施组设计下载简介：

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1．1本工程为浙江传化合成材料10万吨/年顺丁橡胶的罐区工程，粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。

1．2此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。

2．3浙江传化合成材料10万吨/年顺丁橡胶装置储罐施工图；

3．1粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐是10万吨/年顺丁橡胶工程中的重要设备2003沪JT-117 HJHA建筑围护结构保温构造(HT-800内保温、GN外保温、LT屋面保温).pdf，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成，所用材料为Q235B。

3．2设备实物工作量如下表：

4．1．1组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。

4．1．2施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。

4．1．3审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。

4．2．1施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。

4．2．2现场组装平台已铺设，面积100m2，钢板δ=18mm。

4．2．3施工所需材料供应到75%以上，贮罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。

4．2．4施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。

采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以粗、精溶剂罐为例：即在贮槽壁内侧沿φ=13.5m直径对称均布12根高3.5m的金属桅杆（φ219×4.5的无缝钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠75×6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由12人同时操作手拉葫芦，要求用力、速度尽量均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。

由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：

5．1起吊倒链的选择及可行性分析

根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达：

式中：Q——起升罐体的总重量（Q=65.7吨）

N——倒链的数量（与立柱数量相同），N=12

K——倒链的工作效率。一般取K=0.7

W==7.8吨＜10T。

故选择10T起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上）

六、施工程序、方法、技术要求及质量标准

施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收→底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装→壁板卷制，底板真空检查→群桅杆制作→第八带板组装→ 角钢圈制安→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈、滑道制安→第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装→桅杆拆除及罐内件制安→焊缝X射线探伤→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐→设备整体检验→交工

