施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

鹤壁煤电煤化年产60万吨甲醇动力站安装工程工艺管道焊接施工组织设计

鹤壁煤电煤化年产60万吨甲醇动力站安装

工艺管道焊接施工组织设计

河南省安装集团鹤壁煤电煤化项目部

保温油漆施工方案1.1锅炉主要参数 1

1.2汽轮机主要参数 2

1.3发电机主要参数 2

1.4工艺管道主要参数 3

3.1焊接人员应具备的资格条件及基本职责 10

4坡口制备及组对要求 15

4.2　坡口制备 16

4.3　焊口组对 16

5.1　环境要求 18

5.2　焊前预热 18

5.3　焊接工艺 19

5.4　焊后热处理和后热处理 23

6.1焊接方法及焊材选用。 25

6.2不锈钢焊接充氩保护 26

7.1一般规定： 28

7.2焊接接头外观检验： 29

7.3焊接接头无损检验： 29

7.4焊缝光谱分析： 30

7.5　焊接接头硬度及金相检验 30

7.6　不合格焊口处理 31

10文明施工措施 33

本动力站工程为鹤壁煤电煤化公司年产60万吨甲醇项目的配套公用工程设施。建设规模为三台220t/h高温高压煤粉锅炉、二台25MW抽汽凝汽式汽轮发电机组。施工图纸由五环科技股份有限公司设计。工艺管道安装范围主要包括高、中、低压蒸汽管道；除氧给水管道；锅炉本体管道；汽机间管道等。管道工作压力为高、中、低压管道。管道材质包括0Cr18Ni9、12Cr1MoVG、15CrMoG、20G、20等。

