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泾塘大桥第2合同段主线桥施工组织设计

界泾塘大桥施工组织设计

界泾塘大桥为07省道改建工程乍浦—嘉兴段第2合同段主线桥，位于平湖市乍嘉苏航道界泾塘，全桥分左右两半幅。桥梁起点桩号为k7+882.98,终点桩号为k8+517.02，全长634.04米，跨径为：40*20+40*20+40*20+（40+70+40）+40*20+40*20+40*20m,其主桥上部采用40+70+40m预应力混凝土变截面连续箱梁，下部结构采用实体墩身，钻孔灌注桩基础。引桥上部采用20后张预应力混凝土间支空心板梁，桥面连续，下部结构桥台采用桩柱式桥台结构，桥墩采用柱式墩，钻孔灌注桩基础。本桥平面位于R=500m的左偏圆曲线和A=244.949的左偏缓和曲线以及直线上。本桥跨越乍嘉苏航道（规划Ⅵ级），主桥一跨过河，上底宽大于37米，净高5.5米。

主桥基桩主要工程数量见下表1.2。

表1.2界泾塘大桥基桩主要工程数量表

该桥处于平原地区土地整理施工组织设计样本，河道两侧为农田且有民居，地基承载力差，需修建约300米的施工进场道路，施工现场面层需硬化；工程结构用材（碎石、砂、钢材）须用船运，通过乍嘉苏航道运至界泾塘上岸，需修建临时码头；施工需315、200变压器各一台，地方没有，需向供电局报建、安装。

2主要分项工程施工方法

2．1．1施工机具的选择

采用具有自动称量设备的大型拌和楼，其生产能力为50m3/h，能保证桩孔混凝土的灌注时间不长于首批混凝土的初凝时间。

混凝土采用混凝土运输车运输，每车最大容量为3m3。运输车的配备数量根据施工的实际需要确定。

2.1.2施工技术措施

钻孔灌注桩的施工应综合考虑地质、水文地质、结构类型、机具设备等因素。结合当地具体情况，选用合理、经济的施工设备和施工工艺。施工方案经监理工程师审查批准后方可实施。

图2.3.2钻孔灌注桩施工工艺流程图

界泾塘大桥的施工区域多为农田，钻孔施工前应先清除施工场地的杂物，铲除软土，整平夯实，必要时采用换填土、等方法确保施工场地平整结实，保证钻机的平稳，避免因钻机倾斜而导致偏孔。

护筒有固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保护孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等作用。因此，护筒在钻孔灌注桩的施工中不容忽视。根据施工规范的要求，结合桩基设计图纸和实际情况，采用水泥护筒，统一预制。护筒内径根据墩台桩直径确定，满足规范规定的大于桩径20~40cm的要求，长度≥2m，质量要求坚实、不漏水。

护筒的埋设采用筒内挖土辅以压重、锤击等方法沉入。护筒底部和四周所填的粘性土予以分层夯实。护筒顶高度高出地面0.30m，当钻孔内有承压水时，高于稳定后的承压水2.0m以上。护筒的埋设深度根据设计要求和桩位的水文地质条件确定，在粘性土层埋置深度不小于1.0m。

当特殊情况下，护筒需要接长时，接长方法采用拼装螺栓加橡胶垫连接或采用焊接，但均保持接长后护筒的连接处筒内部分无突出物，且耐拉、压，不漏水。

除设计另有规定外，护筒中心线竖直线均应与桩中心线重合，平面位置的偏差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。

3、泥浆的调制与技术要求

钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和适量的添加剂配置而成。本施工区域内的土质多为亚粘土，可因地制宜就地在钻进过程中形成泥浆，但应通过试验确定亚粘土的塑性指数不小于15，大于0.1mm的颗粒不超过6%。必要时添加粘土或添加剂。

钻孔泥浆根据钻孔的方法和土层的具体情况采用不同的性能指标。

表2.3.2泥浆性能指标

注：①地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；

②地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。

在钻孔桩位附近设泥浆沉淀池，沉淀池的容积取孔体容积的1/2，且不小于50m3。在泥浆池和孔位间设置长度不小于15m的泥浆槽，槽底坡度小于1%。

钻机就位前，对各项准备工作进行检查，确保钻孔前的准备工作和其他相关工作准确无误。力求做到精确放样，精心对中，合理安排，确保开孔的孔位准确。钻机就位后，底座和顶端平稳，钻杆竖直，开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，再加速钻进。

