施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

郭家河煤矿选煤厂主厂房施工组织设计

本方案以施工图纸为依据，结合现场实际情况，按照国家及地方相关的现行施工规范和标准，参考以往此类钢结构工程的施工经验，结合本工程的相关计算和分析结果进行编制。本方案主要用于指导郭家河选煤厂主厂房钢结构工程施工，为该项目的吊装施工提供技术基础和理论依据，是本工程施工的技术性支持文件。

1、严格执行中华人民共和国颁布的各项法规及行业标准。

2、严格遵循设计图纸、国家部委和地方政府颁布的有关技术规范、规程的规定；认真分析研究GB／T 19292.4-2018标准下载，制定切实可行的施工技术措施。

3、总体考虑，多方案分析比较，选择最合理的施工方案，选择适合本工程吊装条件的机械、设备和人员，发挥设备、人才优势；认真分析，充分比较、论证，合理规划整个工程的吊装程序和技术措施，确保施工安全、质量和进度。

4、遵循符合性、先进性、经济合理性、可操作性、相互配合性的原则。

1、本施工组织设计编制过程中，遵循的规范及依据有：

（1）设计院提供的设计图纸和深化后的施工图；

（2）地方的法律法规及有关施工规定；

（3）相关的计算标准和依据；

（4）国家相应的有关标准、规范、规程和规定

《钢结构制作安装施工规范》YB9254—95

《钢结构检测评定及加固技术规程》YB9257—76

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001

《工程测量规范》GB50026—93

《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99

《高空作业机械安全规则》JGJ5099—98

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2001

《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB501094—93

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91

《建筑卷扬机安全规程》GB13329—91

《起重机安全规程》GB6067

《起重机试验规范及规程》GB9504

中国建筑工业出版社出版的《建筑施工手册》；《工程建设强制性标准》

建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》；

公司ISO9001、ISO14001和OSHAS18001“三合一”质量管理体系。

1、项目平面布置图（见设计图纸）

本工程位于郭家河选煤厂工业场地内，本工程±0.00相当于绝对标高1155.500米，由泰戈特（北京）工程技术有限公司负责设计，基础采用钢筋混凝土独立基础，二类建筑场地，安全等级为二级，钢结构使用年限为50年，耐火等级二级。

施工现场三通一平已经完成，场地平整已完成；道路：施工道路已经按要求硬化至场区内；电：已从业主提供的电源处引至施工现场；水：施工用水已经引入场区施工现场、项目部生活用水的地下管道已经铺设完成。施工水、电、道路布置祥见《选煤厂总施工组织设计》。

（1）主厂房采用柱下独立基础，结构主体采用钢结构，柱与基础采用预埋锚栓铰接，钢架柱与屋架梁，以及吊车梁安装采用高强螺栓连接；钢结构主体三层，局部六层，屋面九层；结构楼面采用压型钢板混凝土组合板，屋面采用彩钢瓦屋面。建筑表面和楼面的竖向荷载通过与之相连的水平构件传递至与之相连的竖向构件，继而通过基础传至地基。对于水平荷载（包括风和地震），通过多层梁、柱栓焊连接节点的抗弯能力提供足够的抵抗力。

（2）本工程钢结构梁、柱栓焊连接典型节点见设计图纸：

（3）其中典型钢柱构件型号如下：

HN700×300×13×24、H700×400×14×24、HM588×300×12×20主要钢梁构件型号为：

HM488×300×11×18、HM440×300×11×18等

（4）本工程长52m，宽28m，纵向分10个轴线，分别从1~10列；横向分5个轴线，分别从A~E列；柱与柱之间由众多的主次联系梁组合成稳定的空间结构，形成稳定的刚体结构。其主体结构及四周的边柱共分三节柱，总计檐口高度为37.85m。

针对郭家河项目钢结构工程的投标，我们首先承诺完成以下几个施工目标：

1、质量目标：合格；确保“太阳杯”，争创“鲁班奖”

2、工期目标：确保在合同工期前完成主厂房的施工。

3、安全文明施工目标：市级安全文明示范工地。

安全文明施工承诺：完全配合总包标化工地管理要求。

4、服务目标：创业主满意工程，保修期限遵照建设部《房屋建筑工程质量保修办法》规定执行。

服务业主及工程保修承诺：创业主满意工程，保修期限遵照建设部《房屋建筑工程质量保修办法》规定执行，并实行终身维护。保修期内在得到业主有关质量问题信息后72小时之内派遣维修人员到达现场进行无偿维修。

