施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

天津地铁地连墙施工方案(坚硬厚岩层)

上海工程局华海工程有限公司第一工程分公司

天津地铁6号线土建工程×××标地下连续墙施工方案

中铁上海工程局华海公司一分公司天津地铁6号线一期工程×××标地下连续墙施工作业组

1.5本工程重点及难点

1）本车站端头井地下连续墙深度较深SHT 3603-2019 石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程.pdf，对地连墙深浅幅相接、幅厚不同槽段相接处及异形幅处的施工及处理、钢筋笼的吊装就位等既是本工程一个重点，也是本工程施工的难点。

2）本设计图纸中钢筋笼主筋以标准节及延长节分为2种不同规格的钢筋设计，笼子最长标准节为φ32主筋50.45米，延长节为6米φ22主筋，连接方式为搭接1米范围焊接；所以施工时必须把延长段分开独立制作，上半截标准节分2段制作。

2.1地下连续墙工艺流程

2.2.1导墙形式的确定

在保证成槽位置的准确性和垂直度方面，导墙的施工质量有着极为重要的作用，为了保证导墙的稳定性，导墙采用“┓┏“型现浇钢筋混凝土，导墙为通长的整体的钢筋混凝土墙，导墙混凝土采用C25，导墙的净距大于地下连续墙的设计宽度40～60mm。

（1）根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后进行测放，作好护桩，并报监理进行复核。

（2）在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下（内），以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

（3）在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。

（4）导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。

（5）导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度，确保钢筋连接器及钢支撑预埋件的准确定位。

测量器具一览表（拟定测量器具）

2.2.3机械设备配置(拟定机械设备)

注：设备数量根据实际施工需要配备。

2.2.4导墙沟槽开挖

导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～50m。导墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。导墙沟槽开挖采用小型反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模。为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头应错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物必须清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。

2.2.5导墙钢筋砼施工

（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。侧墙模板采用组合钢模板，模板采用钢支撑头和钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板应加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求。

（2）底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф14螺纹钢，施工时双层双向布置，钢筋间距按200×200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报甲方、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

（3）砼浇注采用人工与反铲配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。

（4）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距根据振捣器的有效范围确定，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。

在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.8m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。见下图：

导墙转角处特殊处理示意图

（1）导墙砼达到一定强度拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距2.0m。经检查合格后报甲方、监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。

（2）砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。

2.2.8导墙的施工允许偏差

内墙面与地下连续墙纵轴平行线度

根据设计图纸，地墙分“一”、“L”、“Z”等型式，宽度一般为6m、5.5m、5m。墙厚为800mm和1200mm，成槽最大深度为57m，端头井钢筋笼分段制作，分段吊装，一次性浇筑砼。其余钢筋笼一次性沉放，一次性浇筑砼。上述“z”形槽段划分为两幅“L”形槽幅，钢筋笼二次沉放，砼一次性浇注，本工程要求成槽精度高，所选成槽机应配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置。具体机械配置见第4页机械设备配置表。

（1）采用膨润土拌制泥浆，使用前应取样进行泥浆配合比试验，以确定最优配合比，泥浆应于开槽前24h制备。

（2）泥浆的性能指标和技术指标如下表。

（3）在施工期间，槽内泥浆面需高于地下水位0.5m以上，亦不宜低于导墙顶面0.5m。

（4）新制泥浆应存放24h以上，使膨润土充分水化后方可使用，在此期间应不停地搅拌。

（5）废弃泥浆应先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。泥浆再生处理后可重复使用。

（6）在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应当适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。

（1）最大幅槽段泥浆量：首开幅开挖宽度6米，最深段开挖深57米，泥浆量=57*6*0.8=273m3，考虑一幅半槽的泥浆储量，410方。

（2）泥浆实际用量：根据天津地区软弱粘土、软弱粉土地质情况，泥浆循环周期拟定在4～6幅墙，即每幅墙废除54～68方泥浆。

根据本工程特点，整个地墙施工过程中，泥浆池采用14只容量为34.56m3的移动式钢板箱，储浆能力为420m3（实际使用时每个泥浆箱盛30方，一个泥浆箱盛临时废浆）。