钻孔作业分班连续进行，在钻进过程中认真详细地填写钻孔施工记录，交接班时要交代钻进情况及下一班应注意事项并写入施工记录。经常对钻孔泥浆进行检测试验，不符合要求时，随时更正。同时注意地层的变化，经常捞取样渣检验，在地层变化处与地质图核对并记入施工记录，当与地质图不符时，及时向监理、设计单位反映。

为避免扩孔、斜孔现象，采用减压法钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，使钻杆始终保持垂直状态。在钻进过程中，经常检查钻机稳定性和钻杆的垂直度，必要时采用经纬仪进行检测，避免因钻机不稳或钻杆倾斜导致桩孔倾斜。

钻孔作业尽量一次完成，在钻孔排渣、提钻头除土、接长钻杆或因其他原因停钻时，始终保持孔内水位高度高于孔外施工水位并保持泥浆的相对密度和粘度（其技术指标见表2.3.2）。当钻孔达到设计深度后，及时进行深度、垂直度、孔径的检测，经监理工程师确认后进行清孔、灌注水下混凝土的工作。未经监理工程师批准，不得进下道工序。

采用换浆法进行清孔，充分利用泥浆泵、泥浆沉淀池、泥浆槽和清水等资源，使钻渣上浮随泥浆流出孔外达到清孔的目的。清孔完毕，安放钢筋笼后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能的指标和孔底沉渣厚度，如不满足技术要求，则进行二次清孔，以保证各技术指标达到设计和规范要求。在二次清孔时特别注意采取充分有效措施防止坍孔。

清孔力求彻底,确保各项指标均满足规范要求，不使用加深钻孔深度的方式代替清孔。清空泥浆比重控制1.03—1.15。

墩桩≤300，台桩≤250

表2.3.2钻孔成孔的质量标准

6、水下混凝土的灌注（导管法）

采用直径不小于250mm、管壁厚不小于3mm的导管灌注水下混凝土，导管最下节长度4.0～5.0m，其他管节长1.5～2.0m，并配备长0.5m的管节作为调整管，以满足不同长度桩基的施工要求。

水下混凝土灌注前，先检查导管，导管内径应一致，内壁光顺，有足够的密封性和坚固性，并以大于孔内水深1.3倍的压力进行水密承压试验，同时进行接头抗拉试验，严防导管漏水或接头不牢。

开始灌注后,首先使导管处于桩孔中心,调节导管的沉入孔内深度,使导管底部距孔底约40cm，在导管顶部安装3.8的立方米的料斗，，确保首批混凝土的灌注量。准备足够数量的混凝土，并在混凝土运输车连续到达施工现场能保证混凝土的灌注连续不间断进行的情况下，再开始混凝土灌注施工，确保混凝土灌注后导管首次埋深不小于1.0m。在灌注过程中，始终把导管的埋置深度控制在4.0m左右，其最大偏差范围为3.0～5.0m，并经常探测混凝土面的高度，及时提升或拆除导管。在提升导管过程中，始终使导管处于桩孔中心，严防导管卡住钢筋笼，而影响混凝土灌注的正常施工。拆除导管时间严格控制在15min内。

当灌注的水下混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，适当降低混凝土的灌注速度，。在混凝土上升至钢筋骨架底口4.0m以上时，提升导管使其底口高于钢筋笼底部2.0m以上后，再恢复混凝土施工的正常速度，以防止钢筋骨架上浮。

在灌注过程中，对每一根桩的混凝土均进行抽样检验，每根桩取样2～3组（每组三块试件），经监理工程师认可后编号标养，待其达到龄期时即进行混凝土抗压强度试验，试验结果作为工程质量的评定依据之一。

混凝土灌注的施工保持连续不间断地进行，中途不停工，严格控制导管的拆除时间，避免过长时间的停机待料现象。在待料时间内，使导管处于上下运动状态，并保持导管的适当埋置深度，绝对不允许发生因混凝土初凝而导致的断桩事故。整个起钻到灌注完成控制在10小时内。

灌注结束时，对混凝土的灌入数量进行计算并与设计数量进行核对，以确定混凝土的灌注高度是否正确。为保证桩顶混凝土的质量，灌注结束后的桩基础顶面高程比设计高程多灌注50～100cm，多余部分在接桩时凿除。

在灌注桩的施工区域选择适当地点设置污水处理池。进行水下混凝土灌注施工时，将孔内溢出的污水和泥浆排放到指定地点，避免污染环境和河流。

1、钢筋加工及钢筋笼的制作严格按照设计图纸和规范的要求进行。对长桩骨架分段制作，以方便运输、便于安装、保证质量的原则进行分段，分段长度及段数按照吊装条件确定，尽量减少分段的段数。所有桩基的钢筋骨架全部在现场制作，设置钢筋加工场，钢筋的加工与拼装均在事先搭好的平台上进行。

