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航站楼高架桥工程包括原高架桥引桥拆除和新建高架桥两部分。其中航站楼前高架桥上部结构为预应力混凝土连续箱梁，钢筋混凝土墩柱，钻孔嵌岩灌注桩,防水混凝土刚性面层。

7.1高架桥工程特点、重点和难点

7.1.1高架桥工程特点

1、高架桥作为机场扩建工程的一个组成部分市政桥梁施工组织设计，高架桥建成后将与航站楼工程联为一个整体。

2、在施工中航站楼不停航，工程质量和进度及现场施工环境、安全控制直接影响到机场的形象。

3、与航站楼土建同时施工，相互之间将会有较大程度的干扰。在高架桥箱梁施工时和施工后，航站楼恰好处于屋架吊装阶段，两个工程的施工顺序、施工用水、用电、场地和施工机械、周转材料及其进出通道等将会有较大程度的干扰。

4、质量要求高。高架桥质量对于实现整体质量目标具有重要影响。混凝土浇筑量较大，地上部分为清水混凝土，混凝土工程施工质量要求高。

5、桥体荷载较大，架体底部地面基础须做处理并应进行支撑设计计算。

6.工程进行中必须保证机场正常运行，所以应有必要的保证施工安全的措施。

7、箱梁箱室成型难度大，需采取相应技术措施，保证成型质量。

8、工期紧张。本工程的工期仅5个月，且箱梁均为预应力混凝土，所以各个主要施工段必须同时展开施工，施工机械和周转材料的一次性投入量非常大。

9、不可见因素多。由于关系到原有高架桥引桥的拆除，新桥与航站楼的对接，且需为保老航站楼的正常使用功能，不可见因素多，如地下管线与桥桩位置矛盾等。

7.1.2高架桥工程重点和难点

1、大直径钻孔嵌岩桩的成孔；

3、墩柱及箱梁等的清水混凝土施工；

4、箱梁混凝土的连续浇筑；

5、主桥多跨连续预应力混凝土梁的张拉。

本工程中拟采用以下新技术和新工艺：

1、桩基施工采用旋挖钻成孔；

旋挖钻机成孔具有成孔质量高，清底干净；工作效率高；适用面广；施工作业面文明；利于环境保护。

2、桥梁上部结构采用清水混凝土工艺。

出地面结构采用定型钢模板和双面塑化镜面竹胶板施工，不仅保证结构的质量而且有良好的感观效果。

3、钢筋连接采用等强直锣纹连接。

钢筋采用等压直螺纹连接具有节约钢材；操作简单；质量稳定；能耗小；施工文明；利于环保。

7.3原引桥及栏板拆除

原高架桥引桥拆除采用机械分段凿除，栏板采用人工凿除。

拆除顺序为先拆除西引桥后拆除东引桥。东西引桥拆除的拆除顺序为：引桥和引道同时拆除。引桥拆除先拆除远离航站楼一端桥墩，再拆除桥体，最后拆除航站楼一端桥墩；引道从上往下拆除，先挖除路面和路基，然后拆除挡土墙。

机械凿除机械：水钻切割机1台、挖掘机1台、凿岩机1台、装载机1台、自卸汽车4台

人工凿除栏板工具：空压机1台、风镐2台、大锤5把、钻子10个。

引桥拆除采用破碎性拆除方法。先将主桥桥墩用3层踏踏米包裹保护，外用50厚木板包住；靠近主桥一端先用水钻切割，以保证拆除时不影响主桥桥墩，然后用凿岩机将引桥砸碎。引桥拆除先拆除远离航站楼一端桥墩，再拆除桥体，最后拆除航站楼一端桥墩。大的碎块用切割机切除后用装载机清理用自卸汽车运出场外。

