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8环境、职业健康安全保证措施

9劳动力需用计划及岗位责任制

11工程质量A、B、C三级控制点

污水处理厂管道安装施工组织设计12施工进度计划控制措施

本工程造粒塔抗震设防烈度为6度，结构设计使用年限为50年。

本造粒塔为钢筋混凝土筒结构，塔高100.820m；13.8m以下筒壁厚度500mm，内径Φ24m，外径Φ25m；13.85m以上筒壁厚度250mm，内径Φ24m，外径Φ24.5m；底部7.328m设有锥形刮料层，顶部80.2m～86.2m为造粒喷淋区域，由筒壁部分环梁、斜梁、内环梁、平台井字梁及板组成（其中筒壁环梁尺寸为600mm×1800mm,斜梁尺寸为400mm×800mm），以上6.77m为排气通风部位。

本工程造粒塔基础为钢筋混凝土桩承台基础。

主体工程从平面位置分为筒体和楼、电梯间二部分。

第一部分刮料层（标高为7.328m）以下为钢筋混凝土筒体。此部分由8根扶壁柱支撑钢筋混凝土漏斗组成。

第二部分为钢筋混凝土筒壁。

第三部分为结构层部分（喷淋区域）。包括：标高80.2m、86.200m结构层及筒体封顶（91.35～92.85m）等部分。

筒体顶部设置有避雷针和航空闪光障碍灯。

按其平面位置分为楼梯间、电梯间，楼、电梯间为钢筋混凝土板墙结构。楼梯为钢楼梯。

1.2本工程的特点和难点

1.2.1本工程的特点：

本工程为钢筋混凝土结构，属高耸构筑物。本工程设计采用液压滑动模板施工，造粒塔壁较薄，洞口较大较多，且施工过程中涉及多次改模，主体筒壁在标高75.85～77.65m设有600×1800大型钢筋混凝土异形环梁并支撑喷淋层18根钢筋混凝土斜梁，再由斜梁支撑着整个直径15m的喷淋层、承水层及排风环墙；喷淋层位于筒体中80.2米处，喷淋层环梁、中间井字梁及双层板构成喷淋层承重体系，电梯间及楼梯间附着于筒体结构；另外本工程的钢结构制作、安装工程量也较大。

1.2.2本工程的施工难点：

1）本工程高达100m以上的筒体滑动模板施工；

2）位于筒体内的刮料层及80.2m的喷淋层施工；

3）造粒塔筒体结构与电梯、楼梯间的同步施工及协调；

4）本工程主体施工阶段处于夏、秋季节，大风、降水、以及夏季的高温对高空液压滑动模板施工和混凝土浇筑影响极大,由于本工程的筒体展开面积较大,所以在此期间施工难度也很大；