6．2．1底板的预制：

①底板应按底板排版图下料，底板的排版直径应按设计直径放大0.1~0.2%。

②边缘板沿罐底半径方向在最小尺寸不得小于700mm。

6．2．2包边角钢制作：

按照图纸要求下料，其对接缝和壁板的纵缝应错开200mm以上。

①角钢应先扣成方钢，用卷板机卷制成型。

②用弧样板检查弧度，制成多段圆弧后再组装拼接。

6．2．3壁板的预制：

①壁板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

②应按筒体排版图放样下料，下料后的壁板应放在卷板机上滚圆，滚圆后的钢板应立放在平台上，用弧样板检查弧度，弧样板的长度应不小于1.5m。

④弧板卷制前应检查卷板机滚筒表面，不得有明显划痕。

⑤弧板卷制时，卷板机应由专人操作，并采用25T吊车跟踪配合，卷制过程中随时用样板检查弧度。

⑥壁板预制中，考虑到带板部件因运输搬运而产生变形，卷制成型的弧板，应在两个端部设置临时拉撑。

6．2．4其它金属结构、附件、内件，如人孔、接管、内挡板等按施工图进行预制。

6．2．5预制好的贮槽部件，按照安装的顺序或编号，采用25T吊车配合安装。

6．2．6底板的组装：

①在底板组装前，必须完成设备基础的验收工作，并办理交接手续。

②应严格按排版图铺设底板，底板铺设前应完成底板下表面除锈、防腐工作。

③铺设前，应定出基础十字中心线，由中心向外铺设。

④当底板铺设完毕后，每隔一定距离用卡具固定，然后按底板施焊要求焊接。

⑤底板的拼接采用全焊透结构，组焊后其表面应平整，局部凸凹度不超过5mm。

6．2．7壁板、包边角钢圈组装：

①在底板上画出通过圆心的十字中心线，并画出贮槽的内径圆及其立柱所安装的中心位置。

②在贮罐内径圆内侧点上定位角钢（每隔一定距离）。

③第八带板组对、安装。

A、吊装前，按壁板的编号围板，使其紧靠在底板的内圆弧线上。

B、考虑到壁板纵缝组对间隙的不均匀性及其焊缝收缩量的不可预测，每带板的最后一张板其长度应增加50~100mm焊接收缩量以弥补，最后合口时切出。

C、围好后先将焊缝点焊固定，留一道活口，最后用倒链收紧到紧贴定位角钢和内滑道上。

④当第八带板立焊缝施焊完毕后，即可组装包边角钢圈，角钢圈可分段组装，组装前用弧样板校验其弧度，当角钢圈全部组装、点焊完毕后，再按正确的焊接顺序施焊。

⑤起升吊装工具的安装。

在底板上安装提升立柱、斜拉撑，挂倒链。（立柱底部应焊接500×500×8的垫板）。

⑥在起升吊装工具安装完毕后，即安装第七带板。

A、第七带板围在第八带板的外面，同样将纵焊缝点焊固定，留一道活口。

B、在第七带板上（环缝已焊完）距上口1/3位置处焊上吊耳，桅杆上倒链挂在吊耳上。12个倒链同时起吊，起升到稍高于第六带板高度为止。

C、同样用倒链收第五带板至定位角钢及内滑道处，割除多余部分，对口点焊。

依照此方法依次安装第五、四、三、二、一带板。

D、壁板组装时，相邻纵焊缝间距不小于500mm。

6．2．8贮槽零部件的安装

①当贮槽筒体制作安装、焊接完毕后，即可进行贮槽内件，附件及接管的安装。

②零部件的部件待预制完毕后，运输至安装现场，采用塔吊从筒体顶部放下，并在塔吊的协助下进行就位、安装。

③罐内的零部件的支撑，待安装焊接完毕后，方可按图纸要求施工。

6．2．9接管、补强板、人孔等附件安装

①按照施工图，根据接管、人孔等附件的方位图进行组装。

②罐开孔接管或人孔接管的补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间间距不得小于100mm。

③罐壁补强板与罐壁连接焊缝须与壁罐的纵环焊缝错开，两者之距不小于300mm。

④罐壁补强板应与罐壁表面密切贴合。

7．1．1焊接的一般规定

①贮罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。

②参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。

③焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干，烘好的焊条应保持在100~150℃的恒温箱中，随用随取。

④焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。

⑤施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、熔渣、水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。

⑥壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起，焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。

⑦焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。

⑧在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊：

A、雨天或雪天；B、风速超过10m/s；C、大气相对湿度超过90%。

①焊接方法：采用手工电弧焊。

②焊条选用：Q235A钢材之间选用J422，Q345R与Q235A钢材之间选用A507。

7．1．3焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。

为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。

A、中幅板：先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mm为宜，采用卡具进行反变形。

B、边缘板与中幅板的连接缝：待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。

A、焊接顺序：外纵缝——外环缝——内纵缝——内环缝。

B、清根方法：砂轮机修磨或碳弧气刨清根，且用砂轮机打磨成金属光泽。

C、纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带板纵缝焊接应对称施焊。

D、环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。

E、焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。焊接顺序为：壁板与边缘板之间的外角缝——内角缝——边缘板与中幅板之间的收缩缝。

G、角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。

H、两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。

7．2焊缝无损检测要求

①焊缝检查应与安装施焊同步进行，所有焊缝在检验和本体试验合格前，严禁涂刷油漆。

②焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。

⑥对接罐底板的T型接头的根部焊道焊完后，沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。

⑧焊缝不合格时应找出缺陷所在位置，分析原因后进行返修，同一部位的返修次数不宜超过二次，二次返修须经施工单位技术总负责人批准。

⑨焊缝的修补必须严格按焊接工艺进行。

底板焊缝应按设计要求采用真空箱法进行严密性试验，试验真空度（即负压值）不得低于53Kpa，以无渗漏为合格。

贮罐制造完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查：

A、罐体的严密性及强度。

B、罐底的强度和严密性。

8．2．1试验前应具备的条件

A、所有与检测有关的焊缝不得涂漆。

B、设备组装、焊接、检验等技术文件齐全、完整，并经主管负责人审查合格。

C、罐主体及附件的组装工作应全部完成，焊接及检验工作已完成。

D、罐内的杂物已清理干净，清扫孔及接管口已封闭完毕。

E、各种测量器具、量具齐全，并处于完好状态。

F、试压水源及排放点事先应勘察好，试压临时管线已安装完毕。

G、试压用水温度不低于5℃，并采用洁净水。

A、罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按有关要求补焊。

B、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变化为合格。若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm左右，并按有关规定补焊。

