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氧化铝成品过滤及焙烧筒仓滑模施工方案

中国十九冶北方分公司邹平项目部

一、工程概况…………………………………………………………3

二、编制依据………………………………………………………4

DB43／T 1555-2018 金属非金属地下矿山重大危险源分级标准.pdf三、施工准备…………………………………………………………5

四、施工平面布置…………………………………………………9

五、施工进度计划……………………………………………………9

六、主要项目施工方法………………………………………………9

七、质量保证措施…………………………………………………21

八、安全施工措施　………………………………………………25

九、工期保证措施…………………………………………………27

十、雨季施工措施…………………………………………………29

本工程为滨州高新铝电股份有限公司氧化铝一期二厂扩建工程，该工程设置三座氧化铝粉筒仓，抗震设防类别为丙类，抗震烈度6度，建筑设计使用年限50年，安全等级二级，地基基础设计等级丙级，框架抗震等级四级。开工日期2011年月日计划竣工日2011年月日工程历时天。

施工顺序为：东侧基础施工东仓壁滑模设备组装、筒仓基础施工东侧筒仓仓壁施工至8.5m板底、西仓壁滑模组装南侧筒基础仓、东侧施工8.5M平板中中间侧仓壁施工至8.5M板板底东侧筒仓仓壁施工至塔吊安附墙处中间筒仓施工8.5M平板、南侧仓壁滑模设备组装中间仓壁施工至塔吊附墙处、南侧仓壁施工至8.5M板底东侧仓壁施工至仓顶中间仓壁施工至仓顶、南侧仓8.5M板施工南间仓壁施工至塔吊附墙处南侧仓仓壁施工至仓顶

2.国家现行施工及安装验收规范、标准：

《中华人民共和国国家标准》滑动模板工程技术规范

《中华人民共和国工程建设标准强制性条文房屋建筑部分》实施手册

《建筑工程质量检验评定标准》

《建筑施工安全检查标准》等。

3.国家现行的建设工程监理规程。

1.组织施工人员学习审查图纸，根据工程结构特点，地质水文情况，施工设备条件，编制切实可行的施工方案，以指导施工。编制工程材料计划，及时上报供应部及甲方，组织材料进场。

2.组织施工机具及劳动力进场，投入本工程的施工机械设备见附表1，投入本工程的劳动力见附表2。

3.对施工场地进行平整。

4.布设测量控制网：根据业主提供定位图、厂区测量控制网和水准基点，定出筒仓位置。

投入本工程的施工机械设备

加工模板、支模板、拆模板

滑模设备组装、提升、校正、拆除

现场钢筋、铁件、钢构件等焊接

施工平面布置图见附图2。

施工进度计划见附图3.

氧化铝筒仓：定位测量基础施工滑模加工仓壁钢筋安装仓壁滑模组装滑模设备调试、校正仓壁混凝浇筑土仓壁滑模拆除土方回填

（1）依据甲方提供筒仓（圆心）坐标点，用经纬仪引出筒仓“十”线，用木桩做出定位装点，并加以保护，

模板系统：仓壁模板采用300*1200、200*1200、100*1200定型钢模板，根据仓壁弧度混合组装。

滑模构件：加工全部采用国标钢材，用14#槽钢加工提升架、12#槽钢及8#槽钢加工操作平台，以及角钢圆钢组成吊架，构件制作偏差符合下表规定（详见附图1）

小于（1/1000）L

￠48*3.5钢管直径

本工程所使用钢筋均由日照钢厂业主提供，钢筋进场后要复查相关质量证明，然后按照复检要求进行检测，对复检不合格的产品一律不得使用

3.1钢筋加工：钢筋全部在钢筋场地集中加工制作。钢筋的拉伸、切断、弯曲均采用机械加工，钢筋的连接采用绑扎搭接。钢筋在制作前要做出详尽钢筋下料表，并精确放样，做出样品，经项目部专职质量员检验钢筋的型号、规格、直径、几何尺寸无误后再批量生产。生产时要将原材料、半成品、成品分类挂牌堆放，以免出现错误，影响施工质量和进度。按照抗震要求，所有箍筋弯钩全部为135°。