（1）本工程地下连续墙厚度为800mm和1200mm，成槽最大深度为57m，根据施工技术要求，成槽精度要求高，采用SG60型及保额GB34型液压抓斗成槽机成槽，其成槽时能自动显示成槽垂直度并带有垂直度修正块，能满足设计精度要求。

（2）根据本幅槽段的分幅宽度b，加上锁口管的厚度h，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放200mm，则先行幅的开挖宽度为b+2h+400mm。这样以保证成槽结束后锁口管和钢筋笼能顺利下放到位。同时尽量避免单元槽段之间的接头位置设在转角。

（3）按槽段划分，分幅施工，标准槽段（6m）采用三抓成槽法开挖成槽（见下图），先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。

在转角处部分槽段一斗无法完全挖尽或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时，应根据现场实际情况在抓斗的一侧下放一根锁口管来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。

在成槽开始前，应在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。成槽机就位应使抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。

成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免泥浆形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。

（5）成槽垂直度及泥浆面控制

在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。

成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.5m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。

+10cm～+20cm

3．遇厚度较大坚硬岩层成槽工法。

施工准备就绪后先在地质报告贯击数大于50的地墙施工范围内进行试验槽段开挖，采用金泰SG60试挖至报告所示岩层标高，记录入岩掘进时间和进度，如果对整个工序时间影响不大的话可以考虑续挖到底

3.2配合其他设备施工

用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥浆有一定比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽结束3小时之后才开始。

本工程成槽和第一次扫孔结束后，立即将钢筋笼搁置在该槽段导墙上处于悬吊状态，进行第二次扫孔清底。扫孔从槽段设计底标高以上2m开始，每次下放0.5m，直至达到设计槽段底标高，并左右清孔至成槽边线。

置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。

使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，使用6m3的空气压缩机输送压缩空气，用泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。

清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1~2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。

清底时，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。

换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大于10cm时，即可停止移动空气升液器的工作，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。

（1）清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。

（2）在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下0.5m。

钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，本站平台采用槽钢制作，架设于砼路面上，尺寸为6m×60m，加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。所有纵横向钢筋相应部位点焊，增加钢筋笼的整体刚度。连续墙主筋每幅槽段两端各加密一根。

钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。

钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放焊牢后，将下层钢筋保护块焊好，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼一般采用3—4榀桁架，桁架间距宜为1~1.5m。

40米以下钢筋笼制作与吊装

根据本图纸设计要求初步确定40米以下地墙采用整体制作及吊装钢筋笼，后面延长段由于主筋变成φ22，图纸要求与前段笼子搭接1米范围焊接完成，可以考虑在平台上整体制作吊装入槽，纵向桁架筋通常设置，采用φ32钢筋制作一次性吊装到位。

2）50米以上钢筋笼制作与吊装

根据图纸设计内容50米笼子以上设计主筋从φ32变为φ22，延长段为6米，如果前段50米笼子整体制作吊装的话就必须选用吊装荷载较大的吊机，如果选用分两段制作的话就可以在机械租赁方面节约成本，同时又会导致焊接时间加长，有可能造成塌孔，重新清底等现象，根具实际情况选用吊机，尽量减少断节时间；同时后面延伸段笼子制作仍旧独立制作移开，在槽段位置对接完成。

3）纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。

4）要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3米，导管距两边1～1.5米，每个导管口设4根通长的φ16导向筋，以利于砼浇注时导管上下。

5）钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50％交错点焊。

6）钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有15～20cm的空隙。竖向钢筋保护层厚度内侧为5cm，外侧为7cm。在垫块与墙面之间留有2～3cm的间隙。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。按竖向间距4m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为1.8米，垫块采用4mm厚钢板制作，梅花形布置。

