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匝道桥现浇箱梁施工组织设计方案

*****国际机场专用高速公路

匝道桥现浇箱梁施工组织设计方案

****国际机场专用高速公路N.1合同段项目经理部

*****国际机场专用高速公路N1标LK1+485.302匝道桥起于既有尚宏路东漕运明渠南约100m，起点里程为LK1+114.71终至于LK1+853.40,全长738.69m,共设有一台27墩,为双副现浇连续箱型梁桥，双向四车道标准段宽为23.5m,最大跨径40m,横跨漕运明渠,南岸左副分布有11墩一台,北岸分布有16墩,向北与渭河特大桥主桥及HH、GG、EE、FF匝道相接构成互通式立交。本匝道桥位于西安市未央区草滩农场附近，沿途经过西二村、西一村，跨越漕运明渠、下穿拟建之渭河特大桥，尚宏路左右改线及既有尚宏路末端与EE、FF匝道桥相接，同是也与HH、GG匝道互通。

GB／T51410-2020 建筑防火封堵应用技术标准及条文说明负责人员、机械的统一调配

负责现场的施工的组织、安排工作

负责施工技术方案的制定

负责现场施工的具体落实

清除场地杂物，平整场地。

施工用各种机械已经到场，各项性能经调试，性能良好，能够满足施工需要。详细见单项工程进场机械设备表。

现浇箱梁采用商品用混凝土，混凝土各项指标符合要求，水泥、砂、碎石现场取样并试验确认，各种性能符合要求。钢筋采用新疆八一钢铁有限公司的产品，详细进场材料见单项工程进场材料表。

项目部采用索佳SET2130R全站仪，对墩柱中心桩位及标高进行测设，经监理复核，能够进行现浇箱梁施工。

LK1+485.302匝道桥现浇箱梁共计7联（全幅），按左右幅分开计为14联。每联现浇梁地基处理3日，支架搭设10日，预压4日，底侧模5日，绑扎钢筋、孔道定位5日，内模安装4日，浇注底砼1日，顶板内模3日，绑钢筋3日，浇注顶板砼1日，等强7日，张拉压浆5日，拆除支架5日，计55日（无后浇段，有后浇段的要66日）。为保证总体工期的完成，现浇箱梁施工我部拟投入三个桥梁施工队，分段施工，流水作业，计划开工日期为2007年7月8日，完工日期为2007年11月25日，施工工期为141天。

五．现浇箱梁施工方法及工艺

采用满堂支架现浇，在浇筑混凝土前，支架经过预压，连续箱梁纵向每联二次浇筑完毕。待混凝土强度达到设计要求时，张拉预应力束，在预应力束灌浆强度达到90%后，可拆除支架。

对于承台基坑回填，处理范围为：承台的长宽尺寸各加一米，深度为基坑深度。

①、地面以下80㎝范围内，采用3%水泥土，分四层回填至原地面，每层20㎝；要求采用小型夯实设备进行压实，压实度不小于93%；水泥土的无侧限抗压强度不小于试验值（0.8Mpa）。

②、离地面80㎝以下范围内，采用水坠砂处理，要求分层处理，每层厚度不超过50㎝。回填时注意每层砂注水时，水面要求完全覆盖该层面以上，在基坑旁边设观察坑，保证水流完全贯穿该压实层，采用水泵循环，保证该层次密实，压实度根据试验确定。

根据现场地表和地质情况，采取不同的地基处理措施。

①、支架位于原沥青路面时，地基可不进行处理，铺设木板后直接搭设满堂支架。

、当支架处于承台基坑回填和松软沙性土位置时，处理范围为桥梁投影线以外各1米的范围，处理深度为原地面以下50㎝。原地面大致整平后，翻松50㎝，含水量合适时，采用重型压路机碾压，压实度不小于90%；碾压完成后，再次翻松30cm，掺拌8%水泥，拌合均匀后，在含水量合适时及时碾压成型，压实度不小于93%；水泥土的无侧限抗压强度不小于试验值（0.8Mpa）。在灰土层上部覆盖防水布，防止雨水浸泡，在防水布上面均匀摆放枕木（铁路专用的）或5㎝厚木板。