钢筋加工前，采取各种有效措施如把钢筋放在砂堆抽动等方法清除钢筋表面的锈迹、油漆皮等可能影响钢筋与混凝土粘接性能的杂物。对成盘钢筋和弯曲的钢筋均调直后再进行加工，保持钢筋平直、无局部弯曲。当用冷拉法调直Ⅰ级钢筋时，其冷拉率控制在2%以内。

钢筋在焊接前先进行试焊，经检验合格后正式施焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，焊接长度为：单面焊10d，双面焊5d。除非有特殊情况或设计有明确要求，钢筋接头均采用双面焊。焊接前，把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。对钢筋绑扎接头，两接头间距离保持在1.3倍搭接长度以上。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均保持在10倍钢筋直径，且不位于构件的最大弯矩处。绑扎接头的搭接长度为30d。

钢筋笼的拼装工作在坚固的工作平台上进行。拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。进行拼装焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊钢筋骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，摒弃顺方向一次焊成的方法。所有参与施焊焊工全部经过考试合格后持证上岗。

钢筋笼拼装完毕后，按设计要求在每一节钢筋笼的指定位置焊接定位钢筋，并适当安装混凝土垫块确保保护层满足设计要求。另外，根据钢筋笼吊装运输的需要，在每节钢筋笼的顶端部适当位置焊接适当数量的吊环，用于焊接吊环的钢筋直径不小于20mm，吊环的数量和质量能满足钢筋笼正常、安全吊装为准。我们采用水泥护桶，所以在钢筋笼定位对中时，我们使其中心相吻合，且在钢筋笼顶部按放限位块来固定。

钢筋骨架加工拼装完毕的质量要求见表2.3.3

表2.3.3钢筋位置允许偏差

钢筋笼采用吊机起吊、人工导向，平板车运输。在起吊和运输过程中选择适当的吊点和起吊方法，保持钢筋笼顺直，避免因起吊方法不当造成钢筋笼弯曲、散架。运至现场后的钢筋笼按顺序堆放在经过清理、整平的场地上，并在钢筋笼与地面间设置如加垫木等隔离层，保持钢筋笼表面清洁且不在施工现场受泥浆等杂物污染。

桩基钢筋骨架的施工总体上采取分段制作现场拼接的方法。钢筋笼的安装全部采用吊机起吊安装。在钢筋笼的安放过程中，派专人从不同角度对钢筋笼的垂直度进行观察，及时进行调整，必要时采用经纬仪进行观测定位，以确保钢筋笼的垂直度及安放完毕钢筋笼位于桩孔中心、保护层满足设计要求。

两节钢筋笼的接头采用现场焊接，焊接前把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，搭接接头采用单面焊，焊缝长度10d，钢筋接头相互错开，错开距离不小于50cm。所使用的焊条根据钢筋质量的不同确定型号，但以满足规范要求为准。焊条在使用前进行适当的晾晒，力求避免因使用受潮焊条导致焊接质量低下。

2.3.4水下混凝土的拌制与运输

水泥采用32.5或以上普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不早于2.5h，强度不低于42.5；细骨料采用级配良好的中砂；粗集料采用碎石，碎石的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。粗集料的技术要求见表2.3.4。

含泥量（按质量计）（%）

泥块含量（按质量计）（%）

小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（%）

表2.3.4粗集料的技术要求

2、配合比、水灰比与混凝土的拌制

水下混凝土的配合比由试验室根据各种原材料的试验结果，结合以往的经验数据，通过试配、调整、检验其强度后确定，详见混凝土配合比报批资料。根据试验数据确定含砂率和水灰比，一般情况下含砂率采用0.4 ～0.5，水灰比采用0.5～0.6。混凝土的各种技术参数和试验结果报经监理工程师批准后用于正式施工中。为节约水泥、能源和有利于环境保护，也为提高混凝土的和易性和适当延缓初凝时间，在混凝土中掺入适量的粉煤灰，粉煤灰的掺入量通过试验确定，并经监理工程师批准。成品混凝土的坍落度控制在180～220mm，并具有足够的流动性和和易性。

采用具有自动称量设备的大型拌和机拌制混凝土，使用装载机从料场运送砂、石材料供应拌和机的生产。混凝土拌和机安装完毕先进行调试并预拌混凝土，确认其性能一切正常后再准备正式拌制混凝土。正式拌制前，先对拌和机的电子称量设备进行检查，确认无误后，根据混凝土的配合比在拌和机自动称量设备中设置各种原材料的每一盘应进料数量，由负责拌和机工作的人员经常对其进行检查确认，防止出现偏差。在实际拌和工作中，根据砂、石材料本身的含水量进行拌和机控制参数的调整，确保混凝土的生产按照设计的配合比进行，保证其质量。冬天施工时，为防止水温过低影响混凝土的质量和水箱结冰影响正常施工，对水箱采取覆盖、包裹措施，必要时在水箱内设置保温设备，或供应温水拌制混凝土。