5.2.支撑用预埋钢板的设计与安装控制

斜支撑由于在基坑开挖时须支撑于钢垫箱上，在地下连续墙施工中必须预埋钢板用以开挖时固定钢垫箱，所以必须能承受支撑传来的剪切力。

支撑预埋钢板大小根据支撑垫箱决定，尺寸大小为1200mm（宽）×700mm(高），采用18mm厚钢板制作。直撑预埋钢板大小为400mm×400mm，采用12mm厚钢板制作。

支撑预埋件由12根Ф28锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成，直撑预埋件由4根Ф20锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。

斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致，斜撑预埋件标高控制方法根据设计图纸提供的支撑中心位置标高计算出预埋件的位置，确保每层钢板数量、规格、中心标高与设计一致。

5.3.地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差

钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。

任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上量测四点。

6.吊装设备选型及方法

按照设计图纸，整个标段地下连续墙的钢筋笼分为以下几种形式：有“一”、“L”、“T”和“Z”型。

拟定最重钢筋笼为1吨/延米，钢筋笼最重57吨，加上加固措施筋、吊钩及钢丝绳锁具等重量约为5t，所以吊装总重量合计约为62t。采用3段分开制作吊装，其中最上节笼子按38米长度以及38吨考虑，其他在槽段口搭接。

6.2起重垂直高度计算

当钢筋笼完全由主吊吊起时，起重垂直高度由以下几项相加：

起吊后钢筋笼垂直离地距离按0.5m考虑

钢筋笼长度41m(按最大长度考虑)

扁担梁下钢丝绳到钢筋笼顶3m

扁担梁上钢丝绳垂直高度2m

吊钩底到扒杆顶距离5m考虑

H=0.5+41+3+0.8+2+5=52.3m

经计算查表得：250t履带吊可满足吊装要求，故主吊选用型号为250t的履带吊。

经计算查表得：100t履带吊可满足吊装要求，故副吊选用型号100t的履带吊

同时，槽口焊接完成后，钢筋笼整幅重量达到57t，查阅SCC1000C型液压履带起重机资料：100t履带吊当臂长为30m时，回转半径10m时，起重量为37.52t（已考虑起重系数0.8）。副吊按承担钢筋笼最大负荷的60%考虑，即41t×60%=24.6t＜37.52t，满足要求。故本工程地下连续墙钢筋笼主吊机采用250t，副吊机采用100t，主吊臂长取58.5m，副吊臂长取30m。

标准段35.45米及35.95米钢筋笼起重方式采用8点抬吊，主吊设4个吊点，副吊设4个吊点，吊点处水平筋采用Φ32螺纹钢加强，中间搁置箍采用32mm圆钢。主吊2点设于钢筋笼距离笼顶0.95m，顺向朝下间距10.5m布置；副吊吊点设2点，分布位置为：笼底以上3m/3.5m处，顺向朝上10.5m布置。

端头井39.45米及39.95米钢筋笼起重方式采用10点抬吊，主吊设4个吊点，副吊设6个吊点，吊点处水平筋采用Φ32螺纹钢加强，中间搁置箍采用32mm圆钢。主吊2点设于钢筋笼距离笼顶0.95m，顺向朝下间距9m布置；副吊吊点设3点，分布位置为：笼底以上3m/2.5m处，顺向朝上9m布置,再顺向朝上9米布置。

8点吊钢筋笼起吊吊点示意图

10点吊钢筋笼起吊吊点示意图

本工程换乘段部分钢筋笼分段制作、分段吊装、槽口焊接，焊接后整体入槽，其余钢筋笼均整体制作，整体吊装。

考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，需对钢筋笼进行加固。

钢筋笼内的纵向桁架数量设置4榀，其余不规则槽段按1.2～1.5m间距视具体形式布置，横向桁架按1榀/5m布置。

剪刀撑设置采用φ32钢筋，与水平面60°角设置，布置在迎土面、开挖面两侧，通长布置。

在吊点位置处，在幅宽方向上增加一根φ32的钢筋与纵向钢筋焊接，作为吊点加强。

6.6钢筋焊接和槽口焊接

钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。主筋搭接优先采用对焊接头，其余采用单面搭接，焊缝长度不小于10d。搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后点焊牢固，内部交点50%点焊，钢筋笼四周的纵向钢筋与水平分布筋必须满足100%点焊。