5）在主体施工时，还要与水电、设备安装等做好相应的配合、协调。而由于工期紧,故在施工中的相应配合难度也较大；

6）本工程属于特殊工程，高处作业周期长，安全风险大，安全防护工作须特别重视。

2.1造粒塔工程施工图；

2.2图纸会审、设计变更及技术联络单；

2.3公司《质量／环境／职业健康安全管理手册》及相应的配套文件；

2.4本工程《施工组织设计》；

2.5公司施工的历年来同类造粒塔工程施工经验；

2.6《施工手册（第四版）》；

2.7《工程测量规范》GB50026—93

2.9《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002

2.15《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001

2.23《石油化工施工安全技术规程》SH3505―1999

3.1根据工程结构特点及滑模工艺要求，对不宜于滑模施工的部位同设计单位协商处理。

3.2主体滑模装置的设计、选型：

根据本工程的特点设计了专门的滑模装置。

本滑模装置总体分为：模板系统、液压系统、操作平台系统、垂直运输系统、电讯及电视监控系统五个部分。

3.2.1模板系统包括：模板、围檩、支撑三部分。

模板包括：固定模板、收分模板、异形模板及普通模板四种。依施工图设计结构型式和《液压滑动模板施工技术规范》进行模板设计。

围檩根据结构设计所需尺寸进行现场加工制作，材料采用∠80×8角钢。

支撑包括抽拔支撑和顶紧丝杠，固定于门架两立柱上，用以调整及加固模板。

3.2.3操作平台系统（见滑模平台布置及剖面图）：

由门架、辐射架、钢圈、鼓圈、栏杆、吊脚手和斜拉杆等组成。

提升架采用“开”型架，立柱采用[16b槽钢，横梁为[10槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接，立柱[16b净宽1180mm，总高度2.8m，横梁[10到模板顶净距离0.5m，根据计算提升架布置间距为1.5m左右。

辐射梁采用][16b槽钢，单根长度为11m，一端与中心鼓圈连接，一端支撑于门架上并外挑2m做为外挑平台。

钢圈采用[16a在内外辐射梁底成环向布置，采用δ=12厚夹板及M16螺栓与辐射梁进行连接，根据工程特点，本工程钢圈共采用五道，布置型式为内四外一。

鼓圈采用[18b槽钢分上、中、下三段由∠80×8角钢通过高强螺栓连接形成一个直径6m的钢性环。

斜拉杆采用Ф25圆钢与M28花蓝螺栓制做而成，用以连接辐射梁与鼓圈中、下两接，使整个平台系统形成一个可靠的整体。

本滑模装置组装完成后，平台试荷按1.2倍施工荷载均布于平台（用袋装水泥进行加载）,第一次加载至73KN后静置4小时,第二次加载至91KN(施工荷载)静置4小时,第三次按超载20%即109KN加载,加载后静置24小时。

滑模平台平面布置图滑模平台剖面图

3.2.4主要构件强度验算

3.2.4.1荷载分析

A:造粒塔模板与结构接触面积

S1=3.14×24×1.4＋3.14×25×1.5=222.94㎡

a:内平台：G1=520.03KN

1)辐射梁（[16b）:9m×48×2×19.7kg/m×9.8N/kg=166.8KN

2)内钢圈（[16a）:3.14×(11.5m+9.4m+7.2m+5.1m)×2×17.2kg/m×9.8N/kg=35.14KN

3)木板：3.14×(11.5m)2×0.05m×6KN/m3=124.58KN

4)辐射梁夹板及螺栓：1740kg×9.8N/Kg=17.05KN

5)斜拉杆42.56KN

6)鼓圈处荷载：GP=133.9KN

鼓圈：5368kg×9.8N/Kg=52.61KN

井架自重:15.95KN

液压操作台:3.14KN

吊笼（含货料）:23KN(其中单个吊笼自重4.3KN)

