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日照港国际候船厅工程施工组织设计

日照港国际候船厅工程施工组织设计

日照港国际候船厅工程位于日照港务局西港区，由日照市建筑设计研究院设计。建筑面积3766.13m2，建筑高度22.5m,总长度86.4m，总宽度52.4m。该工程主体为钢结构，平面为两个弧形体组成。功能区由三部分组成：候船厅、办公区、塔楼。

2.1基础：基础采用C25钢筋砼，为独立柱基础。

2.2维护墙体：外墙外板为0.5mm厚镀铝锌彩色压型板炼铁厂高炉热风炉烧嘴更换施工方案，外墙内板为0.4mm厚镀铝锌彩色压型板。

2.3主体钢结构：所有钢柱采用材质为Q235的无缝钢管（Φ426），所有钢梁采用材质为Q235的热轧型钢，檩条为Q235的矩型钢管。高强螺栓用于梁的端板法兰式连接和梁柱之间的连接，普通螺栓用于隅撑连接。

2.4屋面：0.5mm厚镀铝锌“360度咬边”彩色压型屋面板。

2.5钢柱、梁、檩条、楼承板底面均涂刷超薄型防火涂料。

3、建设地点的施工条件：

3.1沿海地区，春夏气温偏低，多风雨，场地平坦宽敞，地下水位高。

　3.2水、电、道路及场地平整的“三通一平”已具备，现场可昼夜施工。

4、工程施工特点及难点

4.1该工程为日照—平泽客货班轮航线，关系到日照市的招商引资和对外形象。

4.2基础地脚螺栓数量多、定位要求准确、钢柱垂直度要求高。

4.3钢柱均为圆柱，附件焊接、加工精度要求严格。

4.4钢材加工量大、精度高，各工段交叉施工多、工期紧。

4.4钢结构面层部分圆弧较多，檩条、面板施工难度大。

4.5施工期间雨季来临，材料机具堆放、周转、车辆运*会受到一定的限制。

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001

《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82—91

《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91

《压型金属板设计施工规程》YBJ216—88

《建筑抗震设计规范》GBJ50011—2001

《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECSl02：98

1.1、组建项目经理部

抽调技术全面、责任心强，具有丰富施工经验的人员组建项目经理部（见项目部组织机构图）。项目经理部配备工程技术、质量安全、合同预算、物资供应、综合管理等专业配套人员负责施工准备、技术管理、质量控制、安全生产、物资供应、生产调度、综合服务等方面的管理工作。

1.2、项目经理部按项目法施工建立管理制度。明确项目经理是本项目的总负责人，对本项目各项事宜有决定权，项目经理部各部门和各专业管理人员负责工程的具体管理工作，做到分工明确、责任到位、各负其责、紧密配合。

2.1、建立以项目总工为主的技术管理体系（见项目部质量保证体系结构图），各专业管理人员对口管理，各负其责，各尽其职。

2.2、根据施工人员对设计图纸的会审，在设计交底的基础上掌握施工图内容和对施工的要求；研究施工的技术和方法，与其他专业共同核对图纸，清除误差，协商配合施工，对于图纸问题及施工技术与工艺间的矛盾及时与建设单位、设计单位联系、解决。

2.3、根据投标报价，调查编制施工图预算。计算出各部分分项工程量，分析各工序的质量要求、控制方法，材料的供应渠道、交货运输验收，人员的劳动结构以及计划工期，分析施工生产技术力量，建立施工管理岗位责任制，检查奖评制度。

3、工程施工总计划的编制

3.1根据甲方的要求（开工日期为2003年4月19日，钢结构主体部分5月19日节点完工，工程竣工日期为2003年6月20日），经过对本工程具体工作的研究分析，合理安排，同时考虑到生产和安装过程中一些不可预见因素，总*度做如下计划：材料准备和厂内加工10天，现场安装工期30天。

3.2将设计、加工与运输、安装计划相结合，采取边设计、边生产、边运输、边安装的方式，使现场的安装工作与工厂的制作有机的结合。确保安装时间。

3.3工序穿插及具体工期安排见（施工*度计划表及网络图）。

根据各项工程*度和*度计划，编制所需材料用量计划、工程量与材料计划表，并合理的制订材料总计划和分段供应计划，合理安排材料*场（见材料计划表）。

劳务人员是施工的实际操作人员，是施工质量、*度、安全、文明施工的直接保证者，从本工程拟定的整套的施工程序及施工工艺出发，我公司在选择劳务人员时的要求是：具有良好的安全、质量意识；具有较高的技术。劳动力安排根据工程量，现场安装设立两个班组，根据划分的施工区段及施工网络计划分别实*流水作业，保证工序的顺利搭接，并可随时调配力量，以保证工期。

日平均劳力计划40人。施工高峰期计划日投入劳动力55人（见劳动力计划表）。

根据施工*度计划，合理组织大、中、小型设备*场。由于本工程工期较紧，根据本工程最长构件、最重构件的数据以及吊装最高点的标高，我们计划选用1台QY25、2台QY16型汽车起重机承担主钢柱、梁的吊装及钢构件的装卸（见机具设备计划表）。　