（3）、为保证地基承载力满足施工要求，地基范围内不得有积水，场地表面做成1%的横坡，在场地两侧各挖一排水沟，保证场地内的水及时清理干净。

2、碗扣式钢管支架的搭设施工

参见《箱梁满堂支架立面示意图》，见上图。

⑴.施工前，技术人员将碗扣架纵横位置用墨线在路面标出，在纵横十字交叉处安设底座，将底座高度调至同一水平。

⑵.支架搭设在沥青路面上铺设木板搭设，底层木板与顶层方木应纵横错开，防止不均匀沉降。在灰土封层处理地段如果地基承载力达到要求时，覆盖防水布直接搭设脚手架即可，如达不到则摆放枕木，以扩大接触面。

⑶.支架纵横间距通过检算确定，在墩柱附近，支架间距可适当加密。桥梁纵横向坡度可通过调节顶托高度来达到设计要求的标高。

⑸.箱梁外侧两根立杆搭设时加高，搭设横杆，上架5cm厚木板宽50cm作为施工时的操作平台，操作平台宽度可按1.0m铺设，立杆外侧挂安全防护网。

⑹.满堂脚手架外侧搭设“一”字形斜坡通道，供施工和检查时作为上下支架的通道。通道宽2m，用木板满铺。

⑺.高架桥施工时，必须在支架搭设时预留交通门洞，门洞通道为6米跨度。门洞采用50号工字钢梁方案跨越地面道路。在地面道路上支设φ600mm钢管柱，作为工字钢的支承结构。

参见《满堂支架门洞立面示意图》。

（8）、支架体系受力计算

见《现浇箱梁模板、支架计算书》

支架预压的作用，一是检验支架整体稳定性，检验支架强度，二是消除地基沉陷、构件接缝等非弹性变形，三是检测支架弹性变形。

⑴.预压前布设好测量控制点，观测支架和地基的变形情况。观测分三阶段进行：预压前测量，堆载完到卸载前，卸载完。观测次数每天2次，上午8：00～9：00，下午4：00～5：00，并记录好原始数据，以便对结果进行统计分析。

⑵.观测方法按四等水准测量要求，双面读数。观测由专人负责，观测点选在支架上部的固定位置处。

⑶.按箱梁全断面的120%配重进行预压，重物采用袋装中粗砂，将砂袋分层整齐堆码在砂盘上，用吊车吊放在指定位置处。吊放过程中要有专人统一指挥，协调行动。

以LK1+485.302匝道桥右幅第四联箱梁预压为例计算堆载重量。如下：

①、本联箱梁为标准设计桥宽和桥高（箱梁顶宽度：11.5米，箱梁底宽度：5.238米，梁高：1.4米），箱梁长度：75米，共计混凝土：481立方米。其中中、端横梁8.6米，每延米混凝土9.997立方米；跨中每延米混凝土5.77立方米,两室空腔断面积为4.606平方米。底板压重计算面积为:5.238平方米(其中负担混凝土4.162立方米)

②、为切合实际，确保施工安全，将设计图纸要求堆载预压重量等于箱梁自重，提高为箱梁自重的1.2倍。

按堆码砂袋考虑，暂不考虑翼缘板预压,堆积砂土重量按1.55吨/m3，则每延米箱梁需要堆积沙袋高度为：4.162×2.6÷5.238×1.2÷1.55=1.6米。(沙袋按挤密堆码考虑)

④、箱梁中、端横梁位置堆载计算

按堆码砂袋考虑，暂不考虑翼缘板预压,堆积砂土重量按1.55吨/m3，则每延米箱梁需要堆积沙袋高度为：9.997×2.6÷5.238×1.2÷1.55=3.84米。(沙袋按挤密堆码考虑),现场操作难度很大，并且容易滑落引发安全隐患，为此，该位置按照堆放同等重量的钢材进行预压。中、端横梁摆放钢筋每延米31.2吨，如按照8.6米算共计堆放268.1吨钢材，堆放高度每平方米：0.76米。参照进场钢材每件重量为2.8吨计算，中横梁处共需要堆放20件、端横梁处共需要堆放28件。