引桥拆除采用破碎性拆除方法。先将引道桥面和路基挖除，然后用凿岩机将挡土墙和桥台破碎后用装载机清理用自卸汽车运出场外。

栏板拆除采用人工凿除，先将桥面200mm以上的栏板用风镐和大锤凿除，然后人工凿除剩余的混凝土，以免破坏桥体结构。

高架桥桩基工程共设计桩径为φ1800mm、桩长30m的钻孔嵌岩灌注桩42根和桩径为φ1200mm、桩长30m的钻孔嵌岩桩12根。工程地质及水文地质条件不详。

7.4.2桩基施工准备

1、桩基施工人员组织：

桩基工程投入现场施工及管理人员53人，所有施工人员根据施工现场工作进展情况，按计划要求进入施工现场。

7.4.3桩基施工部署

施工时将桩基施工划分为3个区段进行施工。东区段由西向东施工；中区段由由东向西施工；西区段由西向东施工。以避免受航站楼主体结构吊装的影响，并尽量减少影响原航站楼的使用。

首先施工东区段的桩，然后施工中区段的桩，最后施工中区段的桩基础。

根据钻机能力和地层情况，每台钻机单孔成孔时间需5～8个小时，每天钻机约可成孔2~3个，配置相应的钢筋制作队和混凝土浇筑队。考虑其它不可遇见因素，完成桩基施工任务不超过22天，计划4月28日完成全部桩基础的施工。

为了保证桩基施工速度快、质量优，拟采用先进的机械设备和一流的施工工艺。通过比较，根据大连地质情况我们拟根据勘察情况分别采用旋挖钻机成孔、冲击钻成孔，如设计允许部分桩将采用人工成孔，充分发挥各种成孔方式的优点。我们将各种成孔机械作一比较：

旋挖钻机成孔具有速度快、质量好（清孔特别干净）、污染小、机动性大等优点。但对于含有孤石地层和岩层的成孔效率较低，成本高。

冲击钻成孔具有设备简单，适用范围广，塌孔少。

正反回旋钻孔优点是适应各种地质、各种孔径、各种深度的桩成孔，护壁效果好，施工无噪音，成孔质量高。但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。

本工程根据现场实际，拟采用旋挖钻机成孔和冲击钻成孔。由于本工程高架桥部位的桩基础尚未进行地质勘探，依据航站楼部位的地质勘探报告，在强风化石灰岩以上基本为粉质性粘土层，该层在没有地下水作用时，性能较稳定，根据以往大连地区经验及土质土力试算，不会出现塌孔现象，如设计允许也可采用人工挖孔。

2、旋挖钻孔灌注桩工艺流程

旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图

3、挖钻孔灌注桩工艺流程

冲击钻成孔灌注桩施工工艺流程图

⑴原材料进场应有出厂质量证明书和试验报告单。

⑵水泥，砂子，石子应符合设计要求，并通过监理确认。

⑶施工前应做出混凝土强度试验报告，并经监理确认。

⑷钢筋必须按每60吨为一批次做复试报告，经监理确认合格后方可使用。

⑸浇注混凝土前做坍落度试验，且符合规范规定。施工中经常检查混凝土的和易性和坍落度。

⑹每根桩不少于做3组混凝土试块，试块应有专人负责，按规范要求制作，养护和送验，试块应放置在标准养护室养护。

桩基定位，采用全站仪用极坐标放样法进行定位。先用全站仪测设出桩的中心点位置，然后再确定桩位，保证点位精度在10mm以内。对每个桩点要进行栓桩保护。栓桩完成后，下好护筒，再将位置引测到护筒上，校核无误后，钻机就位，确保桩位的准确性。桩基施工过程中，用水准仪将高程传递到护筒上，再用测绳测量桩孔的深度。

（2）桩位保护及控制措施

测量放线完成后，技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后由监理工程师签字后方可进行下一工序的施工。

桩位测放定位后，先用Ф8钢筋或木桩作四角护心标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上，并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。