制造商：华西能源工业股份有限公司

过热蒸汽流量：220t/h

过热蒸汽压力：9.81MPa

过热蒸汽温度：540℃

制造商：南京汽轮电机有限责任公司

额定转速：3000r/pm

额定进汽量：198t/h

蒸汽初压：8.83MPa

一级抽汽压力：4.49MPa

一级抽汽温度：450℃

二级抽汽压力：0.816MPa

二级抽汽温度：276℃

制造商：南京汽轮电机有限责任公司

额定电压：10500V

额定转速：3000r/pm

1.4工艺管道主要参数

1.4.1除氧主给水及再循环系统

管子规格有Φ530×45、Φ426×36、Φ245×22、Φ194×18、

Φ159×14、Φ89×8、Φ76×7、Φ32×3，材质为20G。操作温度为150℃，操作压力为15.25MPa。

1.4.2锅炉给水系统

管子规格有Φ219×20、Φ133×12、Φ60×5、Φ32×3、Φ25×2.5、Φ16×2.5，材质为20G；

规格为Φ32×3、Φ25×3，材质为20；

规格为Φ76×3、Φ57×3、Φ32×2.5，材质为0Cr18Ni9。

操作温度为185℃，操作压力为15.25MPa。

1.4.3高压蒸汽系统

管子规格有Φ660×25.4、Φ426×16、Φ325×14、Φ159×8，材质为15CrMoG；

管子规格有Φ530×45、Φ325×28、Φ273×25、Φ194×18、Φ245×22、Φ133×12、Φ60×5.5、Φ32×3、Φ25×2.5，

材质为12Cr1MoVG。

操作温度为540℃，操作压力为9.81MPa。

1.4.4除氧除盐水系统

焊接钢管规格有Φ630×8、Φ325×6，材质为0Cr18Ni9；

无缝钢管规格有Φ273×5、Φ159×5、Φ108×4、Φ57×3、Φ32×2.5、Φ25×2.5，材质为0Cr18Ni9。

操作温度为105℃，操作压力为0.7MPa。

1.4.5除氧低压给水系统

焊接钢管规格有Φ630×8、Φ377×6、Φ325×6，材质为L245；

无缝钢管规格有Φ273×6、Φ219×6、Φ159×4.5、Φ133×4，

操作温度为150℃，操作压力为0.5MPa。

1.4.6除氧放水系统

无缝钢管规格有Φ325×6、Φ159×4.5、Φ133×4，材质为20。

操作温度为150℃，操作压力为0.5MPa。

1.4.7除氧工艺水及再循环系统

无缝钢管规格有Φ273×14、Φ219×10、Φ159×10、Φ133×8、Φ108×7.5、Φ89×6.5、Φ89×8、Φ57×5，材质为20G。

操作温度为150℃，操作压力为15.25MPa。

1.4.8除氧加热蒸汽系统

焊接钢管规格有Φ530×7、Φ377×6、Φ325×6，材质为L245；

无缝钢管规格有Φ273×6、Φ219×6、Φ159×5、Φ133×4.5（4）、Φ25×3，材质为20。

操作温度为267℃，操作压力为0.6MPa。

1.4.9除氧加药及除氧排汽系统

无缝钢管规格有Φ25×2.5，材质为0Cr18Ni9；

规格为Φ194×5、Φ133×4、Φ108×4，材质为20。

操作温度为30℃，操作压力为1.2MPa。

1.4.10除氧疏水系统

无缝钢管规格有Φ57×3.5、Φ32×320，Φ25×3.5，

材质为15CrMoG，

规格Φ25×2.5，材质为12Cr1MoVG。

操作温度为540℃，操作压力为9.81MPa。

1.4.11低压蒸汽系统

焊接钢管规格有Φ720×8、Φ630×8、Φ530×7、Φ426×7、Φ325×6，材质为L245；

无缝钢管规格Φ273×6、Φ219×6，材质为20。

操作温度为267℃，操作压力为0.6MPa。

1.4.12点火油系统

焊接钢管规格有Φ89×4、Φ57×3.5、Φ45×3.5，材质为20；

无缝钢管规格Φ273×6、Φ219×6、Φ159×4.5、Φ108×4、Φ89×4、Φ76×4、Φ57×3.5、Φ38×3、Φ25×3，材质为20；

无缝钢管规格Φ76×4、Φ57×3，材质为0Cr18Ni9。

操作温度为20℃，操作压力为0.6—2.75MPa。

1.4.13工业水系统

焊接钢管规格有Φ273×6、Φ219×6、Φ159×4.5、Φ133×4、Φ108×4、Φ57×3.5、Φ45×3.5、Φ32×3、Φ25×3，材质为20；

无缝钢管规格Φ89×3.5、Φ32×2.5，材质为0Cr18Ni9。

操作温度为20℃，操作压力为0.7MPa。

1.4.14锅炉本体疏水系统

无缝钢管规格Φ133×4.5、Φ108×4、Φ89×4、Φ45×3.5，材质为20。

操作温度为276℃，操作压力为0.7MPa。

1.4.15锅炉排污系统

无缝钢管规格Φ159×4.5、Φ89×4、Φ76×4、Φ38×3，材质为20；规格Φ76×7、Φ60×5，材质为20G；

规格Φ89×6、Φ57×5，材质为15CrMoG。

操作温度为320℃，操作压力为11.19MPa。

1.4.16磨煤机润滑油系统

无缝钢管规格Φ89×3.5、Φ57×3、Φ45×2.5、Φ38×2.5、Φ25×2.5、Φ16×4，材质为0Cr18Ni9。

操作温度为40℃，操作压力为31.5MPa。

1.4.17汽机本体疏水系统

无缝钢管规格Φ57×3.5、Φ45×3.5、Φ32×3，材质为20；

规格Φ45×4、Φ38×4、Φ25×3.5，材质为15CrMoG。

1.4.18汽机润滑油系统

无缝钢管规格Φ219×6、Φ159×6（4.5）、Φ133×5（4.5）、Φ89×4（3.5、5）、Φ76×3、Φ57×3、Φ45×2.5，材质为0Cr18Ni9；规格Φ159×5.5、Φ76×4，材质为cs。