每一工作班刚开始拌制混凝土前，均使用水泥砂浆对拌和机的拌和仓进行湿润；每一工作班结束后由专人对拌和机进行清理，始终保持仓内整洁、无杂物、无残余混凝土，确保新拌制的混凝土的质量。

混凝土采用混凝土运输车运输。总原则是避免运距过长、道路崎岖。对混凝土运输路线先行整平压实，避免路面崎岖不平，确保运到灌注现场的混凝土无显著离析、泌水现象。对到场后的混凝土先检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，则运回拌和站进行二次拌和，经二次拌和仍不能达到质量要求的，就地废弃，不再使用。

混凝土运输工作的目标是做到保质、保量、连续不间断，即要采取一切有效措施保障混凝土在运输过程中不产生离析、泌水等现象，保障混凝土的供应能满足连续不间断地灌注混凝土的需要。

2.3.5钻孔灌注桩的故障处理

发生坍孔现象时，根据不同情况采取不同的处理措施。坍孔不严重时，用良好均匀的土回填至坍孔位置以上，同时采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，然后继续钻进。坍孔部位不深时，暂停钻进，采取深埋护筒的方法，必要时对护筒予以接长，然后将护筒周围的土夯实，重新钻进。

发生这种现象时，一般采取在孔的偏斜处吊住钻锥反复扫孔，以使钻孔正直。如倾斜、弯曲现象特别严重，则需对桩孔进行回填，重新钻进。

缩孔一般是钻锥磨损过甚、焊接不及时造成的。发生缩孔时，吊住钻头在缩孔处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

2．2．1施工机具配备

根据施工现场条件，预制场配备：一台30T门吊，主要承担板梁出坑、堆放、安装。一台5T门吊，主要乘担板梁预制。混凝土机械与桩基同。

2．2．2施工工艺流程（见工艺流程图）

2．2．3施工方法、顺序、时间

在8#~11#墩之间设置39m宽幅预应力空心板梁预制场。

预制场顺桥向设置24片梁的底模板，底摸横向间距1.5m，在两侧设置边梁底模板。由于张拉后梁体产生预拱，梁体自重作用在底模板的两头，所以在底模两头设置条形加固基础。每块底模板制作过程为：①根据测设好的标高在底板四周架设6#角铁并固定；②浇筑M25混凝土，混凝土顶面与角铁面齐平；③在底模上铺设与梁底同宽的5mm厚钢板，其侧面与角铁焊牢；④在钢底板中间间隔1.5m布设一只铁膨胀螺丝，并割除底板以上部分；⑤用角向砂轮机磨平底模四周和顶面，使底模四周平整顺直，表面平整光洁，满足规范和监理工程师的要求。

　　　　由于本桥施工用地比较紧张，所以预制场的钢筋骨架制作场地均设在预制场两侧的孔内及左侧，每片板梁钢筋骨架成型后，利用跨墩龙门吊运安装就位；左侧制作场利用简易拔杆吊运至运输平轨小车上，由平轨小车运至预制场内，再由场内浇筑龙门吊运安装就位。

a、侧模的加工和制作：①中板和边板内侧外模板的加工：采用薄壁框架定型模板，每两米一节，接缝采用榫形结构，并在接缝加强筋部位加夹海绵条，严防漏浆。加强筋采用10mm厚钢板竖向设置，间距≤50cm。上下对栓螺丝部位设置12#槽钢与钢框架焊接牢固。②边梁外侧模板：采用框架式定型钢模板，上下对栓螺丝部位设置12#槽钢，外侧支撑杆采用8#槽钢，其它加强杆（筋）均采用5#角铁。

c、模板固定：模板底部采用预埋的对栓螺丝进行定位固定，对栓螺丝的间距为50cm，防止浇筑砼时模板移位。模板顶部用与顶宽等长的小方木支撑，在砼浇筑结束前拆除。

ｄ、模板密封：拼装侧模时在相邻模板加强筋间夹一条5mm厚的海绵条，此海绵条稍窄以接缝面宽度而不外露，侧模与底模板之间夹以海绵条密封。防止砼浇筑时因接缝渗水造成漏浆及跑砂现象而影响砼外观质量。