7.1合理的**平面布置，确保现场有序施工。施工用水、电满足施工的条件，尽量避开主干道，减少施工过程中的移位现象。

7.2主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主提供的配电箱中引入，主电线做埋地处理，并符合三相五线制的要求，其余架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在钢构上。施工现场的照明电压必须符合：一般施工现场220V;工作手灯36V;危险作业区36V;无触电保护的移动照明36V。

7.3施工用水因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水。

7.4保证施工道路畅通的情况下，搭设简易的半成品加工间和成品堆放间，构件按照编号顺序在基础附近就近卸车,尽量减少半成品的二次搬运。具体见布置图。

7.5临时设施占地计划及生活用电计划：

2500w＋2000w

根据工程特点，将候船厅钢结构工程划分为三个主要施工阶段，即钢屋架结构工程为第一阶段；彩钢板屋面工程为第二阶段；外墙装饰板工程为第三阶段。在三个主要阶段施工时充分利用时间、空间，组织平*流水立体交叉作业，主体结构施工过程，安装施工配合预留预埋。

四、施工工艺及施工方案

1.1.1业主提供的特殊荷载及建筑要求

1.1.2国家、*业及地方的规范、标准和规定

1.2.6维护板材:屋面采用0.5mm厚彩板冷弯成型，基板具有较高的防腐，防老化性能。表面烤漆，最低张力为550Mpa；墙面外板为0.5mm厚彩板冷弯成型，表面烤漆；墙面内板为0.4mm厚彩板冷弯成型，表面烤漆；

1.2.7墙面、屋面保温:采用100mm厚，16kg/m3钢结构专用玻璃丝保温棉，外pvc贴面，具有保温隔热，吸声降噪的功能，具有良好的防潮性能。

1.2.8收边板材:0.5mm厚彩板冷弯成型；

1.2.9连接螺拴:主结构连接采用10.9级高强螺栓，次结构连接采用普通螺栓，板材及收边采用自攻螺钉，拉铆钉连接。

1.3.1技术总监、结构设计部经理和详图设计部经理根据项目文件，确定设计输入资料完整后，由各部门经理指派设计工程师**实际操作。

1.3.2设计部和详图设计部对结构设计及技术数据的可*性**评审，考虑是否符合有关国家规范和标准的要求。

1.4.1结构设计工程师根据设计策划和设计文件**结构设计。

1.4.2结构设计工程师根据技术条件填写设计数据输入审核表，由校对工程师**校对、审核后，由结构设计工程师将数据输入电脑程序**结构设计。

1.4.3结构设计工程师完成结构设计计算书，将计算书和有关设计图纸提交总工程师**文件审查和结构设计验证。

1.4.4总工程师根据结构设计审核表，按不同设计阶段对照设计输入对结构设计结果**设计评审后，提交审核意见。

1.5.1详图设计工程师根据合同和结构设计计算书，完成详图设计。

1.5.2详图校对工程师完成构件加工图纸校对后，填写图纸校审记录表。

1.5.3详图设计负责人完成安装图图纸校对后，填写图纸校审记录表。

1.5.4原详图设计工程师根据校审记录表的意见对详图设计和安装图**最后修改。

5所有图纸完成后，由原结构设计工程师**最终确认。

1.6设计院的设计评审

项目结构设计计算书和设计图纸由项目管理工程师送交设计院**设计评审和盖章。

2.1.1由我公司根据设计院提供的图纸对本工程**深化设计，并拆分出全部钢构件的制作详图。

2.1.2根据《钢结构焊接规程》的规定，提出焊接工艺评定方案；

2.1.3重要和特殊的节点、构件的加工都必须经过工艺评定和试验，并**实例放样，确认满足设计要求才能使用；

2.1.4对首次使用的钢材，焊接材料、焊接方法等必须做好焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。

2.2确定加工、制作要点

2.2.1构件板材的对接焊缝应采用反面碳棒清根方法使之焊透，焊缝为二级标准，焊缝探伤按照国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定执*；

2.2.2板的切割采用等离子机或多头火焰切割机；

2.2.3构件端板的法兰式连接采用双面角焊缝，支承加劲肋应采用双面角焊缝，其余可采用单面角焊缝；

2.2.4钢构件的螺栓孔采用钻成孔，高强度螺栓孔采用钻模钻成；

2.2.5檩托板与檩条采用焊接连接；

2.2.6屋面和墙面支撑孔开成长形孔以便安装不同角度的支撑。

2.3加工制作的次序：

2.3.1生产计划的安排由制造总监负责，编排计划时，根据工艺工程师提供的工程清单、合同的交货期及生产车间的人力、设备、工程量等，编制周生产计划。

2.3.2生产计划的调整：遇业主要求紧急单或公司内部调整生产，工艺工程师负责接收设计部转发的新工程清单和加工制作详图，负责核对内容无误时签收，由制造总监重新调整周生产计划。