为了保持孔壁稳定，防止孔口坍塌，桩孔位置必须埋设护筒，护筒还有控制钻孔桩中心位置的作用，此外还能有效固定钢筋笼水平向和竖直向位置。

护筒比钻孔桩直径大20cm，用厚度8mm的钢板制作而成，长度不小于1.5m。

护筒的埋设采用挖埋法，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实。

护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒宜高出地面300mm。

（4）钻机就位及钻头对中

护筒安放完毕并经检验符合要求后，钻机可就位，就位过程中须注意以下一些事项：

底座土体应平整、坚实，避免在钻进过程中钻机产生位移或沉陷。旋挖钻杆垂直度不得大于1%；钻机顶部的起吊天轮中心、转盘中心、桩孔中心（十字线中心交点）应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

在施工场用钢板制作泥浆池，泥浆池与桩位的距离不宜超过25m，泥浆池与护筒之间用胶管(直径3寸)相连。在成孔过程中，通过泥浆泵把护壁泥浆注入孔内；在灌注过程中也通过泥浆泵将孔内泥浆返回到泥浆池，这样形成一个泥浆的循环系统。

为保证文明作业，施工场地必须保持干净清洁，施工中必须保证泥浆流通顺畅，做到胶管不漏浆，孔口和泥浆池不溢浆、不跑浆。为了不影响钢结构吊装，中段范围内拟放置泥浆池。

灌注之前应对泥浆的比重、粘度、含砂率等重要指标进行检测，以确保泥浆指标满足规范和设计要求，必要时可进行二次清孔。清孔后的泥浆相对密度控制在1.03~1.10，粘度控制在17~20Pa·s，含砂率<2%。

（6）旋挖钻机钻进成孔

根据地质条件采用旋挖成孔工艺，采用意达利进口的旋挖钻机一次性成孔，钻杆为伸缩式钻杆，在钻进时不用加卸钻杆；钻头为筒式活门掏渣筒。钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺深度，掏渣筒掏满后提出卸渣，如此反复钻进掏渣卸渣，直至成孔。到达设计孔深是应使用专用测绳量测孔深，以防止超钻过深或成孔深度不够。钻进过程随时向桩孔内加注搅拌好的泥浆，以保护孔壁。

钻进过程应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机队记录员必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由质检员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，报请监理工程师签证认可。

钻机就位后，冲击钻应对准护筒中心，偏差不大于20mm，开始低锤密击，并及时加块石与粘土泥浆护壁。直至达护筒以下3m后，加快速度和冲程。

冲孔时及时测定和控制泥浆密度，每冲击1m排渣一次并检查垂直度，及时加泥浆和纠正偏差。

清孔采用掏渣筒反复掏渣。密度大的泥浆用清水置换。

（8）人工挖孔同航站楼挖孔桩施工

对桥台桩成孔采用对角跳钻成孔，避免成孔时对相临桩基的扰动破坏。

成孔及清孔质量标准具体要求如下：

相对密度1.03～1.1；粘度17～20Pa·S；含砂率<2%

要保证桩径，首先要采用合适直径的钻头，施工有磨损时应及时补焊；钻进时每次上下提升钻头，掏渣卸渣的同时就完成了重新扫孔的目的，确保了成孔直径。

容易产生缩径的较差地层，在适当加大泥浆比重的同时，选用优质红粘土填充到孔内并将钻头上下提升反转，用红土将孔壁挤密即可防止缩径现象。

对于孔口采取如下措施防止孔口坍塌的技术措施：首先，在护筒周围用粘土填实，同时要保证泥浆液面高于地下水位以上不少于2m，且高于护筒底口以上不少于1m；其次，预防坍孔泥浆性能是一个很重要的因素，所以委派专人制备泥浆，确保泥浆性能符合要求。另外，钻进速度也是影响孔径的一个重要因素，如成孔速度太快，护壁泥膜来不及形成，也容易发生缩径和坍孔，这时应适当减慢钻进速度，钻进时，应及时补充合格的泥浆。孔口护筒埋设，当易坍塌地层埋深较浅时，可采用深埋护筒的办法，将护筒周围用粘土填实，防止串浆塌孔。

进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。

对进场钢筋按规范要求的标准抽样做机械性能试验，合格后经监理确认方可使用。

钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。达不到规范标准须更换新材料。

进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放。

做好防雨、防潮设施，以避免污垢或泥土的污染，可用枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄，将钢筋安置在上面。