b、砼采用自拌砼，由砼拌和站根据施工配合比集中拌制，卸入特制混凝土料斗，用运输车运至现场，再用门机吊运入模。卸料出口尽可能接近预制梁钢筋面，避免砼因落差较大而产生离析。

c、因板梁腹板较薄且钢筋较密，操作工人要认真操作，仔细震捣。砼浇筑分层进行，每层厚度控制在30cm左右，在振捣棒上也作好标记，以便振捣时控制振捣厚度。对于梁端砼，由于构造筋较密，加上波纹管、锚具预埋件等，用插入式振捣棒振捣较困难，我们计划用附着式震动器振捣密实。在砼浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，及时发现问题及时解决。

d、砼浇筑到位后，应排除砼顶部积水，在砼初凝前对顶部砼进行复振，确保顶部砼密实及减少气泡。在高温季节应及时覆盖草袋洒水防止太阳直射。

在砼复振后及时用草袋覆盖住并定时洒水保持草袋经常温润，如天气炎热时应经常向模板外侧冲水，给模板降温，防止模板温度过高造成砼脱水现象。

在砼达到一定强度，根据气温情况而定，一般在20℃以上则24小时后便拆模，20℃以下则48小时方可拆模。拆模时应特别注意防止碰坏立柱的棱角和表面，拆模后也应定时对板梁进行洒水养护时间一般为7天。

拆模后，如发现砼外表有缺陷时(主要为气泡)，应先请示现场监理审视同意后再进行修补。

（七）钢绞线的制作、穿束和张拉：

首先根据设计施工图对相应板梁的各种规格钢绞线进行断束、捆扎、编号，并保持顺直放置。在板梁砼强度达到规定的设计强度后进行穿束和张拉。

穿束采用穿束器进行穿束，用慢速卷扬机进行牵引。

根据设计施工图，对钢绞线实施两端对称张拉，张拉采取双控，其张拉程序为：

0—初应力(10%σk)—105%σk—σk(持荷5分钟)—锚固

后张法预应力梁施工工艺图见附页。

2．4预应力混凝土连续箱梁悬臂现浇

2.4.10#、1#块施工

2.4.1.10#、1#块概况

全桥0#、1#块采用在支架上现浇,箱梁墩顶现浇块件(0、1号块)总长10m，中间高4.0m,两边高3.581m,砼177.32m3,重约443.3t,中部设1.8m厚横隔板,横隔板上留设人孔,采用支架现浇施工。

2.4.1.2永久支座、临时垫块安放、墩顶临时固结

墩身施工时支座垫石中钢筋较密，用小石子砼浇筑，认真振捣密实，结束后，对墩中心进行精确放样，然后安放支座，控制高程.

根据设计图纸要求,墩顶临时固结采用预埋在墩身及临时支座砼中的墩两侧各44根精轧螺纹钢筋与两侧钢筋砼临时支座共同承担,为了方便拆除临时支座砼,在临时支座砼中每隔1m用1cm厚木板分割,并将临时支座高度范围内的钢筋表面涂隔离层。临时支座砼与墩身顶面及箱梁底面结合处用砂浆抹平，并涂隔离层。

在施工时，先浇筑宽50cm的临时支座，后安放永久支座，空隙处填充黄砂。

在半幅桥边跨合拢张拉结束、拆除边跨施工支架后，用风镐凿除临时支座砼，边凿砼边割临时支座中ΦL32精轧螺纹钢筋。

2.4.1.30#、1#块施工支架搭设

0#、1#块支架下部采用井支架、321型钢贝雷与32a、40a工字钢组合搭设，在墩东西两侧各设2排支架，中部用[8号槽钢剪刀撑相互联结，在墩东西两侧的支架上放置砂筒、横向贝雷梁、顺桥向的贝雷梁，顺桥向的贝雷梁上放置工字钢横向支撑，32a、40a工字钢横向支撑上布置纵向25a工字钢，形成底模平台纵坡。（详见0#块支架结构图）

2.4.1.40#、1#块底模，侧模安装

0#、1#块底模墩顶部分采用1.6cm厚竹胶板模板，具体施工方法是：先在临时支座和永久支座空隙处填充黄砂，并用人工整平压实，后在其上覆竹胶板，保证其与支座顶水平，同时用全站仪放出墩顶中心。

0#、1#块墩顶两侧采用与挂篮相同的底模，顺桥向坡度由支架及纵向工字钢支撑形成，横向坡度由挂篮底模形成。

侧模采用与挂篮上相同的侧模，下面由纵向贝雷梁支撑。

底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样，施工时确保平面位置及高程的准确。

2.4.1.5加载及预拱度设置

0#、1#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制，0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一，加密到0#块的正中心（浇筑时事先埋好控制点）。