⑷.预压连续观测2天，沉降趋于稳定后，并报监理检查，征得其同意后，卸除荷载转移到下一分段进行预压。

⑹、为了确保预压过程中测量的及时性和结果的准确性，现浇箱梁模板支架预压测量按照以下几个步骤进行（以右幅第四联举例示范）：

右幅LK1+485.302匝道桥第四联为三孔箱梁，每个断面三块腹板，在边腹板和中腹板设一个测点，每个断面设3个测点；第四联梁长为3×25=75米，按照12.5米一个断面，共分为7断面；左幅第九联测点共3×7=21个点，中、端横梁各一个断面，中隔板各一个断面。

测量的每道工序都必须向测量监理工程师报检，测量步骤分为预压前测量预压过程中测量卸载后测量（回弹值测量）。

预压过程中测量时间的控制是按照测量速率变化值的大小来调整的，速率越大测量时间拉得越长，直到最后三次测量值不再变化时，经监理确认后进行卸载。预压过程中测量时间一般为：满载后测量

18小时测量24小时测量30小时测量稳定测量。

预压过程中，每次测量完成后，首先计算出每个测量段的沉降变化值，根据测量时间的长短计算变化速率，进行分析。依据卸载前后测量值分析回弹值,根据沉降值和回弹值调整模板高度。

⑴.底模：在满堂支架上按90cm的间距搭设纵向7×7cm的方木，在方木上钉牢2440×1220×15mm的大块木胶板，两侧部分在方木上拼装定制钢模，通过调整支架顶托准确设置梁底纵坡及高度，模板相邻板面高低差调至1mm范围以内。

⑵.箱梁内模：使用15mm木胶板拼成。确保浇筑混凝土过程中不跑模、不漏浆。每跨在1/4跨径处留一施工天窗，便于拆除内模。箱梁顶板用槽钢支架和可调钢支撑支承顶模，模板可采用组合钢模板拼装。

模板与木楞紧贴，木楞纵向布置四道，间距在30～40cm之间，木楞起连接和传递荷载的作用。模板加固支撑用普通钢管作外钢楞，钢楞上加斜撑。

⑶.模板安装容许偏差控制在以下范围：相邻两板表面高差＜1mm，表面平整度＜2mm，轴线偏位＜5mm，模内长宽尺寸在±5mm范围以内。

⑷.模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经现场监理检查验收合格后方可进行钢筋绑扎就位。

预应力砼箱梁在安装模板时，先安装底模，内模及端模应在波纹管铺设及穿束并经验收合格后安装。端模宜用木模，在预应力筋束的相应位置处开设方孔，便于预应力筋伸出模板外。

1、根据现浇箱梁结构的设计方案，模板加固系统采用满堂红碗口式脚手架进行整体支撑，先浇筑箱梁底板，待底板凝固3～4天形成板体后，再浇筑底板上部结构，箱梁上部新浇筑混凝土施工荷载通过底板基本均匀依次传递到地基。为提高安全系数，箱梁标准段按照顶底板一次浇筑厚度进行设计验算。模板受力计算见《现浇箱梁模板、支架计算书》

2、模板支撑体系的用料

（1）普通覆膜胶合板2440*1220*15㎜

（2）松什木枋70*70*2000㎜(小楞)，100*120*2000㎜大楞

（3）碗口钢管φ48*3.5㎜

（4）定型钢模板用于箱梁圆弧侧腹板

⑴.钢筋绑扎与焊接严格按设计文件及技术规范进行，均匀布置垫块以保证砼有足够的保护层，钢筋骨架支撑稳固，预埋件埋设数量和位置准确，确保在砼浇注过程中不移位变形。

⑵.钢筋骨架焊接质量必须保证，可在地面进行加工，加工时骨架尺寸可略小5～10mm，以确保保护层厚度。

⑶.钢筋存放时堆放在高于地面的平台或垫木上，搭棚或覆盖，防止雨淋、受潮，以免锈蚀。

为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距需调整。定位钢筋预先按设计图加工，从跨中每隔100cm向两端随非预应力钢筋同时绑扎。

钢筋及预应力孔道安装顺序：支座预埋钢板→横梁钢筋骨架安装→底板底层横筋匀铺→箍筋架立→肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎→底板底层钢筋→底板顶层钢筋（含架立筋及通气孔预埋件）→波纹管固位筋→孔道安装→穿束→锚垫板及螺旋加强筋安装固定→锚下钢筋网片→下八字筋→箱室内模安装。