第三章施工组织机构及各部门职责

组建项目经理部，加大技术力量，并配备有熟练操作技术的专业队伍。

二、项目经理部主要成员及各部门职责

受企业法人委托，代表企业全面履行施工承包合同，在授权范围内签署有关文件，具体负责施工现场的施工组织和协调管理，对工期、质量、安全、文明施工、成本目标进行控制。

对项目经理负责，具体负责施工现场的施工组织和协调管理，对工期、质量、安全、文明施工及成本目标进行控制

3、项目分管技术副经理

负责处理技术上与监理、设计院、业主的日常事务与技术联系，组织有关人员熟悉施工图纸，组织图纸会审，组织编制施工组织设计、施工方案和各分项工程技术交底的编制，负责技术管理、质量管理和档案管理。

第四章：钢构件加工制作方案

主厂房钢结构工程主体钢结构由竖向H钢柱与横向H钢梁连接系统和楼面、屋面梁两部分组成，楼面、屋面梁铰接于桁架柱之上，主要构件截面为H型钢。

本工程材料以各种钢板和成品H型钢为主。本工程材料的采购，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。

所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进口材料需有商检证。

汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报业主和总包。

（1）凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。

（2）发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。

（3）质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。

材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品

二、焊接H型钢加工制作方案

（一）焊接H型钢加工制作工艺流程

（二）焊接H型钢制作工艺

钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼接一般只进行长度方向拼接，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。

下料切割前需要对进行矫平，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。

下料切割采用自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。

对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。

H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线、边缘加工线。

组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。

H型组立拼装好后吊入埋弧自动焊机上进行焊接。焊接时，必须尽量避免焊接绕曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，预热温度按对应的要求确定。

焊接完成后的H形钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。H型钢的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正。

H形钢构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。除锈合格后的构件应4～6小时以内进行表面清理，并喷涂底锌防锈。

所有的钢构件在涂装前应进行除锈。除锈主要采用抛丸除锈工艺，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。

（1）所有的钢构件的除锈与涂装均在构件制作质量检验合格后进行。所有钢管两端均应封闭，若未封闭需设置封板，以防管内锈蚀。除锈前还应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。

（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。

（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。

（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）喷涂完第一道底锌。

（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可喷涂底锌。

A、钢构件除锈及涂装技术要求

除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底锌，喷锌的要求应按设计和招标文件规定，喷锌及油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，喷锌及油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。喷涂后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。

1、施工气候条件的控制

（1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。

（2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。

（3）当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。

（4）气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。

（1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。

（2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工

（1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

（2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

（3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

（4）施工可采用喷涂或人工涂刷的方法进行。

（5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。

（6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

（7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

（8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。

不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

2、涂装工艺及技术措施

根据工程设计规定，涂装采用措施如下：

（1）涂装工艺方案：工厂内先涂底漆。

（2）施工方法:工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。

（3）钢构件涂装工艺控制要点

1）施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。

2）表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。

3）喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。

4）若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。

5）施工所用工具应清洁干燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。

6）漆膜未干化之前，应采取保护措施。

7）为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。

8）严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。

9）涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。

D、对于以下工厂不涂油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。

1、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围；

2、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；

3、构件内部和埋入或与混凝土接触的表面；

郭家河项目主厂房钢结构工程用钢量较大，工程构件均系大尺寸规格构件，运输的构件包括H型钢梁、钢架支撑等；结合工程结构特点，为保证构件加工精度，并参考桁架的外型尺寸限制，所有构件均按图纸和吊装要求分段进行工厂加工，散件运输到现场，运距1350km（安徽省宿州市至施工现场），在现场布设拼装胎架进行拼装。

（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。

（2）每一车构件都必须有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。

（3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。

（1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安装进度。

（2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现场的交接。

（3）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。

钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。

钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。

主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。

（1）钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。

箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。

（2）于一些细长构件（如拉条等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。

（3）钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。同时加垫块、绳索固定。

根据以往我们承建类似工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑，拟直接采用汽车从公路运输的方案。