0#、1#块支架、模板安装完毕后，在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面，每断面布3个有代表性的测量控制点，测出相应控制点标高（H1），然后按砼重量分布将砂袋堆放在模板上进行模拟加载，先加腹板，后加底板，先墩顶，后两端，加载重量为0#、1#块梁段的重量加内模重量和施工荷载，按20t分级加载，每次加载都要测出其高程，加载完成并待沉降稳定后测出各控制点的高程（H2）。然后进行卸载，先卸腹板，再卸底板，卸载后测出相应控制点的高程（H3）。

由以上观测结果可计算出0#、1#块支架系统的变形值为：

0#、1#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外，还应考虑梁段预应烽束张拉后所产生的起拱值（δ2），2#~8#悬浇梁段荷载对0#、1#块所引起的挠度（δ3），基础、墩身的压缩变形以及临时支座解除后永久支座的变形，以上变形值由设计院提供（HSJ）。

对首先施工的经过预压的0#、1#块标高控制时采用值为：

底模、侧模在绑扎底板、腹板钢筋前先进行打磨除锈清洁，并涂刷脱模剂。

2.4.1.6钢筋绑扎、预应力束孔道预埋及内模安装

钢筋首先在加工场下料，弯制成形，并在场地详细编号，后用汽车吊起吊至0#、1#块底模板上绑扎，同时绑扎保护层垫块。钢筋绑扎按先底板后横隔板、腹板的次序进行。

在底板、腹板和横隔板钢筋绑扎完毕后，安装竖向预应力钢筋和Φ50mm铁皮管并穿腹板预应力束波纹钢；然后预埋固定挂篮的后吊带预埋钢筋及孔道。吊带预留孔采用Φ50mm的硬塑料管成孔。在放置Φ50mm铁皮管时，要注意压浆嘴的通畅，防止堵塞。另注意在横隔板两侧底板上分别预留Φ10cm排水管。

底板、腹板钢筋、竖向预应力钢筋及其铁皮管（按照图纸中的要求上螺母再焊接固定，反置螺母砼浇筑）、纵向预应力束F1的波纹管均绑扎安装好后，即可进行端模、横隔板模板及内模的安装。为方便拆装0#、1#块内模采用木模板外钉三合板，横隔板上人孔洞模板亦采用木模加工。

内模拼装结束后绑扎顶板底层钢筋并安装纵向预应力钢束波纹管，波纹管用定位筋精确定位固定。接长波纹管用直径大一个级别的粗波纹管套在接头上，接管长度为其内径的6倍，并用胶带纸包裹，防止漏浆，然后安装锚垫板，同样采取可靠防漏浆措施。

安装横向预应力孔道，亦精确定位并固定后，最后按要求进行面层钢筋的施工。

施工时注意所有锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致。

2.4.1.70#、1#块砼浇筑

0#、1#块砼设计用量177.32m3。砼料由元和塘特大桥处2×750L拌和楼拌料，由3台6.4m3砼运输车运至现场，砼泵车送料至浇筑点浇筑，两台泵车对称施工。

砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的次序进行，浇筑时从0#块两侧端部向墩顶对称进行。底板浇筑由内模顶开洞处下料（先开天窗，浇到再封），人工摊铺均匀，平板振捣器配合插入式振捣器振实；腹板浇筑时，用砼泵的软管直接将砼引至浇筑点，采用插入式振捣器振捣，砼分层浇筑，分层厚度30cm左右，振动棒插入下层5~10cm；顶板砼先采用插入式振捣器振捣，在砼面上搭设木板平台，工人站在木板上进行振捣，防止压瘪波纹管；后用平板式振捣器振捣并整平，砼初凝前拉毛。振捣时准确掌握振捣时间，以砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒快下慢上，确保砼振捣密实，振动棒离模板的距离控制在5~10cm，严禁振动棒碰到波纹管、预埋件和模板。

锚垫板下钢筋较密，很难密实；横隔板人洞下面由于人洞的影响，下料不太顺利，在振捣时将提醒工人特别注意。墩顶部支座位置采用人从腹板与横隔板的交接处工人下支振捣。

在浇筑腹板时会有少许砼由于压力进入底板，使已浇筑底板上鼓，此时安排工人铲除鼓起部分砼，将铲除的和易性不好的砼丢弃。

砼浇筑完成待收浆后，即覆盖无纺土工布洒水养生，最少保持砼面湿润7d。砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受任何荷载。