及时进行状态标识，严禁随意堆放。

钢筋笼制作根据现场吊车可起吊高度分两截制作。焊接时应严格按照电弧焊操作要求进行操作,并认真填写钢筋笼制作及验收记录，同时做好试件试验工作。钢筋笼制作自检合格后，提交甲方及监理工程师验收签证。

（4)钢筋笼质量要求及验收标准

根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。

检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。

检查钢筋保护层厚度是否符合要求。

检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

钢筋笼制作及安放允许偏差应满足下列数值。

钢筋笼使用特制的超长钢管架小车进行运输，确保钢筋笼在运输过程中不变形。

钢筋笼应采用两点吊放，外附杉杆，防止扭转弯曲或发生永久性变形。

钢筋笼下放前在钢筋笼上应焊接定位筋，以保证混凝土保护层厚度。

混凝土灌注时需采用吊钩固定钢筋笼，并设置顶管防止笼身上浮。

吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。

两段钢筋笼在孔口拼接时，应采用单面搭接焊，有效焊缝长为10d（d为钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。相邻接头的间距不小于35d（d为钢筋直径）。

钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。

孔口应准确定位，确保钢筋笼的竖向位置、水平位置和标高满足设计和规范要求。

1）检查灌注区施工现场布置：包括进出车道路、吊车位置、泥浆排放系统以及各种施工管线，是否满足施工需要。

2）导管的检查试验及注意事项：

a）.本工程采用内径250mm导管。

B）.导管使用前需进行试压试验，试验压力不应小于0.6Mpa,检查导管的密闭性，防止导管在灌注过程中进水；此外，导管在使用前还要进行隔水塞通过的试验，检验其内壁的光滑规则性，只有检验合格的导管才可以使用。

C）.下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数。

D）.下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.3～0.5m。

E）.导管下放位置应位于钻孔中心位置。

3）导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管和泥浆泵进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。

4）灌注前检查钢筋笼的顶端高程、水平位置和定位装置的牢固性。

5）使用专用的测绳再次检查桩孔的孔深，确保深度达到设计要求。

本工程混凝土灌注采用水下导管法灌注，隔水塞可使用直径略小于导管直径的球胆，利用吊车提升导管灌注混凝土。

a）.在导管内放入球胆式隔水塞，安装好灌注料斗后，若沉淀满足规范要求，应立即灌注；若需清孔，清孔完毕后，做好准备工作，立即灌注。

B）.混凝土坍落度为180～220mm；混凝土的强度等级：C25。

C）.灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度和和易性，每一工作班组至少2次，当坍落度满足水下灌注要求，并有较好的和易性时才能灌注。

D）.按照计算好的初灌量进行首次灌注，保证首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1m。

E）.灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌注记录。据此提拔导管，导管在混凝土中的埋深宜控制在2～6m。确定灌注标高，保证最后一次灌注后混凝土标高高出设计桩顶标高0.5m。

F）.桩身混凝土强度应符合设计规定，按照要求制作混凝土试件，进行标养及抗压试验。

G）.混凝土充盈系数1.15。

混凝土浇筑完成后，在表面覆盖一层塑料薄膜。将混凝土的内外温差控制在允许的范围之内。

附录：初灌混凝土示意图

经计算得知初灌量不小于5.4m3实际施工时为6m3

为了确保分部工程进度及墩柱混凝土外观质量，本工程墩柱一律采用整体装配式大型钢模板施工。按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）和设计要求施工。2004年5月16日墩柱混凝土完。

1）、钢筋混凝土墩柱钢筋的加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。

2）、墩柱钢筋在钢筋加工场下料加工成半成品后运至墩位处，在桩施工时一起插好，按照图纸尺寸绑扎成型。

3）、钢筋接长采用滚压直螺纹连接：

钢筋φ≥20mm时采用滚压直螺纹钢筋连接。滚压直螺纹钢筋连接技术，主要通过对钢筋端部切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。