操作温度为20℃，操作压力为1.6MPa。

1.4.19汽轮机凝结水系统

无缝钢管规格Φ273×6、Φ159×4.5、Φ108×4、Φ57×3.5、Φ45×3.5、Φ38×3、Φ32×3，材质为20；

规格Φ273×8、Φ159×5.5、Φ89×5，材质为CS；规格Φ108×4（6），材质为0Cr18Ni9。

操作温度为20℃，操作压力为0.1MPa。

1.4.20汽机汽封管道系统

无缝钢管规格Φ159×4.5、Φ133×4.5（4）、Φ133×4、Φ108×4、Φ89×4、Φ76×4、Φ57×3.5、Φ45×3.5、Φ38×3、Φ32×3，材质为20；

规格Φ25×2.5，材质为20G。

1.4.21汽水取样系统

无缝钢管规格Φ16×2.5、Φ14×2，材质为20；规格Φ16×2.5，材质为12Cr1MoV。

操作温度为320℃，操作压力为11.19MPa。

1.4.22汽机射汽抽汽管道系统

无缝钢管规格Φ219×6、Φ159×4.5、Φ108×4、Φ45×3.5、Φ38×3，材质为20；

规格Φ38×4，材质为15CrMoG。

操作温度为20℃，操作压力为0.1MPa。

1.4.23循环水系统

焊接钢管规格Φ720×8、Φ273×6、Φ219×6、Φ159×4.5，材质为20。

操作温度为32℃，操作压力为0.4MPa。

1.4.24低压蒸汽伴热系统

无缝钢管规格Φ273×6、Φ89×4、Φ45×3.5、Φ32×3、Φ25×3、Φ18×3，材质为20。

操作温度为276℃，操作压力为0.7MPa。

1.4.25中压蒸汽系统

无缝钢管规格Φ630×24、Φ480×18、Φ426×16、Φ406.4×16、Φ273×12、Φ219×10、Φ159×8、Φ108×7、Φ25×3.5，材质为15GrMoG；

规格Φ273×25，材质为12Cr1MoVG；

焊接钢管规格Φ630×8，材质为L245。

操作温度为420℃，操作压力为4.4MPa。

五环科技股份有限公司提供的工艺管道图纸及相关技术资料；

《电力建设施工及验收技术规范》中：

3.1焊接人员应具备的资格条件及基本职责

3.1.1焊接技术人员

3.1.1.1焊接技术人员应具备中专以上文化程度，并有不少于一年的专业技术实践；在焊接工程中担任管理或技术负责人的焊接技术人员应取得中级以上职称技术职格。

3.1.1.2焊接技术人员要掌握工程概况，编制焊接施工组织设计，参与焊工技术培训工作；组织并参与焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，制定焊工技术培训方案；施工前向有关人员进行技术交底，在工程中实施技术指导和监督；参与重要部件的焊接质量验收；记录、检查和整理工程技术资料，组织进行焊接工程专业技术总结。

3.1.2焊接质量检查人员

3.1.2.1焊接质量检查人员应具备初中以上文化程度，具有一定实践经验和技术水平；焊接质量检查人员应经过技术培训，具备相应的质量管理知识，并取得相应的资格证书。

3.1.2.2焊接质量检查人员负责焊接工程质量的全过程控制及相关质量措施的实施；深入实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业并及时报告有关部门；确定受检焊缝或检验部位，记录并监督检验质量，负责工程质量统计；掌握焊工技术状况，检查焊工合格证件；及时积累和总结焊接质量监督资料。

3.1.3焊接检验、检测人员

3.1.3.1焊接检验人员应具备初中以上的文化程度，其中无损检测人员应按照DL/T675的规定参加考核并取得相应的技术资格；焊接检验、检测人员的资格证书应在有效期内，持证人员应按照考核合格项目及相应的技术级别从事检验、检测工作；评定检测结果，签署无损检测报告的检测人员必须由Ⅱ级及以上人员担任；从事金相、光谱、力学性能检测的人员，应取得相应的资格证书。

3.1.3.2焊接检验人员要按照指定部位和委托内容依据规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；填写、整理、签发和保管全部检验记录；对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检验。

3.1.4.1焊工应按照国质检锅［2002］109号或DL/T679的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。