在砼浇筑过程中，试验人员做试块并同条件养护，试压强度作为确定能否张拉的依据。

2.4.1.8张拉压浆

顶板纵向预应力束，腹板下弯束的张拉在砼达到设计强度的80%并且砼龄期达到3天后进行。对0#、1#块，需张拉的纵向束有T1（4束），F1（2束），竖向预应力钢筋64根，横向预应力筋11束。张拉次序为先张拉横向预应力束，其次张拉纵向预应力束，最后张拉竖向预应力束，每类束按先长后短的顺序张拉。

张拉过程采用张拉力和引伸量双控，理论伸长量与实际伸长量与实际伸长量误差控制在±6%以内。

张拉完毕后尽早进行压浆，水泥浆达到设计强度后，拆除横板及支架。

测量人员在砼浇筑前后测量模板的标高变化，验证预压数据，张拉前、张拉后3~5h再测模板高程。

2.4.2箱梁悬浇段施工

2.4.2.1挂篮设计

特大桥主桥上部0#、1#块浇筑结束后，即进入悬浇部分施工。悬浇部分最长块件4.0m，最高块件高3.581m，最大悬浇重量约111.78t。

根据上述要求，我部对悬浇挂篮进行了设计，主要由以下五部分组成：

①主桁架系统：采用321型贝雷拼装，上下加强；

挂篮总重约53.5t，挂篮结构详见附图。

2.4.2.2挂篮验算

2.4.2.3悬浇施工

2.4.2.3.1挂篮安装

架梁，然后安装后锚固系统。后锚固系统由预埋在腹板两侧的8根精轧螺纹粗钢筋及后锚梁、反压轮组成、反压轮为2个公路贝雷桥用摇滚拼装而成。

d、安装主桁架梁之间的横系梁。

e、安装前悬吊系统及提升装置等，安装前上，后上横梁时要用骑马螺丝固定好，防止起移位。

2.4.2.3.2底篮及模板拼装

a、将前下及后下横梁按底篮尺寸放置好，在下横梁纵向工字钢位置焊一节用砼塞满的半圆钢管，钢管中间焊一个竖向钢板，纵向双拼工字钢穿过竖向钢板放置在半圆形钢管上，在双拼工字钢与竖向钢板上事先割好的洞中插入Φ4cm的销子，最后在纵向工字钢上放置底模，这样形成的底篮既能满足前后各自能自由上下调节，同时底篮又是个相对固定的整体。

b、安装外侧模板。侧模可直接提升至1#、2#块接头处，也可先放置在底篮上待底篮提升到一定高度后再与底篮脱离，由手拉葫芦提到与2#块件接头处，用精轧螺纹吊住外模纵梁再进行固定。

c、安装前悬吊系统及提升装置等，用10T手拉葫芦或卷扬机提升底篮，达到一定高度后由挂篮悬吊系统提升至与1#、2#块接头处。用精轧螺纹吊住后下横梁将底篮上的底板与上个块件的砼靠紧。调节前横梁的吊带使底板前端达到设计标高。

2.4.2.3.3挂篮加载试验

挂篮首次拼装完成以后，需进行模拟加载试验，以确定系统在荷载作用下的变形，为预拱度的设置提供依据。如未进行理论计算，主桁架梁可先在地面上加载预压，测定实际安全情况。

加载采用砂袋进行，加载总重量为施工时砼重量、施工荷载重量的总和，按20t分级加载，每级加载并持荷30min后分别测量标高数据，直到加至满载，先加挂篮端部。加载稳定后测量标高数据后分级卸载，先卸挂篮的根部。卸载后，计算出非弹性变形，然后推算出每级加载挂篮系统的变形程度，作为标高控制的依据。

2.4.2.3.4挂篮的移动

在每个箱梁悬浇块施工完毕（张拉、压浆结束）后，挂篮前移，进入下一悬浇块施工，其移动方法和步骤如下：

a、拆除模板对拉螺杆，放松前后悬吊轮和吊带，使内外模代部与砼面脱离；

b、在新浇的块件上用全站仪放出主桁架梁的位置，并在新浇块件端部放置摇滚；

c、安装反压轮使之受力后，拆除前支点与后锚梁；

d、用5t慢速卷扬机牵引挂篮系统平行、整体分次向前移动，至新的块件位置。在前移时要注意确保两侧挂篮同时前移，两边移动的不对称距离应小于50cm，在行走的同时调整好纵梁的位置，采取措施保护好前上、后上横梁，不得脱落；

e、内模系统的内滑梁可先随挂篮前移，内模需等到底板、腹板钢筋绑扎完成再进行前移就位；

f、调整吊带及悬吊轮，使底模、侧模板就位。

2.4.2.4轴线、标高、预拱度设置

2.4.2.4.1轴线控制

轴线控制的目的是保证箱梁的顺利合拢及前后箱梁的中心线在设计线上。具体方法是在立模之前，放出节段两端的理论中心线位置，作为底模铺设的控制点，侧模根据底模走向设置，在标高调好后，再次核底模及侧模轴线，使之与理论轴线吻合。另在砼浇筑前，调整侧模上口，使之轴线准确。