2.4.1梁柱钢构件的加工零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上**精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。

2.4.2划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料允许偏差：

2.4.3下料切割(含坡口)：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有12头火焰数控切割机、小车式火焰切割机、坡口机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材**矫正。对钢板的对接焊缝还必须**检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后**合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：

不大于板厚的5%不大于1.5mm

2.4.4埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的构件的焊接，我公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：圆柱、变截面H型钢采用门式埋弧焊机电焊。量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应**矫正。

2.4.5锁口和端头加工：本工程的柱与主梁选用高强度螺栓连接，待钢柱加工及检验合格后，用端头***端头*平加工，加工时应保证尺寸准确。

2.4.6组装构件的加工：本工程的组装构件主要是柱、屋面钢梁以及支撑，构件组装前必须先放大样。梁、柱的钢端头板焊接前应**端头*平处理。本工程的组装构件均为点焊成型，应待检验后才准交付正式焊接。焊接“H”型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不得小于200mm,翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm。

2.4.7组装件手工焊接：组装件手工焊接采用C02气体焊机或手工电弧焊，焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊(包括埋弧焊、气体焊、电弧焊)的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员**外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。

2.4.8一般构件的加工质量要求详见下表：

粱、柱组装焊接质量要求

±L/1500,±15.0

±L/2500,±10.0

H/1200,≤12.0

L/2000,≤10.0

牛腿处3.0,其它8.0

H/250,≤10.0

连接处±3.0,其它±4.0

2.4.9焊接技术要求：

2.4.9.2不能在焊缝以外的母材上引弧或熄弧。T型角焊缝和对接焊缝,其两端应加引弧或熄弧板。其材质和坡口与被焊工件相同。焊接结束后,用气割去除引弧熄弧板。

2.4.9.3焊接顺序:对接焊缝,各焊层的方向应相反;H型钢角焊、船型焊缝各焊道的方向应一致。

2.4.9.4预热：预热焊缝区域为焊道两侧，每侧宽度为焊件厚度的1.5倍以上，且不少于100mm。

2.4.10.1焊接坡口的钝边、角度和间隙应符合焊接工艺的要求，焊前应清除坡口两侧各20mm的油、锈、水等影响焊接质量的杂质。

2.4.10.2外观检验：焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。

2.4.10.3无损探伤检验：全熔透的一、二级焊缝，采用超声波探伤检验，验收标准GB11345，有疑问时用射线探伤，按GB3323验收。

2.4.11制孔：钢结构的零件钻孔为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。采用数控钻孔的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。

螺栓孔及孔距允许偏差:

同一组内任意两孔间距离

2.4.12矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。矫正的方法主要有机械矫正、火焰矫正等。火焰加热矫正时，加热温度不得超过900℃。

2.4.13摩擦面处理：构件的连接摩擦面端头应用*床*平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并**摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。

2.4.14构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定**边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并**表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机**表面除锈处理。除锈等级应在Sa2．5级以上。

2.4.15油漆：除锈后的构件应立即**表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。

2.4.16验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后方可出厂。

2.5、檩条、墙梁的制作

2.5.1．制作工艺：

钢管采购——材料检验核对——下料——焊接——成型——矫正——检验——包装入库

2.5.2．检查内容：

2.5.2.1根据图纸设计要求核对钢管材质及型号；

2.5.2.2下料前须核对材料尺寸，以尽量提高利用率为原则；

2.5.2.3矫直后的型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1／1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1／100；

2.6、彩板及配件的制作

彩板制作前应对工程的维护板材进行排版，并编号，生产时根据编号生产，生产出的板也应对照深化图编号进行编号。

2.6.1生产制作的次序：根据构件分类某隧道开挖施工组织设计，其次序为：屋面板、墙面板、彩钢配件。

2.6.2开卷机操作工按清单要求备料，作业线组长复合材料的规格，颜色，等级，宽度。

2.6.3车将卷材安装上开卷机，卷材用人工拉出，装入整平机，板材通过输送带时，调整光控探头位置，按图纸长度定尺。

2.6.4由生产线组长对每个规格的第一件产品进行首件检验，如无误，可继续生产，如有问题，则调整定尺长度再试制，直至生产合格品为止。

2.6.5在制作过程中，面板轧机操作工负责对面板的表面和两边缘的质量监视，如有异常立即停机，通知生产线小组长。

2.6.6在墙梁生产中通和 戈雅公寓（G1#-G2#）楼及地下车库工程基坑围护、土方开挖施工方案，定尺时，除了总长度以外，另有制孔定尺，然后冲孔，在首件检验时，要对所有定尺尺寸检验，并记录。

2.6.7生产涂装檩条，则在抽检后送涂装工序，涂装操作工按工程清单或制作详图之要求进行除锈油漆涂装，待檩条油漆表干后用白色笔抄写项目号和构件号。

2.6.8由焊工检验员兼任最终检验，对檩条油膜厚度进行抽检，抽检结果记录在“构件除锈涂装记录表”上。