沉降缝内外侧塞M20水泥砂浆深15cmT／CECS G：D54-01-2019 道路低温沥青路面施工技术规程.pdf，中间如有空隙可填塞聚丙稀腈纤维混凝土。

沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水。

沉降缝表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，塞填密实，外表光洁。

翼墙基坑采用人工配合机械开挖，基坑挖至设计标高经检查合格后，立即进行翼墙基础施工。

本框架桥翼墙基础和墙身和帽石采用C30混凝土。墙身采用人工翻倒入仓的方式浇筑，立模前提前在基础面层弹出模板外边线和里边线，支模加固和浇筑方法同于边墙墙身施工工法。

进出口砌筑采用M10浆砌片石。施工时要进行放线定位，基础开挖的同时要开挖好施工排水沟。砌体砌筑时要注意片石尺寸满足设计要求，座浆饱满，沉降缝直顺。砌体表面线型直顺、勾缝美观、坡度顺适。浆砌片石砌筑时应严格遵守设计及《铁路混凝土及砌体工程规范》有关要求，采用挤浆法砌筑，砌块的灰缝要互相错开，灰缝饱满，不得出现竖向通缝，砌筑用片石必须修凿平整并勾缝。

砌体施工前，必须按设计放样挂线TB／T 30004-2021 铁路货物装载加固技术要求.pdf，备足符合图纸及规范要求的各类材料，以确保砌筑美观。

框架施工完后，对框架底板标高进行测量，按设计路面纵坡、横坡布置标高控制点，并与框架两端路基路面顺接，路面设计为C25混凝土，采用拌合站集中拌制，输送泵泵送，插入式振动器配合平板振动器进行捣固，混凝土浇注完毕，及时进行养护。