套筒类型：为充分发挥钢筋母材强度，连接套筒的设计强度应大于等于钢筋抗拉强度标准值1.2倍，直螺纹接头标准套筒的规格、尺寸如下表：

用于转动钢筋较困难的场合，通过转动套筒连接钢筋

用于钢筋较难对中的场合

用于连接不同直径的钢筋

用于两端钢筋均不能转动而要求调节轴向长度的场合

钢筋完全不转动，通过转动套筒连接，用锁母锁定套筒

本工程采用的接头有标准型、异径型及正反丝扣型等三种型式。

2}、施工工艺及检验方法：

滚压直螺纹的单向拉伸，应满足强度和变形两方面的要求；

丝头：其长度应为1/2套筒长度，公差为+P（P为螺距）以保证套筒在接筒的居中位置；

钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。

滚压头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，滚压头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符合质量的滚压头，应先切去再重新滚压，不允许对滚压头进行二次滚压。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。

接头的现场检验按验收批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。

1、本工程中的墩柱形式为Φ1500的圆柱，墩柱模板采用定型大钢模。

第三联主桥、第五联和第七联引桥

（1）焊接材料应符合实际需要和国家现行有关标准规定，焊缝外观质量应达到优良标准。

（2）封口板处加工，应遵循先联后焊的原则，以保证孔眼对齐，顺利拼装。

（3）焊接时必须间断对称焊，并采取有效措施限位，防止变形。

（4）面板处加劲肋板应在模板完成后再焊，以减小因焊接引起的变形。

（5）焊接时角焊缝焊脚尺寸取相邻两焊件中较薄焊件厚度的1.2倍，所有连接一律要满焊。

1）、定型钢模板进场第一次使用前，应进行细致的打磨、抛光和清洗加工处理，确保板面平整光滑，显露出金属光泽，不允许有飞边、毛刺和明显的凹凸现象。打磨钢模板表面的氧化膜，宜采用人工用三角磨石打磨，采用磨光机时应注意磨痕接茬均匀，以免出现一道道菱痕。抛光时宜采用磨光机装0号沙光片抛光。

2）、组装钢模板时，拼缝均必须用4cm宽，5mm厚的双面胶带闭孔海棉或者采用3cm宽的玻璃胶带进行密封，以防浇筑混凝土时漏浆。螺栓紧固后胶带被挤压后高出模板表面部分的宜用壁纸刀割除，不可用手撕下，以免出现与板面高低不平的现象。

3）、钢模板每一次拆除后，均要用磨光机装上钢丝磨光片进行彻底的清扫，然后涂擦脱模剂（机油）进行组装。

4）、两节或两片模板安装连接螺栓时，宜采用对称的或者从中间部位依次向两端逐个进行紧固，以利于调整拼缝处两块板的高低差。

5）、钢模涂刷脱模剂后，如果遇到雨天和五级及五级以上大风天气不能进行组装时，应用塑料薄膜覆盖，以防被泥沙污染和生锈。

6）、定型大钢模组装就位后，应于24h内进行混凝土浇筑，若因其他原因不能浇筑混凝土，应考虑拆除重新涂擦脱模剂，以防脱模剂挥发和流失，发生混凝土粘模现象。

7）、模板安装方法（见墩柱定型钢模板安装示意图）

（1）模板安装前应认真复核基准线（轴线），确认无误后方可进行安装立模。

（2）大模板安装采用汽车吊整体吊装一次就位。

（3）大钢模就位后，立即用预先搭设好的钢管支架配以枕木支撑立模，根部周边用预埋在混凝土桩上的钢筋和木楔限位固定（如果没有预埋钢筋，可以用电锤打Φ16mm孔植Φ16mm螺纹钢固定），上部在四个对称的方向上用Φ12钢丝绳和L=350mm的花兰螺栓调整紧固，同时用经纬仪和线锤对准基准线进行校正。

