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运河西路湖摈路~华清路3标桥涵施工方案

运河西路3标桥梁3#桥、7#桥施工方案

（1）运河西路3标工程招标文件；

（2）运河西路3标工程施工图设计；

JGJ230-2010 倒置式屋面工程技术规程.pdf（3）运河西路工程（湖摈路~华清路）施工图修改设计三号桥（部分）

（4）有关城市道路工程施工技术操作规范、规程、质量检验及评定标准:

市政工程质量等级评定规定

市政工程质量等级评定规定补充规定

1）桥跨布置：为3跨简支梁桥，总长62.84m。跨径为16m+22m+16m。中线桩号K3+512.9，位于直线上。行车道、非机动车道双向纵坡1.5%，人行道反向（朝路中）横坡2%。竖曲线半径2000m。

桥墩为桩柱式桥墩，左幅横向为5根Φ110cm的C30钢筋砼立柱下接Φ120cm的C30钻孔桩，上接跨中高度为1.55m的C30钢筋砼盖梁；右幅（非机动车道+人行道）横向为3根Φ120cmC30钻孔灌注桩上接跨中高度为1.55m的C30钢筋砼盖梁；在桩柱连接处及柱身处（高程2.85m~3.65m）采用断面0.8×1.0m0和0.8×0.8m的C3钢筋砼上、下双系梁连接。两桥台均为重力式U型台。台身采用M10浆砌块石砌筑，基础为C25片石砼。车道范围设置5m长的C30钢筋砼搭板。

拟建桥位处西岸较平坦、地面高程3.30~3.75m。东岸略有起伏，南侧较洼，北侧为一小土丘，地面高程2.0~6.6m不等。河道顺直、岸坡稳定。中心桩号K5+022，位于直线段上。双向3%纵坡，竖曲线半径1500m。现状驳岸净距20.5m，施工中不破坏现状驳岸，为单跨32m的大孔板梁，桥梁总长42.04m。

两桥台均为重力式U型桥台下接三排Φ120cm的钻孔灌注桩。其中台身采用M10浆砌块石，承台及桩基均采用C30砼。车道后设置5m长的C30钢筋砼搭板。

桥梁横坡：车行道设双向1.5%横坡，人行道设单向2.0%横坡

地震烈度：地震动峰值加速度为0.05g

耐久性设计：结构混凝土耐久性设计要求：最小水泥用量为：275kg/m3;最大氯离子含量：0.3%；最大碱含量为3.0kg/m3

Φ120cm钻孔灌注桩（C30）：581.4m

C25片石砼基础：311.55m3

C30砼盖梁：158.48m3

C30砼立柱：73.32m3

C30砼下系梁：26.7m3

C30砼上系梁：22.2m3

C40砼22m板梁：371.2m3

C40砼16m板梁：460.02m3

C40砼铺装层（8cm）：1539.58m2

C30桥头搭板：85.8m3

人行栏杆：62.84m

Φ120cm钻孔灌注桩（C25）：1596m

C30砼承台：780m3

M10浆砌块石：561.8m3

C30砼台帽、台背、抗震块：107.63m3

C40砼32m大孔板梁：337.05m3

C40砼32m板梁现浇段：37.07m3

桥梁伸缩缝：62.4m

C40砼铺装层（8cm）：935m2

C30砼防撞护栏：41.92m3

C30桥头搭板：143.82m3

人行栏杆：41.92m

钢筋：329.789t

钢绞线：15.779t

5、质量目标和质量计划

本工程严格按照国家现行施工规范组织施工，施工质量确保优良，争创省优。

从3号桥到7号桥距离长达1509m。因7号桥拆迁未到位，拟先施工具备施工条件的3号桥，当7号桥拆迁到位后进场施工。桥梁施工由项目部统一指挥管理，分为两个施工作业队进行流水作业。一队负责3号桥的施工，二队负责7号桥的施工。