顶板底层钢筋→顶板顶层钢筋→顶板波纹管孔道安装→锚垫板安装→穿束→锚槽安装→上八字筋→箱梁防撞墙及泄水管预埋件→边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。

外观检查：应在使用过程中逐盘检查，其钢绞线表面不得有裂纹和机械损伤，不得有明显麻坑。

力学性能试验：从每批（不大于60t）中任取5%盘（不少于3盘）的钢绞线各取一个试样作拉伸试验。如有一项不合标准要求，则该盘钢绞线不合格，另加倍取样复验。如仍有一项不合格，则该批钢绞线判为不合格品或逐盘检验，取用合格品。

钢绞线储存应防止雨露，堆放在通风干燥处，下料后分类堆放，下料及搬运时应防止污染。

出厂时应有原厂质量证明书，进场时按规定抽检并应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》的规定。使用前抽取10%进行外观检查，使用过程中应逐个检查夹片有无裂纹及齿形有无异样，不合格品不得使用。

从每批中抽取5%但不少于5件的锚具进行硬度检查，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则不得使用或逐个检查，合格者方可使用。锚具的静载锚固性能试验，一般可由生产厂提供试验报告。

锚具储存在干燥房间的包装箱内，夹片应袋装密封，以免锈蚀。

波纹管进场时应有出厂合格证，并应逐根检查外观，表面不得有油污、孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、脱扣现象。

待非预应力钢筋基本成型后，波纹管从梁的一端穿入定位钢筋相应方格网中。波纹管按定尺6m进行加工，其连接采用长为250mm内径大一号同型号的波纹管套接，接头应错开并用胶带封裹，以防水泥浆漏入孔内。波纹管应自然弯曲，无局部硬弯，最后用铁丝将波纹管固定在定位钢筋支架筋上，以免浇筑砼时波纹管上浮。

先在波纹管外套装螺旋筋，然后按设计标高在两端安装锚垫板，波纹管伸入喇叭口内100mm左右，并用胶带封裹，用钢筋电焊在非预应力筋上或用螺栓将锚垫板固定在端模上，其锚垫板应与预应力筋中心线垂直，在锚垫板后焊螺旋筋。

穿束可采用人工或机械穿束方式，中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束。穿束时从一端穿入，从另端锚垫板孔中穿出，两端的预应力筋的外露长度不小于80cm，并加以包裹，防止污染。

⑸.排气(泌水)孔设置

为使曲线孔道灌浆密实，在孔道的波峰处设置排气孔（可兼作灌浆孔），设置时可在波纹管上开一φ20小孔，上盖海绵及弧形压板并用铁丝固定,弧形板嘴上接PVC管,并用胶带密封接口处,其管口高出梁面不小于300mm。在混凝土浇筑前，管内可插一短钢筋，防止其压扁，但在混凝土初凝后即抽去。

布设波纹管及穿束后应检查波纹管及锚垫板等的位置是否正确，波纹管全长内有无破损，否则应于纠正和修补，检查合格后封梁的侧模板。

⑴.浇注混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

⑵.混凝土浇注坚持按“对称、平衡、同步进行”的原则，从箱梁一端向另一端顺序进行，沿桥梁纵向一次浇筑完毕。在梁高断面上，分两次浇注，第一次浇注至底板顶口以上3cm位置处，混凝土达到规定的强度后，安装翼缘板和顶板内外模型，最后将剩余部分一次浇筑完成。

⑶.混凝土浇注应连续不间断进行，如必须间歇作业，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇注完毕。鉴于混凝土浇注数量大、浇注时间长等特点，浇注砼时由经理现场坐镇指挥，统一协调、加强管理。劳动组织上安排三班倒，施工机械有备用，且浇注前要彻底检修机械设备，经试运转一切正常才准许开盘浇注。

⑷.混凝土浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，混凝土从底层开始浇注，进行一定距离（通常为4～6m）后回来浇注第二层。浇注混凝土时，派专人经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现异常情况，立即停止浇注，并采取相应处理措施。

混凝土由肋板入仓，振捣后逐步进入底板，人工进入箱室，用插入式振捣棒振实，再分层浇注肋板混凝土，为避免箱室下八字脚处出现蜂窝现象，应控制肋板水泥浆液流失，因此应采取以下技术措施：一是底板混凝土先行成型；二是加长混凝土浇注作业段长度，肋板根部混凝土浇注高度加大，并延迟30min振捣，以降低混凝土流动度；三是肋板混凝土浇注并振实后，禁止再次对此部位底板混凝土实施振捣作业；四是肋板混凝土振捣时，应严格控制振捣时间及振捣强度。