导索张紧力（含自重）:23.52KN

b外平台：G2=121.19KN

1)辐射梁（[16b）：3m×48×2×19.7kg/m×9.8N/kg=55.6KN

2)外钢圈（[16a）:3.14×(13.5m+14m)×2×17.2kg/m×9.8N/kg=29.11KN

4)辐射梁夹板及螺栓：870kg×9.8N/Kg=8.53KN

5)栏杆及围护：15KN

c门架处荷载G3=672.63K,其中围檩处荷载为554.2KN

1)摩擦阻力F=2.0KN/m2×S1=2.0KN/m2×222.94m2=445.88KN

2)模板:230.79m2x35kg/m2×9.8N/Kg=79.16KN

3)提升架:175kg×48榀×9.8N/Kg=82.32KN

4)吊架:14.42×96×9.8N/Kg=13.57KN

5)围檩:2975kg×9.8N/Kg=29.16KN

6)模板支撑：22.54KN

d施工荷载GK=GM+GW+GD+GZ=90.98KN

1)内平台施工荷载GM：人员及携带工具+施工材料=0.75KN/人×40人+30KN=60KN

2)外平台施工荷载GW：人员及携带工具+施工材料=0.75KN/人×20人+10KN=25KN

3)电焊机动荷载：GD=2台×1.0kN/台×1.1=2.2KN

4)混凝土振捣器动荷载：GZ=4台×0.15kN/台×1.3=0.78KN

5）其它荷载GP=3KN

滑模施工平台总荷载G=G1+G2+G3+GK=1404.83KN，取1405KN

3.2.4.2千斤顶和支撑杆数量计算

N——总垂直荷载（KN）1405KN

P——支承杆允许承载力[P]=α·f·φ·An

α——工作条件系数取0.7

f——支承杆强度设计值（KN／㎝2）20.5KN／㎝2

An——支承杆截面积4.893㎝2

φ——轴心受压杆件稳定系数0.58(支撑杆脱空长度取160cm)

P=0.7×20.5KN／㎝2×0.58×4.893㎝2=40.72KN

设计需用支承杆数量验算

n=N／P=1405KN／40.72KN=34.5根

实际采用48根满足使用要求

组合风荷载(风荷载标准值取0.35KN/㎡)：

Πdh×0.35KN/㎡/2=3.14×25×0.35×3/2=41.213KN

即n1=（1405KN+41.213KN）/40.72=35.5

实际采用48根满足使用要求

设计需用千斤顶数量验算

P1——千斤顶额定提升重量(按规范要求取实际提升重量的1/2，即30KN)

n=N／P1=1405KN／30KN=47台

实际采用48台满足使用要求

在千斤顶及支撑杆选用过程中，因电梯间尺寸及跨度较小，而按照施工对模板加固与支撑系考虑选用门架数较多（共布置24台千斤顶），间距均在1m左右(筒壁部分1.6m左右)，而主要施工荷载均分布于筒体，因而对电梯间部分不作具体受力验算。因此本工程共设置设置72只千斤顶，以满足提升要求，在圆塔设置48只千斤顶，电梯间设置24只。同时现场备用20台同型号的千斤顶，以防止千斤顶出现故障时能够及时更换。当滑模至塔顶时，断开圆塔滑模系统，继续滑升电梯间至顶。

3.2.4.3围圈计算强度验算（[∟80×8]受力分析及构件选用见附图）

水平最大弯矩：MX=0.117qH×L2

垂直最大弯矩：MY=0.1qV×L2

qH——围圈承受水平荷载设计值

qV——围圈承受垂直荷载设计值

qH=qV=（围檩处荷载）／围圈长度

qH=qV==554.2KN／（π×24m×4m）=1.838KN／m=1.838N/㎜

L——提升架间距取1.6m=1600㎜

MX=0.117qH×L2=0.117×1.838N/㎜×(1600㎜)2=550518N·㎜

垂直方向最大弯矩：MY=0.1qV×L2=0.1×1.838×(1600㎜)2=470528N·㎜

[MX／(γX×WX)+MY／(γY×WY)]≤f

γX、γY取值为γX=1，γY=1

WX——水平方向净截面抵抗矩:WXmin=12.8㎝3=12800㎜3

WY——垂直方向净截面抵抗矩:WYmin=12.8㎝3=12800㎜3

f——钢材抗弯强度设计值（215N／㎜2）

即MX／(γX×WX)+MY／(γY×WY)