3号桥是全标段最大的一座桥梁，为3跨简支，全长62.84m。此桥是施工桥梁和行河道开挖平行交叉施工，这样为桥梁施工带来了较大的困难，桥梁施工与河道开挖的矛盾需施工单位间互相协调解决。全桥有16根1.2m的桩，桩长37.65m的10根，34.15m的6根。中跨为22m长的先张板梁28片，边跨为16m长的先张板梁共56片。桥台为刚性扩大基础重力式浆砌块石桥台。

3、施工二队施工组织安排

七号桥是单跨简支梁，32m的大空板梁，共9片。施工时考虑在现场预制大孔板梁，共同使用一套侧模板和内芯模。

七号桥两侧桥台为浆砌块石重力式桥台，基础为Φ120cm的群桩。两侧桥台共计56根钻孔灌注桩。

(一)钻孔灌注桩施工。

整个标段有钻孔桩72根。其中三号桥有直径1.2m的16根，桩长为37.65m的10根，桩长为34.15m的6根。七号桥有直径1.2m的桩56根，桩长均为28.25m。桩位均位于岸上陆地内，直接进行测量放样定出桩位，然后开挖钻孔桩孔位和泥浆循环系统。

钻孔准备：护筒采用钢护筒，壁厚0.6~0.8cm，内径大于桩径20cm，高度为2m，埋入土内一定深度，高出地面0.5m，高出地下水位和运河水位至少1.5m。挖孔弃土填在钢护筒周围，夯填密实平整。保证泥浆不外漏，不穿孔。

在地面上铺横向30×30cm大方木，作为钻孔平台。钻机由便道汽运进场。30t汽吊组拼，然后整体吊放于平台上，自行移动、准确对中就位。

泥浆循环系统设在不影响施工的地方，每个泥浆循环系统由沉渣池、净浆池、泥浆沟、泥浆泵组成。沉淀池和净浆池尺寸设为：宽4m、长10m、深1.5m。

（2）、钻孔桩施工工艺流程：

施工放样→埋设护筒→复测桩位→泥浆完善→钻机就位→校平→钻进成孔→钢筋笼制作→一次泥浆循环系统设置清孔→测孔验收，钢筋笼验收→钢筋笼安放→安放导管→二次清孔→测量沉淀→混凝土浇筑

在地面上搭设纵横向方木，其间用扒钉固定，以保证稳定，平台在钻机支承受力点处要垫紧，以确保钻机稳定。

桩位测定时应预先根据设计提供的每根桩桩位座标，计算与基点间的有关要素，所有坐标计算及定位均需复核，桩位定点测设采用全站仪进行。

该段钻孔桩护筒采用钢护筒，护筒埋深1.5m,护筒顶高出原地面50cm。护筒外侧周围及底部用粘土夯实。护筒位置偏差小于5cm。

（6）、泥浆及循环系统

泥浆池内钻渣沉淤用人工挖除。为了保证泥浆质量，泥浆池内砌有隔墙。

开钻前技术负责人对相关人员进行好技术交底，向钻机工交待各层地质情况，并交待每层地质在钻进时应注意的事项。钻孔过程中应根据地质情况调整钻进速度并做好各层地质情况的记录，同时勤测泥浆指标，并及时根据土层情况相应予以调整。每班结束前要进行钻进记录及土层情况的交接。

开钻时在护筒内抛投粘土（提前一天抛投，并滚水浸泡），钻孔时钻头在护筒底要缓慢进尺，以确保该处孔壁土层紧密，防止坍孔。

（8）、成孔检查与清孔

钻孔达到设计标高后，进行成孔质量检查，并报请监理人员验收，符合要求后进行清孔。为保证成孔质量，采用两次清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和浇筑前清孔一次。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢速清孔，调制性能好的泥浆（比重在1.05～1.1）替换孔内稠泥浆和钻渣。第二次清孔利用导管进行，并在第二次清孔后20分钟内及时注入第一斗混凝土。清孔后确保沉淀层厚度符合设计要求。