8．2．3基础沉降观测

A、在罐壁底部，沿圆周均布4个观测点。

B、基础沉降观察按以下六个阶段进行：充水前；充水到1/2H；充水到3/4H；充水到最高设计液位后；充水到最高设计液位48小时后；放水后。

C、沉降无明显变化为合格。如沉降有明显变化，应停止充水，处理后，方可继续进行试验和沉降观察。

贮槽竣工后，施工单位需提供下列竣工资料：

A、贮槽交工验收证明书；

B、竣工图，并附设计修改文件及排版图；

C、材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；

D、贮槽基础检查记录；

E、贮槽槽体几何尺寸检查记录；

F、焊接接头无损检测报告；

G、焊接接头返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）；

H、强度及严密性试验记录；

I、基础沉降观测记录。

8．4贮罐制作安装质量标准及检测方法图表详见附表一。

9．1操作人员必须持证上岗，每条焊缝均打上焊工代号，质量和经济挂钩。

9．2预制好的构件放于胎具或专业支架上以防变形。

9．3组对施焊时，利用定位焊接固定或卡具定位，卡具材质与母材材质相同，以防止焊接裂纹和减少焊接应力，要避免强行组对。

9．4焊接底板、罐体时，要按焊接顺序焊接，以减少焊接变形。

9．5为保证贮罐的施工质量，实行A、B、C（R）质量控制点，前道工序合格后方可进行下一道工序施工。

贮罐制作安装A、B、C（R）工序质量控制点

焊接工艺及焊工资格认定

9．6贮罐制作过程中应采取的防护措施：

9．6．1在底板的预制过程中，严禁锤击平整板材。

9．6．2罐底的焊接很容易发生变形，应采用正确的焊接顺序，即采用分段对称退焊法，另外在对接焊缝施焊前采用肋板将底板压平撑死，待施焊结束冷却后再铲除肋板。

9．6．3罐壁板在运输和堆放过程中，应放在专用支架上，支架弧度和壁板弧度相同，防止壁板变形。

9．6．4贮罐制作总体试验未结束前，严禁防腐，防止将防腐层破坏。

10．1罐体施工起重设施，在每次提升之前，都要仔细检查，必须保证安全可靠。

10．2操作人员在工作时，要坚守工作岗位，不得打闹，做到一切行动听指挥。

10．3罐总体提升到位时，外围对口倒链应立即收紧，收紧上下倒链的速度要保持一致。

10．4组对环缝时，动作要迅速，并对称沿同一方向以同样的速度点焊。

10．5罐体内外应设信号装置传递信号。

10．6禁止使用绝缘层已破的电焊把线，所有现场用电设备及钢平台、集装箱，应接地接零，并安漏电保护器。

十一、冬雨季施工措施：

为保证秋雨季节施工生产的正常进行，对贮槽组成部件的制作加工，采用在操作平台上搭设防雨蓬的措施进行避雨；对于已加工的置于露天的成批部件，采用塑料防雨棚遮盖。

十二、施工现场平面布置说明

施工前三通一平工作已符合施工要求，基础验收、图纸及技术资料、施工技术力量、材料、设备、工机具、夹具准备齐全，专用制作钢平台120m2已搭设，满足连续施工要求。

1）：储罐制作、安装的质量标准及检测方法图表

2）：劳动力计划一览表

4）：施工手段用料计划一览表

6）：储罐制安施工进度计划

附表一：贮罐制作、安装的质量标准及检测方法图表

JC／T 497-2013标准下载成型后样板与弧样间间隙

成型后任意两点直径允差

在平台上用钢丝或粉线检测

局部凹凸变形（底圈壁板）

0.3%b(b为板宽)≤3

SL703-2015灌溉与排水工程施工质量评定规程条文说明.pdf罐壁整体铅垂度、直线度

壁板上口整个圆周上任意两点水平度

法兰密封面与接管中心线垂直度