根据我方对工地现场的实地考查，发现工地现场已经具备部分构件堆放场地，基本能够满足本工程构件周转之需，基本能够保证构件的发运达到有序渐进的目的

（1）运输过程应该严格遵循以下运输要求：

1）运输构件的类型、尺寸及重量等因素；

2）公路、道路和运输设备的要求；

3）严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输场车辆进行全面检查检修；

4）严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。

5）根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。

桁架在工厂为散件加工，因此运输时采用一般运输方法即可。

（3）构件运输注意要点及保证措施。

1）确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。

2）构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。

3）所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。

4）构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。

5）为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。

所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。

材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。

（1）设立堆放场地的准备工作

1）清理场地及平整堆放场地

3）准备吊装、装卸用机械及起重设备

4）扩大拼装用地与埋设竖直堆放构件用立柱及支撑部分

（2）钢管等长条型构件的堆放

堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。高度不宜过高。

1）同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。

2）钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。

3）侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。

第五章：钢结构吊装方案

（一）吊装的特点和难点

1、吊装高度高、空间跨度大：

特点：竖向钢柱必须空间对接，安装精度高，难度大；柱与柱之间很多横向联系主梁连接、梁与梁之间次梁连接；吊车无法进入厂房中间吊装，吊装难度大。

应对措施：竖向钢柱空间对接安装，首先对钢柱对接部位进行确认和标记，选派施工经验丰富的人员在高空将螺栓进行初拧，利用两台经纬仪对钢柱校正，然后终拧，对整个分部结构校正好后，进行焊接；吊车无法进入厂房中间吊装，增加吊装难度，需要选用大吨位吊车，选派施工经验丰富的人员进行吊装。

2、高空焊接工作量大；

特点：高空焊接工作量大，每榀构件吊装持续时间长；

应对措施：投入大量焊机，增加焊接熟练班组。

特点：本工程造型别致，不规则构件多，平面测量、空间测量难度大；

应对措施；编制测量方案，根据工程实际组织业务熟练、经验丰富的测量人员进行测量。

特点：本工程的主桁架跨度比较大，现场施工需要采用分段吊装的方法；

应对措施：施工安装时临时支撑的有效设置是保证结构安装到位的重要步骤。因此确定一种既能保质、保量、安全地满足设计要求，又能加快工程进度，降低成本的吊装和安装方法也是本工程施工的难点。

5、交叉作业多，各工种之间干扰大；

特点：吊装施工时设备安装交叉的影响很大，是制约进度的关键所在；包括场地布置、道路、吊机行走路线，及土建结构自身特点，和吊装高度的变化；

应对措施：密切与设备安装单位进行沟通，依据图纸、总施工组织设计、结合本工程特点及施工现场实际，科学合理编制吊装方案，制定吊装计划，尽量避免各工种施工间的影响。

特点：钢柱与梁大部分采用螺栓联接，安装精度要求高，难度大；

应对措施：避免吊装变形，测量定位准确。先进行高强螺栓的初拧、终拧，然后再焊接。

（二）吊装的总体思路：

根据本工程的结构特点和现场的实际情况，我司采用大型吊机分段吊装法进行吊装。我们根据钢结构施工次序和位置的不同，把本工程钢结构从平面上划分为四施工区域进行施工：

第一区域为：1～5轴线交Ａ～C区域；

第二区域为：5～10轴线交Ａ～C区域；

XXX带式输送机走廊支架工程施工组织设计第三区域为：1～5轴线交C～E区域；

第四区域为：5～10轴线交C～E区域；

钢结构按从第一部分至第四部分的次序组织流水施工。我们根据本工程钢结构特点，把钢结构安装竖向上划分为三部分，也就是分为三节柱进行安装。

施工顺序为：1～5轴线交Ａ～C区域的第一节柱→5～10轴线交Ａ～C区域第一节柱→1～5轴线交C～E区域第一节柱→5～10轴线交C～E区域第一节柱→1～5轴线交Ａ～C区域的第二节柱……

（三）吊装施工准备工作：

1、主要施工管理人员表

拟在本工程投入的主要管理人员表

2、主要施工机械设备一览表

GB 50166-2019标准下载计划投入主要机械设备和工具