3.1.4.2焊工要按照合格项目适用范围从事焊接工作；熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定；焊接完成后自检；当作业条件与作业题指导书的要求不相符时，应停止或拒绝施焊，在作业进程中出现重大质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。

3.1.5焊接热处理人员

3.1.5.1焊接热处理人员应具备初中以上文化程度，经培训考核合格并取得资格证书；焊接热处理技术人员应具备中专及以上文化程度，经培训考核合格并取得资格证书。

3.1.5.2焊接热处理人员应按照DL/T819的有关规定履行相应的职责。

3.2.1.1钢材材质必须符合设计选用标准的规定，并附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，并确定焊接工艺。

3.2.1.2工程代用材料应经过设计批准。在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。

3.2.2.1焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况和焊接工艺评定的结果选用。

3.2.2.2同种钢材焊接时焊接材料的选用应符合以下基本条件：

焊缝的化学成分和力学性能应与母材相当；

焊接材料熔敷金属的下转变点(Ac1)应与被焊母材相当(不低于10℃)；

3.2.2.3异种钢材焊接接头分为三类(A类异种钢一侧为奥氏体钢，另一侧为其他组织形态钢种；M类异种钢接头一侧为马氏体钢，另一侧为非奥氏体的其他组织形态钢种；B类异种钢接头一侧为贝氏体钢，另一侧为珠光体钢)。其中A类异种钢焊接，宜选用镍基焊丝或焊条。M类和B类异种钢焊接，宜选用与钢材级别低的一侧相配或成分介于两侧钢材之间的焊丝或焊条。

3.2.2.4焊接材料的质量应符合国家标准的规定，使用的进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方提交的技术文件的要求。

3.2.2.5首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能、(含常温、高温)、Ac1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。

3.2.2.6焊条、焊剂在使用前应按照其使用说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃－110℃的专用便携式保温筒内，随用随取。

3.2.2.7焊接材料的存放场所应干燥、通风、温度大于5℃、相对空气湿度不大于60%，其距墙、距地面距离要大于300mm，并按种类、型号、规格、批次分别存放。

3.2.2.8钨极氩弧焊电极使用铈钨极，应符合GB4191的规定。

3.2.2.9焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。

3.2.2.10气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4872的规定，二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定。

3.2.2.11氧－乙炔焊接方法所用的氧气纯度应在98.5%以上，乙炔气体应符合GB6819的规定。

3.3.1焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验。

3.3.2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。

4.1.1　焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。

4.1.2　管道对接焊口，其中心线距离弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm，距支吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离不得小于150mm，当管道公称直径在于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。

4.1.3　管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。

4.1.4　管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。

4.1.5　对口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4.1.6　焊件组装对口时应将焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

4.1.7　除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。　

4.2.1　焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证便于操作、填充金属少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、适应无损探伤要求等原则选用。

4.2.2　焊件下料与坡口加工宜采用机械加工的方法，如采用热加工的方法下料，应留出机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。

4.2.3　加工后的坡口应检查其尺寸是否符合图纸要求，坡口内及边缘20mm内母材有无裂纹、重皮、破损及毛刺等缺陷，淬硬倾向较大的钢材还应进行表面探伤。

4.2.4　管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度不得超过DL/T869－2004中表2的规定。

4.3.1　焊件在组对前应将坡口及附近母材内外表面的油、漆、锈、垢等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：

　对接接头为坡口两侧10－15mm；角接接头为焊脚尺寸＋10mm。

4.3.2　焊件组对时一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

4.3.3　焊件组对的对口间隙应符合DL/T869－2004中表1的规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。

4.3.4工艺管道坡口形式、坡口尺寸及组对尺寸如下图所示。

5.1.2　焊接作业现场应具有可靠的防风、防潮、防雨、防雪设施。

5.2.1　对于外径小于219mm或壁厚小于20mm的管道允许火焰加热，火焰加热应逐渐升温，预热范围应大于焊口边缘50mm左右，施焊前应用表面温度表测量温度。

5.2.2　对于外径大于219mm或壁厚不小于20mm的管道，应采用电加热进行预热，其升温速度为6250/§（单位为℃/h，§为焊件厚度mm），且不大于300℃/h。预热宽度从对口中心开始，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