⑸.混凝土振捣以插入式振动器为主，桥面顶面砼用振动梁辅助捣固粗平。插入式振动器与侧模保持10cm距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件，桥面砼要刮平，须拉毛，使其粗糙。

混凝土入模时不得直冲波纹管，尤其在接头部位。混凝土应分层浇筑，机械振捣，务必使振捣密实，在钢筋密集处和端部锚垫板后尤须注意，但振动棒不能振击波纹管，防止其移位或振破而造成漏浆。为防止有水泥浆漏入孔道内，可在混凝土浇筑时，用导链将钢绞线在两端来回抽动，使其拉散。

浇筑时除正常留置标养试块外，尚需留置施工试块，并于构件同条件养护，以确定张拉时间。

⑹.保证箱梁顶板标高、平整度的措施

混凝土浇注前，安装纵向导轨钢筋，将桥面全宽分为2幅，每幅4～5m，钢筋顶面标高即为砼面标高。

混凝土振捣采用插入式振捣和振动梁相结合，每位置插入振捣时间为20～30秒，间距20～30cm，平板振动器振平，振动梁拖平。

振动导梁由两人拖拉，顺着振动器方向拖动，边拉边振，并用刮尺将多余的混凝土清走，不足的地方补齐，用木抹子沿钢筋顶面拉线抹平，初平。

混凝土初凝后，用抹光机磨平，人工紧随其后收浆，用刮尺刮平，铁抹子收光。随即人工拉毛，混凝土初凝后立即进行覆盖。

⑺.预防箱梁裂缝的技术措施

连续箱梁整体现浇属于大体积砼浇注，如若措施不当，极易出现裂缝。根据开裂的原因及形态可以分为塑性裂缝、失水干缩裂、温度裂缝以及收缩裂缝、应力破坏裂缝等，砼结构开裂会严重影响结构的耐久性。根据我们工程实践经验，拟采用以下技术措施：

①改善砼材料物理力学性能：首先应控制砼水灰比，当水灰比大于0.45时，砼水化胶凝后，砼内部会留存有自由水分，其蒸发后形成连通式孔洞，一方面会降低砼的抗碳化能力，造成钢筋锈蚀砼开裂，另一方面会严重劣化砼微观结构完整性，产生更多的接触裂缝。其次应掺用部分矿物活性料，一方面减少砼水化热总量，过高的砼水化热会在砼内外形成大的温度梯度，产生温度应力，一旦温度应大于硬化初期砼的抗拉强度应会产生温度裂缝；另一方面降低砼的温度敏感性，即降低砼的线膨胀系数，使砼结构在环境温度变化时产生的变形低于极限拉位变，从而避免砼开裂。再次使用高效复合外加剂，例如使用微膨胀剂，可以补偿砼的水化干缩，避免产生干缩裂缝；使用缓凝剂通过延长砼水化热产生时段，可以削弱砼水化热峰值，从而降低砼结构内外温差，避免温度裂缝的产生。最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证砼的密实性。

②改善环境条件：首先控制砼的入模温度，当环境气温过高时，应通过调整拌合水、骨料温度，调整砼拌合物温度，并在砼运输过程中采取罐体外浇水降温措施，从而控制砼入模温度在合理的范围内。其次控制环境温度，例如在高温季节可以通过喷水降低模板温度；在日照强烈时，在日照一侧模板面上悬挂湿草袋遮阳、砼初凝后用通风机向箱室内通风以及在箱室内蓄水并定时置换等措施，降低环境温度。再次控制环境其它条件，例如风速大时，会使初凝砼表面加速失水，从而容易形成砼表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，砼暴露面应采用土工布洒水覆盖等方法，对砼表面进行保护。