（9）、下钢筋笼与下导管

钢筋笼应提前进行钢筋的长度、直径及制作质量等检查验收。清孔结束后迅速下放钢筋笼，钢筋笼分节处采用挤压套筒机械连接，接头间隔错开距离应大于50d。每一节段内的主筋焊缝采用双面焊，焊接长度不小于5d，经监理人员检查接头后入孔。钢筋笼下至设计标高后，检查钢筋笼中心与孔中心的位置偏差，并牢靠固定。固定时先根据设计钢筋笼的顶标高与孔口标高，计算出钢筋笼的吊筋长度。吊筋拟采用四根直径16mm的钢筋固定在孔口机架底盘上，使钢筋笼准确地下入孔中位置。在水下混凝土浇筑过程中，当混凝土面上升至钢筋笼底部附近时，应放慢浇筑速度，以免钢筋笼上浮。以防在灌注砼过程中，钢筋笼上浮或掉落。

下导管前先按规定进行导管的水密试验和接头抗拉试验，并用油漆进行长度划线，导管居中而下，防止擦动钢筋笼，导管底口距孔底30cm左右。

为保证施工进度，缩短工序时间，下钢筋笼、下导管以及浇筑水下砼时提放与拆卸导管均采用30T吊车辅助施工。

钻孔桩砼采用商品混凝土，运送至浇筑点，由泵车进行浇筑砼，砼灌注过程应有详细的记录，内容包括：砼方数、砼面的标高、导管底标高、拆导管情况、导管埋深及异常情况等，灌注工作应连续进行，导管埋深控制在2m～6m。为保证桩顶质量，混凝土灌注面应比设计桩顶标高高至少1m。浇筑过程中要经常测定导管埋深，经常检查导管的自由程度，经常查看孔内的翻浆情况，以保证浇筑的顺利进行。

（二）、接桩和下系梁施工

钻孔桩施工完成以后，放坡开挖基坑至下系梁底，使用空压机破除桩头至下系梁底标高，然后绑扎系梁钢筋和预埋立柱钢筋。砼接桩砼和下系梁砼同时浇注。采用插入式振动棒振捣密实。

系梁使用大面积定型钢模板，接桩的圆形钢模板要定制加工，预留1.1m宽的缺口，使用法兰与系梁钢模板螺栓连接。接桩模板与系梁模板之间填塞紧密，防止漏浆。

本标段3#桥和7#桥桥台都是刚性扩大基础。共计4个桥台。其中3#桥的桥台基础为75cm厚的C25片石砼；7#桥的桥台为1.5m厚的C30钢筋砼，下面有钻孔桩。

首先进行基坑开挖，本工程基坑不深，按照1：0.33的放坡比例。（7#桥要进行桩头破除施工和进行桩基检测）然后施工承台垫层。再按照图纸立模板（7#桥要绑扎桥台钢筋）。

承台模板采用大面积的定型钢模板。采用对拉螺丝和纵横向双排钢管固定。对拉螺丝采用Φ16的光圆钢筋，纵横向间距为60~80cm。拉杆位于承台内的地方采用塑料套管包裹，便于浇注完成以后拆除拉杆。钢模板之间的连接采用Φ12的螺栓。转角处使用角模。

承台砼采用泵送分层浇注。承台属于较大体积砼，注意水化热的散发。尽量使用水化热低的水泥，降低入模温度，加强砼洒水保湿养护等措施。其中3#桥片石砼注意片石的加入数量和质量，同时注意分布均匀。

全标段总共只有3#桥两个墩位处采用Φ110cm的立柱。总共16个，每个高度4.6m~4.9m。圆形双拼立柱模板由厂内加工制作,汽运进场,由现场16T汽吊吊装就位。立柱模板在距离底部2.2~3m处为上系粱预埋钢筋预留0.8*0.8m的方孔。利用土基搭设脚手架，进行立柱施工。