=550518N·㎜/12800㎜3+470528N·㎜／12800㎜3=79.77N/㎜2

小于f值215N／㎜2，满足使用要求。

3.2.4.4操作平台受力

(1)辐射梁内力计算（匚16b）

=595.3KN／(48×11m×2)×1.4=0.563KN／m×1.4=0.788KN／m

F——鼓圈处集中荷载1.2GP／48=1.2×133.9KN/48=3.348KN

P——单根辐射梁垂直荷载1.4×595.3KN／48/2=1.4×6.201=8.681KN

RA=RB=P／2=8.681KN／2=4.841KN

RDY=0.586KN（向上）

RD=RDY／sinα=0.586KN／sin22°=1.564KN

RE=2.471KN（向上）

(2)钢圈内力计算（匚18b）

n——辐射梁根数（48根）

HE——辐射梁轴心压力HE=RD×cosα=1.564KN×cos22=1.45KN

D——中心环梁直径（6m=6000㎜）

上钢圈支撑内力Q上=48×1.45/(3.14×6)=3.694KN／m=3.694N/mm

上钢圈需要惯性矩：I=Q上R3/(3E)=3.694×30003/(3×2.1×105)=158314mm4

选用上钢圈为匚18b槽钢，IX=13700000mm4；IY=1110000mm4

IX、IY均大于I，符合要求

下钢圈单位长度作用拉力Q下=n×RD×sinα/πD=1.493KN／m

钢圈拉力T=Q下×D/2=1.493×6/2=4.479KN=4479N

需要截面A=4479/170=26.35mm2

选用上钢圈为匚18b槽钢A1=2930mm2>A

经验算钢圈内力符合要求

(3)辐射梁验算(匚16b)

N——轴心压力N=P=8.681KN=8681N

An——净截面积50.20㎝2=5020㎜2

MX=0.125ql2=0.125×0.788KN/m×(11m)2=11.919KN·m=11919000N·㎜

辐射梁需要截面抵抗距：W=M/f=11919000N·㎜/215N/mm2=55437mm3

选用两根16b槽钢A=2510×2=5020mm2,W=117000mm3

W=117000mm3×2=234000mm3>55437mm3满足要求

因σ=N/An=8681N/5020mm2=1.729<0.1f=21.5N/mm2表明轴力很小故可不考虑轴向力，强度可不验算。

3.2.4.5操作平台稳定性验算

(1)弯矩作用平面内稳定性验算

A——构件毛截面面积（5020㎜2）

φx——弯矩作用平面内的轴心受压稳定系数（1.0）

φy——弯矩作用平面外的轴心受压稳定系数（1.0）

βmx——弯矩作用平面内的等效弯矩系数（0.6）

β1x——弯矩作用平面外的等效弯矩系数（1.0）

=8681／（1.0×5020）+[（0.6×11919000）／（1.05×234000×0.2）]

=1.729+145.53=147.259N／㎜2＜215N／㎜2

(2)弯矩作用平面外稳定性验算

N／φyA+β1xMX／φbW1X≤f

即N／φyA+β1xMX／φbW1X=***1／（1.0×*020）+1.0×11919000／（0.*×234000）=**.*22N／㎜2＜21*N／㎜2

(3)斜拉杆强度验算（Φ2*圆钢）

N——轴心拉力设计N=RDY=***N

An——拉杆净截面积（490.*㎜2）

即N/An=***/490.*=1.194N/㎜2＜21*N/㎜2

3.2.*垂直运输系统：

选用*00mm×900mm×31*0mm吊笼二台来解决施工人员、混凝土及小型工具材料等垂直运输问题。吊笼安装于塔体中心部位，利用Φ1*.*mm钢丝绳为轨道，用Φ19.*mm（*×37+1）钢丝绳为牵引，运行于地面与操作平台之间（附钢丝绳允许拉力验算）。井架通过底盘与平台鼓圈固定。为确保吊笼安全运输，在吊笼顶焊接两个接耳，用安全钢丝绳与吊笼钢丝绳卡紧。为了避免因误操作造成高处坠落，在滑模平台吊笼出口处安装安全门，安全门利用钢筋制作，在安全门框上安装一个行程开关，利用安全门的开关实现行程开关的开关，确保安全门在开启状态无法运行。为防止乱绳，在卷扬机房设置摄像头进行监控。