（4）大钢模立模安装验收合格后，根部的缝隙应用1：1水泥沙浆塞实堵严，以防跑浆出现烂根现象。

（5）钢筋保护层采用塑料环形垫块，若无塑料垫块时，可采用与保护层等直径的圆钢做临时保护层，随混凝土浇筑的高度升高将圆钢逐段提升上来。

墩柱定型钢模板安装示意图

（1）拆模时间一般不宜过早，气温在15°C以下时，宜在48小时以后进行，气温在15°C~25°C时，应在24小时以后进行，25°C以上时可以考虑在12小时进行，过早的拆膜不仅混凝土容易粘膜，而且由于强度过低，施工中受到意外碰撞容易发生质量事故。

（2）拆膜宜采用分片的方法进行拆除，垂直方向上的两节模板之间的连接螺栓不必拆除，拆除模板顶端的最后一根螺栓时，必须先挂好吊钩，以防拆除螺栓后模板突然撑开向两侧倾斜发生意外，然后将模板从架子和混凝土墩柱之间缓缓吊除，平放到地面上事先放置好的枕木上，依次再吊出其他几片，随拆，随进行组装。

（3）拆除模板时严禁模板碰撞划伤混凝土墩柱表面留下无法修复的痕迹。

（1）、模板表面应平整光滑，拼缝严密，无明显凹凸现象，不允许有渗水漏浆等现象。

（2）、实测实量模板轴线位置±8mm，拼缝不大于0.5mm，相邻两块板面高低差不大于2mm，垂直度不大于1。

（3）、混凝土表面应平整光滑，颜色一致，模板拼缝接头处无明显痕迹，无明显蜂窝麻面、气泡、烂根和固模板拼缝漏水发生，起沙变黑等现象。

（4）、墩柱几何尺寸应满足设计要求，经实测实量，表面平整度不大于1mm，垂直度不大于20mm。

1、为了保证墩柱混凝土的外观质量，本工程拟采用在我局大连在开发区文化广场已运用成熟的免振混凝土施工工艺。

2、模板立模安装后，在模板上口四周搭设操作平台，并满排安全网，以备浇筑混凝土。

3、采用汽车吊吊斗和串筒将混凝土送入模内进行浇筑，其要求是分层浇筑、分层振捣，每层下料厚度不宜超过30cm。

4、由于采用免振混凝土的施工工艺，为进一步保证混凝土表观质量，在定型钢模板外面采用表面振动器进行振捣。

5、振捣时应均匀的进行振捣，尽量将气泡赶尽，但不得过振，以防混凝土离析。

6、雨天施工必须采取防雨措施，以防模内积水。

7、混凝土墩柱拆模后，应立即满套塑料薄膜进行封闭养护不小于7天。

7.6预应力箱梁施工方案

DB34／T 2597-2016 场（厂）内专用机动车辆改造修理技术条件按照设计图纸和《公路桥涵施工技术规范》（JTJ0410－2000）的要求进行施工。施工顺序：箱梁底模安装→底板、侧壁钢筋及预应力筋安装→箱梁侧壁模板安装→箱梁底板及侧壁混凝土浇注→侧壁模板拆除→顶板支模→顶板钢筋绑扎→顶板混凝土浇注→施加预应力→底模拆除。

箱梁混凝土2004年7月30日完工。

7.6.1钢支架基础处理

现浇混凝土连续梁用满堂扣件式脚手架作为模板支架，模板支架的基础应满足上部荷载的传递，保证支架模板体系的稳定，同时又要满足排水的要求，故需对地基进行处理，将基土用压路机碾压密实（压实系数≥0.85）后铺20cm3：7灰土垫层碾压密实，压实系数≥0.95，上面铺彩条布防水，在两侧挖排水沟排除积水。

GB／T 34863-2017 冷却塔节能用水轮机技术规范7.6.2模板支架搭设

模板支架采用满堂扣件脚手架支架体系，在所有支架立柱的柱脚下均铺垫5cm厚的木板，纵、横方向用斜拉杆进行支撑固定，以确保钢支架具有足够的强度、刚度及稳定性，同时预留拱度及沉降量，沉降量可控制在1.5－3厘米左右。箱梁扣件脚手架支撑示意图见下页。