③注重工艺改进：砼的塑料裂缝、表面龟裂以及钢筋位置的沉陷裂缝在箱梁支架现浇中较为常见，原因主要是工艺粗糙造成的，克服砼塑性裂缝、表面龟裂缝的主要措施是除控制砼水灰比，在砼初凝时还要用钢抹刀反复仔细用力镘压。避免钢筋的沉陷裂缝的主要措施是在抹面镘压基础上，一是在砼振捣时避免振捣钢筋，以避免在钢筋周围聚集自由水及水泥浆，过量的水泥将会降低Ec，从而造成大的砼干缩；二是在施工作业时避免反复扰动钢筋（例如人工踩踏），施工人员应使用木道板。实践证明砼的早期开裂除与砼材料物理力学性能有关外，还主要与砼的早期养护不当有关，因此为预防砼开裂，必须加强砼养生，砼的养生方式应按环境温度条件，通过砼热工计算及结构力学计算予以确定。

④其它砼的开裂原因还有砼的变形约束开裂、砼的斜截面抗剪强度破坏开裂、砼的局部应力集中强度破坏开裂等，以及由于施工工艺错误，例如失当的施加预应力顺序、错误的模板支架拆除程序，都可能造成砼梁开裂。对此应在结构分析的基础上有针对性的采取必要的构造技术措施。

⑻.混凝土浇注完成，在收浆2小时后及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。混凝土的养护时间一般为7天，根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情予以延长。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

张拉千斤顶的检查与校验：

油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

接好油路后进行试运行，若出现异常，要分析原因及时处理。

当千斤顶出现下列情况之一时要重新进行配套校验：

使用期超过两个月；千斤顶严重漏油；油表指针不能回零；千斤顶调换油压表；张拉时连续断筋；.实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。

检查油泵是否能正常使用。

检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高级机油。

油泵储油量不少于张拉过程中千斤顶总输油量的150%。

油泵上安全阀必须预先鉴定，确保在规定最大压力时能灵敏地自动开启回油。

油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前可使用钢丝布过滤，以保证清洁。

采用高压油管，在使用时保持顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路。

油泵的使用及检修按使用说明书进行。

压力表在使用前应送计量认可单位检验。

标准油表每年校正一次。工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%。

千斤顶、油泵、压力表的配套标定：

在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不得混用。机具配套、校验、标定由试验室负责。

千斤顶安装时，必须使孔道、锚具及千斤顶轴心“三心一线”，限位板和锚具必须孔孔对应。

按设计图纸规定程序进行张拉，设计无要求时，按以下程序进行张拉：00.1σcon（测初值）1.03σcon（测终值）锚固。张拉控制应力σcon=1860×0.75=1395MPa

预应力筋的张拉控制，采取以应力控制为主，辅以伸长值校核。预应力筋的理论伸长值可用下式分段近似计算：

L=（P×L）/（Ap×Ep）

式中：P—平均张拉力（N）

L—钢丝束的工作长度（mm）

Ap—预应力筋截面面积（mm2）

Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

张拉中测量伸长值与计算伸长值允许偏差为＋6%～－6%，超出偏差时应停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。

张拉时，在初值及终值时量取千斤顶活塞外伸长度，两者之差得0.1σ～1.03σ间的实测伸长值，而0～0.1σ间的伸长值可根据实测值推算，两者相加即得预应力筋实测伸长总值。

张拉同时抽测锚具变形及预应力筋的回缩值、工具锚的回缩值、砼的压缩值，在测量伸长值中相应扣除。锚具变形及预应力筋的回缩值应符合规范要求。张拉完成并经检查合格后，锚具外的多余钢绞线可采用砂轮切割机切除，切割后钢绞线在锚具外的外露长度不得小于30mm，锚具夹片间的空隙提前用水泥浆堵塞，准备灌浆。

张拉后应及时灌浆。采用真空吸浆工艺进行施工。

水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。

灰浆强度不低于设计强度。

水灰比为0.4～0.45，加入减水剂时水灰比宜在0.35左右，搅拌3h泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。

灰浆中可掺入对预应力筋无腐蚀的膨胀剂，以补偿收缩。

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。封锚采用保护罩封锚，即在灌浆后3小时内拆除，将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶、装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气孔朝正上方。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

检查抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。

启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。

灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时生态格网护坡的施工工艺及应用，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。

关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

拆卸外接管路、附件、清洗空气过滤器及阀等。

完成当日灌浆后DB23／T 990-2020 易燃易爆化学物品运输车辆消防安全技术条件.pdf，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。

孔道的密封性、浆体配方控制、现场施工质量管理控制。