3.2.1氧化铝仓仓壁钢筋

仓壁竖向钢筋接长采用搭接接头，仓壁竖向钢筋4.5M一个接头，搭接长度为36d接头面积在同一平面内不超过总面积的25%，错开距离1000mm。仓壁环向钢筋接头采用绑扎搭接，搭接长度50d。每个圆仓仓壁按图纸要求，竖向均布39个钢筋骨架，以保证钢筋位置正确及保护层厚度准确。竖向钢筋与环向钢筋相交处必须全部绑牢，严禁以焊接代替绑扎。钢筋保护层：库壁内外侧各30mm。

筒体模板采用滑模施工，滑模施工为关键工序，在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过移±15mm。

4.1.2滑模设备检修

（1）压控制台：试运行使其正常。

（2）千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。

（3）管、分油器进行耐油试验。

4.1.3滑模装置的组装：

安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装中心拉杆——安装液压提升系统——检查、试验插入支撑杆——安装外吊架及安全网。

1.1滑模组装前，应做好个组装部件编号、操作平台水平标记、弹出组装线、作好库壁、柱钢筋保护层标准垫层及有关预埋铁件等工作。

1.2滑模装置的组装按下列程序进行，结合本现场实际情况及完善滑模装置系统：

1.2.1安装提升架。所有提升架的标高应满足操作平台水平要求；

1.2.2按装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；

1.2.3绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋安装预埋件及预留空洞的胎膜，对体内工具式支撑杆套管下端进行包扎；

1.2.4安装模板，先安装柱角膜再安装其他模板；

1.2.5安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；

1.2.6安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；

1.2.7安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通信、信号精度控制和观察装置，并分开进行编号、检查和试验；

1.2.8在液压系统试验合格后，插入支撑杆；

1.2.9待滑模提升2～3m时，安装内外吊脚手架及挂安全网。

1.3.1安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度为模板高度0.1﹪～0.3﹪，

1.3.2模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；

1.3.3圆形变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分的模板搭接处不得漏浆。

1.3.4滑模组装的允许偏差应满足下表规定：

滑模装置组装的允许偏差

模板结构轴线与相应结构轴线位置

安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

圆模直径、方模边长的偏差

相邻两块模板平面平整偏差

1.4.1液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前试验和检查，符合以下规定：

（1） 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；

（2）液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；

（3）整体试验的指标（如空载、持压、往复数次、排气等）应调整适宜，纪录准确。

1.4.2液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。

1.5.1支撑杆采用直径φ48×3.5焊接钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆其长度不得少于四种两乡邻接头高差应不小于1m，同一高度上支撑杆接头数不应大于总量的1/4，在洞口、8.5M环梁空滑处，因无砼，仓壁支撑杆在加两根支撑杆，有钢筋连接，以增加支撑杆的强度、和稳定性，确保安全。

1.4.3支撑杆上不得有油污。

（2）采用焊接方法接长钢管支撑杆时，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头处进入千斤顶前，先点焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；

1.4.5支撑杆设置在库壁内，采用埋入方式，一次性使用，不回收。

1.4.6提升架应具有足够的强度，用14号槽钢作成双横梁的“开”字型架，横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变形不大于2mm；

1.4.7围圈采用8号槽钢每边两道，操作平台采用70等边角钢，做成三脚架，吊架采用φ14钢筋作成，宽度为700mm，内外均设（详见附图1）。

1.4.8库壁内支撑杆、“开”字型架等布置沿弧中心线1.2m一个（详见附图1）；

1.4.9每个仓内中心用φ800厚20mm钢板，用φ14钢筋一端焊于圆钢板上，一端焊于“开”字架上，辐射放置，沿库壁内侧间距800mm。

4.1.4平台物料的堆放：

外操作平台宽度为1.5m及吊架内外侧设安全护栏及挂安全网，平台物料堆放不应太多，且均匀堆放；提升时平台上人员要分散；空滑期间平台上不能放物料，人员应尽量减少。

4.1.5混凝土工程：

本工程基础及8．5m平板以及顶板混凝土为商品混凝土，用汽车泵输送混凝土，仓壁施工为自搅拌砼，两部QT40塔吊作为垂直和水平运输工具。

考虑到施工技术问题，滑模滑升前应先将钢梁提前放置．滑模滑升分初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成凹槽）。