以250t履带吊配100t吊机为例，其余载荷机械吊装作业方法与其相同。

250t吊机置于第一根水平筋位置，吊机中心与钢筋笼中心相距10m。100t吊机置于笼底以上3m处。吊机中心与钢筋笼中心相距8m。

该期间吊机的工况为：200t吊机与100t吊机进行抬吊，先缓缓将钢筋笼抬离钢筋笼平台，然后200t主吊和100t副吊继续提升，提升过程中根据现场吊车指挥人员信号，保证副吊钢筋笼一端不会碰地，当钢筋笼提成到一定高度后，100t副吊停止提升动作，同时对200t吊机进行喂送，直至钢筋笼完全直立。

直立后，卸掉副吊吊钩，用主吊缓缓将钢筋笼吊至吊放槽段，慢慢将钢筋笼放入槽段，当钢筋笼下放至A吊点时(见吊装示意图)，用双拼14#槽钢临时搁置钢筋笼于导墙上，卸掉A吊点卸扣，同时将预留钢丝绳与A吊点钢丝绳用卸扣连接后，去掉槽钢，钢筋笼继续由主吊下放至B吊点，再用双拼14#槽钢临时搁置钢筋笼于导墙上，然后打开B吊点卸扣，将钢丝绳与吊筋用卸扣连接，缓缓起吊抽出槽钢，钢筋笼完全由吊筋4个吊点共同承担受力，再由主吊缓慢将钢筋笼送放到位。

1）“一”字型钢筋笼吊装

一字型钢筋笼吊装示意图

2）“L”型与“Z”型钢筋笼吊装

Z字型可划分为两个L型钢筋笼吊装，如图所示：

3）“T”型钢筋笼吊装

由于T型尺寸的大致对称性，可将T型钢筋笼按照“一“字型钢筋笼吊装方案进行吊点布置。

注意：对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设斜拉钢筋进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。斜撑筋的间隔距离为3000mm一档。

1）钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量。本标段车站工程连续墙砼设计强度等级C35。砼的坍落度按规范及水下砼要求，采用200±20mm。

2）砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3Kg/cm2。导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口某安置房工程屋面聚氨酯防水施工方案，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底30～50cm，导管上口接方形漏斗。

3）开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。采用砼罐车对准漏斗直接浇注砼，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。

砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4～5m／h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.5～2.0m，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。

4）在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。对采用两根导管的地下连续墙，砼浇注应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。在浇筑过程中随时量测混凝土面的高程，砼浇注面应高出设计标高30～50cm。对砼浇注过程作好详细记录，并填写报验单呈送监理。

1）锁口管在钢筋笼下放之前安放，锁口管按设计分幅位置准确就位NB／T 10204-2019 分布式光伏发电低压并网接口装置技术要求，锁口管下放后，再用吊机向上提升2m左右，检查是否能够松动，然后利用其自重沉入槽底土中，并将其上部固定，背后空隙用粘土回填密实。避免锁口管在砼灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段，从而影响下幅槽段成槽施工和钢筋笼下放。

2）在第一车砼和以后每根导管接头部位砼现场取砼试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情况决定锁口管的松动和拔出时间。

3）锁口管提拔在砼浇灌3～5小时后逐步提拔接头管，拔管速度应与混凝土浇筑速度及混凝土增长速度相适应，接头管的拔除与墙件混凝土浇筑配合要十分默契，否则极易产生“埋管”或“坍槽”事故。