5.2.3　用远红外线陶瓷加热器进行焊前预热的焊口，均采用热电偶监视母材的温度。

5.2.4　异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差或合金成分高的一侧材质选定；支管与主管焊接时，应按主管的预热温度预热。

5.2.5　施焊过程中，层间温度应不低于规定预热温度的下限，且不高于400℃。

5.2.6本工程所涉及材质的焊前预热温度如下表：

注1：氩弧打底时的预热温度可按焊前预热温度下限降低50℃。

5.3.1　中、高合金钢（含Cr≥3%或合金总含量≥5%）的管道焊口如0Cr18Ni9材质等，为防止根部氧化或过热，焊接时可在焊缝背面涂抹免充氩焊接保护剂或在管子内壁充氩气保护。充氩保护时其保护范围可以坡口轴向中心为基准，每侧各250~300mm处贴两层可溶纸，以耐高温胶带粘牢固，做成密封气室，以防止充氩时氩气从管道中流失产生根部氧化。

5.3.2　定位焊时焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等与正式施焊时相同，并且要认真检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。

5.3.3　管道直径≥400mm且壁厚≥20mm的焊口定位焊时，应采用定位卡块（δ=16～25mm）4块点焊固定(高合金钢除外)。卡块的材质与管道的材质相同或相近，定位焊时的焊接材料、焊接工艺、焊工以及预热温度应与正式施焊时的要求相同。当去除卡块时不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨平整。点焊示意图如下图所示：

5.3.4　严禁在焊件上随意引弧、试电流、焊接临时支撑物等，除冷拉口外，禁止用强力对口和热膨胀法对口。

5.3.5　焊接操作时，管子或管道内不得有穿膛风。

5.3.6　氩弧焊打底焊结束前应留一处检查孔，以便焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理。对管径≥219mm的管道，氩弧打底的推荐焊接顺序下图所示：

注：ⅠⅡⅢⅣ为焊接顺序表示

5.3.7　氩弧焊打底焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后应及时进行次层焊缝的焊接。

5.3.8　厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时还应符合下列规定：

a氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；

b对于铬含量≥5%或合金含量≥10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径加1mm，单层焊道宽度不大于焊条直径的4倍，

c其它材料多层多道焊单层焊道厚度不大于焊条直径加2mm，单层焊道宽度不大于焊条直径的5倍。

厚壁大径管的焊接排列顺序要求如下图所示：

5.3.9　为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于194mm的管子对接接头宜采取两人对称焊。

5.3.10　施焊过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。

5.3.11　施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外，应该连续焊接完成。若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施（如后热、缓冷、保温，防雨等），再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺的要求继续施焊。

5.3.12　对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

5.3.13　焊口焊接完成后应及时清理焊口周围的飞溅、渣壳等杂物，经自检合格后做出可追溯性的施工记录。

5.3.14　焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式进行返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过二次，并应遵守下列规定：

b补焊时应制定具体的补焊措施并严格按照工艺要求实施；

c需进行热处理的焊接接头，返修后应重作热处理。

5.3.15　安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。

5.3.16　不得对焊接接头进行加热校正。

5.4　焊后热处理和后热处理

DB21／T 3216-2019标准下载5.4.1焊后热处理和后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按DL/T819－2002有关规定执行。

5.4.2　焊后热处理一般为高温回火，升、降温速度为6250/δ（单位为℃/h，δ为焊件厚度mm）且不大于300℃/h。温度降至300℃以下可不控制降温速度，在热处理过程中应严格执行。

5.4.3　热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管道壁厚的3倍，且不小于60mm。保温宽度，从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于100mm。其保温厚度以40mm－60mm为宜。

5.4.4　焊接热处理恒温过程中公路试验检测数据报告编制导则（释义手册）.pdf，承压管道在加热范围内，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，任意两测点的温度差不小于于50℃。

5.4.5　下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的焊接接头可不进行焊后热处理：

　a壁厚不大于10mm、直径不大于108mm，材料为15CrMo、12CrMo的管子；