2.4.2.4.1标高控制及预拱度设置

挂篮的拼装标高由箱梁的设计标高加设一定预拱度叠加而成，预拱度设置的数值与以下因素有关：

a、挂篮承重系统受力后的变形δ1；

b、梁段张拉后的起拱值δ2；

c、后浇筑梁段施工后对前浇梁段的重力下挠及张拉上翘δ3；

d、基础、墩身的受力变形δ4；

e、临时支座解除后永久支座的受力变形δ5；

通常δ2δ3δ4δ5由设计院提供（HSJ），在每一梁段模板调整时，以上五个因素一并予以考虑，实际控制标高为H=HSJ+δ1。

2.4.2.5钢筋施工及预应力孔道安装

2.4.2.5.1普通钢筋绑扎

普通钢筋的加工、绑扎严格按照«公路桥涵施工技术规范»的要求进行。首先按图纸要求在钢筋场地下料加工制作，并按部位挂牌编号，再用吊车吊至桥面绑扎。钢筋的绑扎按底板、腹板、顶板的次序进行，在绑扎过程中设置好保护层垫块。

2.4.2.5.2预应力孔道施工

预应力孔道有纵向预应力孔道、横向预应力孔道和竖向预应烽三种。

2.4.2.5.2.1纵向预应力孔道

所有的波纹管在运输、安装时要防止大力碰撞而导致变形，安装时用定位钢筋精确定位，定位钢筋间距在直线段为1.0m，曲线上为0.5m。当波纹管位置与其他钢筋有冲突时，只能调整其他钢筋的位置，保证波纹管纹的位置准确不变，移动、割断钢筋是在征得设计、监理同意的情况下进行的。

2.4.2.5.2.2竖向预应力孔道

竖向预应力钢筋采用Φ50mm的铁皮管（壁厚δ=0.75mm）成孔，放置于腹板中央，顺桥向按图纸中间距设置，固定端（下端）直接预埋在砼中，张拉端（上端）加工倒梯形木（钢板）盒，形成张拉槽口。

2.4.2.5.2.3横向预应力孔道

横向预应力孔道采用9×2.2cm扁波纹管成孔，事先穿好钢铰线，根据设计间距布设，放置在箱梁顶板位置，用定位钢筋精确定位。施工时尤为其注意横向束固定端处的处理防止漏浆。

在安放波纹管时，相应的锚垫板同时放置，并与波纹管边结好，不得漏洞百出浆。

2.4.2.6.1砼浇筑

在钢筋绑扎完毕、预应力孔道安放及预应力筋施工结束后，并按要求预埋挂篮行走及锚固所需各类预埋件及预留孔道，认真检测，确保无误后，请监理工程师验收，合格后进行砼浇筑。

砼罐车运料至现场，泵车输送至模板内。浇筑时配备2台泵车，按照底板、腹板、顶板的次序两侧对称浇筑。

在底板浇筑时，将泵送砼的软管直接伸至底板使砼就位，用插入式振捣器振捣；腹板浇筑时，泵运砼料至腹板内，控制砼每层浇筑厚度<30cm，分层振捣。砼浇筑按照由端部向根部的次序进行，整个箱段的浇筑的时间不得超过砼的初凝时间，避免产生竖向裂缝。砼配合比设计时用外掺剂调整好凝固时间。锚垫板下钢筋较密，振捣时必须特别注意。

顶板先用插入式振捣器振捣，然后用平板振捣器振捣，箱梁顶板浇筑砼的平整度不得大于5mm某高速公路房建标火厂坪服务区挡土墙施工方案，最后收面并拉毛。

2.4.2.6.2砼浇筑时对波纹管的保护

为了防止在砼浇筑时堵塞波纹管，影响穿束，在施工时采取以下措施：

a、在浇筑砼时，禁止将砼堆积在预应烽管道上；

b、禁止施工人员踩踏管道，铺设木踏板，以保证预应力的孔道的位置不变；

c、在浇筑砼前，在每个纵向预留孔道内根据管道直径插入一根比管道直径小1cm的塑料管JGT472-2015 钢纤维混凝土.pdf，长度大于浇筑节段长，在浇筑时应经常转动；

e、在砼振捣时振捣棒严禁碰到波纹管。

2.4.2.6.3砼养护及拆模