初滑升连续浇筑2～3个分层，高600～700mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3～0.35Mpa时，即可进行试滑升工作。初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。试滑升时先将模板升起50mm，即：千斤顶提升1～2行程，当混凝土出模后不坍落，有不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段，一次可提升200～300mm。

正常滑升每浇筑一层混凝土，约有300mm，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20～30分钟开动液压控制台，提升1～2个行程。

末滑升滑升至接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。

停滑升方法在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每个半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。

混凝土沿仓壁圆周均匀下料，每层厚度不宜大于200毫米，对称的变换浇筑方向，上层砼覆盖下层砼的时间不得大于砼凝结时间（相当于砼达到0.35KN/C㎡贯入阻力值时的时间），预留空洞、门窗口等两侧砼应对称均衡浇灌，夜间施工应有足够的照明防止模板向一个方向倾斜和扭转。振捣时振动棒不得碰动支撑杆、钢筋、模板。进行下次浇筑时，先清除松动的石子，冲洗干净，再铺20—30毫米厚的1：2水泥砂浆，然后浇筑上层混凝土但浇筑时振动棒插入深度不得超过前一层混凝土内50毫米。混凝土出模时及时修补，滑模开始滑模时，正值夏季施工，天气炎热，砼早期强度上升较快，不利于表面压光，为保证砼表面质量，　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　须在砼中加入缓凝剂，其用量按水泥用量３％～５％掺入．每班配备６名表面专业压光人员，在砼初凝之前及时抹平压光，表面不平时用木搓子拍实压平，再用铁抹子压光，仓壁表面不得有沙眼麻面，无水泥浆流痕，表面无抹子印，色泽一致观感好．完成这道工序后，及时用养护液养护，以达到砼养护要求。

该工程高度高，且南面北面是厂区道路，人车流量较大，拆除难度大，

（1）滑模拆除：先用塔吊把仓内拉筋圆盘吊住，从“开”字架把拉筋割掉，用塔吊落下。然后从一端开始，退着拆除，先把吊架脚手架板用塔吊吊下，松掉围圈把滑模钢模拆掉，再拆除操作平台，最后每两个“开”字架一组，用塔吊吊下。

（2）安全要求：整个拆除过程，安全员全程监管拆除。并设专职信号工指挥吊运，所有高空工作人员必须系好安全带，地面在一定工作范围内，设立警示标牌，禁止人员进入，并设有专人看管，以保证滑模拆除顺利安全进行。

（二）基础、筒仓内平台

模板系统主要采用木方及多层板、和φ48×3.2mm钢管组成，

基础采用定型型钢模板，支撑为钢木混合支撑及三道￠12的钢筋加固。

1.1.28.5M梁板模板：

（1）梁、板模板安装：

由于8.5M板厚1500mm,按配板设计在梁下设置支柱，支柱采用双排钢管支柱，间距为600mm。按设计标高调整支柱的标高，支柱下边应设剪力撑和水平拉杆，以保持稳定。然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁的跨度≧4m时，距中梁底处应按设计要求起拱，若设计无要求时，起拱高度取梁跨的1‰～3‰，主次梁交接时，主梁先起拱，次梁后起拱。底层支柱要支撑在平整坚实的地面上，以防发生下沉。支柱之间结合本仓平台高度，在2.5m以内设二道水平拉杆和斜拉杆，高于4.5m应适当增加拉杆或采用钢管脚手架扣件支顶模板，按没一米横竖一道水平撑。

梁板模板下部的支柱和钢楞的排列与间距根据混凝土梁板的重量和施工经验确定，支柱间距为600mm。平板和梁采用适量木方和多层板施工。

绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求，套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，再搭接长度范围内与搭接筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。柱主筋绑扎接头长度按设计要求，若无图纸设计无要求，则按照下表绑扎搭接：

绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径直径30倍区段范围内（不少于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。在立好的柱筋上用粉笔标出箍筋间距，然后套好箍筋向上移置，由上往下缠扣绑扎。柱筋控制保护层用砂浆垫块（厚度等于保护层厚度）绑在柱立筋外皮上，间距为1000mm，以确保柱筋保护层厚度的正确。

基础及8.5M平板环向钢筋采用搭接焊，其他钢筋机械套筒连接，主梁钢筋采取在模内绑扎，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开，固定主筋，穿次主筋并套好箍筋，放主筋架立筋、次梁架立筋，隔一定距离将梁底主筋与箍筋绑住，绑架立筋再绑主筋。主次梁要同时配合施工。梁中箍筋要与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢，箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

混凝土养护：根据当前气温条件，本工程混凝土浇筑完毕后，要在12h内加以适当护盖浇水养护，浇水次数每天不少于2次，同时不得少于7天。

混凝土试块留置:混凝土试块应在浇筑地点制作，首先将试模清理洁净、涂油；将混凝土分两层装入，每层高度大约相等。捣固时用φ16×650mm的弹头形钢筋棒。捣固顺序按螺旋方向从边缘向中心垂直均匀地进行，每层插捣25下，底层应达到试模底面，上层应插入下层内20～30mm，并用抹刀沿试模壁插入数次，防止产生麻面；捣实后静置2～4h抹平，用湿布或塑料布覆盖，并在20±5℃的室内静置1d，然后拆模编号，放在水温为20±3℃的不流动水中养护28d。试块留置每工作班不少于一组，每拌制100m3混凝土

柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及其棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。拆模顺序为：先支后的后拆，后支的先拆；先拆非承重的，后拆承重部位。拆除下来的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂，分类整齐整齐堆放备用；拆下来的连接件及配件及时收集，集中统一管理不少于一组，每组试块须在同一盘混凝土中取样。

基坑采用机械运土,人工分层铺填,蛙式打夯机夯实。基坑回填土应连续进行,尽快完成,接近水平地分层铺填,每层铺土厚度为200mm，每层夯实3～4遍人工回填打夯前初步平整，打夯要安一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两边纵横交叉，分层夯打。行夯路线由四边开始，然后再夯向中间。

本工程砼垂直及水平运输以汽车泵为主，其他物料以Q40塔吊为主，每个塔吊沿库壁高度加两道附着，库壁上预埋600×500×20mm钢板，锚筋用18根φ20锚筋长500mm，共用12块。

1建立以项目经理为首的质量保证体系，以ISO9002标准为指南，施工中认真执行国家现行的《建筑工程施工及验收规范》、《安装工程施工及验收规范》、《建筑工程质量标准》等以及我公司的《质量手册》和《程序文件》，精心组织施工，严格过程检验和控制，确保氧化铝筒仓工程分项工程全部合格，分项工程优良率在95%以上,分部工程优良率在88%以上，单位工程达到优良工程标准。

2在建立健全质量保证体的同时，明确质量管理责任制和质量检验责任制，严格执行施工过程的“三检制”及隐蔽工程验收制度，使各分部分项工程均在受检控制状态下进行。

3工程开工前，组织各专业工程技术人员认真学习施工图纸及相关的规范、标准，并在施工中严格遵照执行。

4对进入施工现场的原材料、半成品等按有关规定进行取样试（复）验，合格后才能使用。

5计量器具按规定进行检定隔离栅施工组织设计，以确保施工的精度。

6混凝土严格按试验室出具的配合比配制，均采用带电子秤计量的前台配料机配料。

9认真做好工程质量记录，由各单位工程的主管技术人员进行原始记录的搜集、整理、存档，确保其准确及时、完整性

施工组织设计 - 友谊西路道路积水工程1滑模工程施工应按本规范和国家现行的有关强制性标准的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。

2工程质量检查工作必须适应滑模施工的基本条件。

3预埋插筋、预埋件等应作隐蔽工程验收。