式中[Fg]——钢丝绳的允许拉力（kN）

α——换算系数，按表3.*.2.1取用；

K——钢丝绳的安全系数，按第四版施工手册表3.*.2.2取用。

钢丝绳破断拉力换算系数表3.2.*.1

钢丝绳的安全系数表3.*.2.2

即：[Fg]＝0.*2×197.*KN/14=11.***KN>23KN/2=11.*KN符合要求

同时在距筒体*m处设置QTZ*3B塔吊一台，用于解决长杆件材料的垂直运输（位置见平面布置图）。

3.2.*电讯及电视监控系统：

3.4场地准备：进行施工场地平整、修建临时设施，做到水、电、路、通讯线路畅通。

3.*人员准备：对参加施工的人员进行滑模施工的技术知识和安全知识培训，并进行身体检查。

3.*技术准备：组织施工人员学*图纸，进行重点部位做好技术交底。

3.*建立质量保证体系和安全保证体系。

3.9与当地环保局联系，编制防止环境污染和安全健康的措施。

总体施工程序遵循：先地下、后地上，由低至高，先结构、后装饰的原则，具体步骤如下：

滑模施工前期准备→滑模组装→主体滑模施工→结构层施工→滑模装置拆除→刮料层施工→屋面工程→塔体防腐工程→楼、地面工程→门窗工程→零星工程。

标高±0.000m以下采用常规钢管脚手架，工具式定型钢模板施工。标高±0.000m以上按其施工工艺分为三个施工段：

第一施工段：标高±0.000m以上塔体，采取液压滑模施工。利用吊笼及筒体外部的塔吊解决垂直运输。

第二施工段：结构层（喷头层、承水层）施工利用滑模操作平台，采用专门的施工平台，用常规现浇支模方法进行施工。垂直运输利用滑模装置中的吊笼及筒体外部的塔吊解决垂直运输。

第三施工段：刮料层施工采用常规钢管脚手架，工具式定型钢模板施工DL／T *3*-2017《带电作业用导线飞车》.pdf，混凝土采用布料机进行浇筑。

▽+0.000m以下采用常规钢管脚手架，工具式定型钢模板施工。+0.000m以上部分筒体采用井架液压滑模施工工艺。主体滑模施工分两个阶段：

第一施工段：▽+0.000m以上塔体，采取液压滑模施工，利用吊笼、塔吊解决垂直运输。

*.2.1主体滑模施工

*.2.1.1滑模构件组装（附滑模组装流程图）：

LYT 3240-2020 园林机械 以锂离子电池为动力源的坐骑式草坪修剪机.pdf（1）沿提升架位置将筒壁结构钢筋上分别抄上提升架安装标高并焊接支撑钢筋→(2)找出鼓圈安装中心和标高位置→(3)安装鼓圈→(4)安装辐射梁→(*)安装提升架→(*)平台钢圈就位→(7)安装内外钢圈→(*)安装平台斜拉杆→(9)安装千斤顶和油路管线→(10)平台铺木板→(11)各千斤顶内插支撑杆→(12)对各支撑杆统一抄平→(13)安装筒体内外模板和模板支撑→(14)安装收径丝杠→(1*)安装平台上随升井架→(1*)安装吊索和导索钢丝绳同时安装两个吊笼→(17)安装照明和动力供电系统→(1*)安装内外吊脚手架→(19)安装平台栏杆及平台拉结围栏→(20)挂安全网→(21)各系统检查调整。滑模装置安装共分以上21个步骤进行。

滑模各系统安装完后，组织各有关部门人员进行安装质量、安全等方面的检查和验收。检查内容:a、检查各构件安装是否符合下表规定的允许偏差尺寸；b、检查垂直运输系统运转是否符合安全可靠(并包括加荷检查)；c、检查各用电器和各供电系统的安装是否符合标准规定的要求(包括工作状态时的检查)；d、检查液压系统工作状态下的运转情况；e、搅拌站各项工作安排是否就绪；f、各岗位(高空作业)操作人员是否都已经医院体检并持有登高作业证。g、各施工材料、施工机具、设备准备齐全。以上各顶检查合格验收后，方可进行施工。