（2）、立柱施工工艺流程

立柱位置放样→立柱与桩基交接面凿毛→立柱钢筋架安→立柱立模→立柱模板支撑→立柱砼浇注→养护→拆模→养护

（3）、立柱底面砼凿毛

立柱范围内的桩顶面在立柱施工前需仔细凿毛，凿毛时凿除表面水泥浆直至碎石面外露，并冲洗干净。

立柱钢筋接头电焊搭接，接头位置间隔错开50d。主筋自上而下保持竖直。箍筋按设计图间距设置并绑扎牢靠。立柱主筋外侧绑扎塑料垫块以控制立柱壁砼保护层厚度。

立柱立模前先放出立柱纵横轴线及立柱模板外边缘控制线。

立柱模板采用壁厚4mm的定制钢模，两个半圆钢模连接处加强襟采用∠50×50×5mm的角钢，立柱两个半圆形侧模板间采用连接螺丝连接。其它纵横围檩采用10cm宽的扁钢。

立柱模板安装前先行对钢模的几何尺寸、平整度、拼缝、焊接等进行出厂检查验收及试拼装，符合设计要求后用于工程安装。模板组装后，缝口用油灰嵌封，模内涂刷好脱模剂，然后用16T汽吊吊装就位。就位时模板底脚上线，并用紧线机或链条葫芦调整纵横向垂直度至规范要求。符合要求后进行外部支撑，用四根钢丝绳一端拉结在钢模板顶部，一端固定在地面的地锚上。中间采用花兰螺丝调节钢丝绳松紧。钢模四周外侧面每面辅以钢管支架护架固结，也可作为施工平台。模板外侧用4根4m长的圆木或者大方木支撑在地面上。

立柱砼采用商品砼，运送至浇筑点，由16t吊车用料斗或者人工直接进行浇筑砼。为减少气泡，要求砼坍落度尽量小，控制在10cm以内。砼浇筑中设专人对模板进行检查，砼至立柱顶部时，严格控制标高。

立柱采用外覆薄膜养护。因立柱外侧面不易持水，故定专人洒水养护，始终保持砼表面处于湿润状态。

3#桥两个桥墩立柱间各有一个上系梁，位于立柱中部（高程2.85~3.65m），宽度0.8m，厚度0.8m。

3#桥两个墩位处设计为钢筋砼盖梁结构。左右幅盖梁分开，一共4个盖梁。为保证进度使用2套支架和底模，1套侧模。

盖梁支架采用方塔支架。在原地面压实以后浇注10cm砼垫层。方塔支架使用钢管和扣件纵横向水平连接。支架顶部设置可调顶托，之上铺设15×15的纵向方木，再铺设10×10的横木，间距25cm。底模采用1.5cm厚的竹胶板，宽度1.70m。侧模采用整体的定制钢模，侧模包住底模。侧模横向使用8#槽钢围檩，纵向采用双拼16#槽钢，中间穿直径20mm的对拉螺丝固定，使用双螺帽固定。纵向双拼槽钢不与钢模板焊接固定，采用活动形式，使用钢筋挂钩挂在侧模顶上。这样可以避免纵向槽钢与支架的纵木位置发生冲突。

首先进行钢筋骨架片的施工，在一块平整的场地上使用3cm×3cm的角钢按照设计图纸制作成骨架片形状。然后将骨架片钢筋放入角钢内进行焊接。保证每片骨架片的形状位置准确。钢筋绑扎时先将骨架片和箍筋吊入底模。钢筋骨架片吊装要采用槽钢制成的扁担多点起吊，防止刚度不够而变形。

采用泵送商品砼分层浇注，每层30~40cm。插入式振动棒振捣密实。直至砼表面泛浆，不再冒气泡为止。砼坍落度控制在12cm左右。砼采用塑料薄膜或者土工布覆盖蓄水保湿养护。

（六）32m后张大空板梁施工

1、场地平整压实→铺设底模→测底模标高→绑扎钢筋、波纹管定位→立侧模、封头→浇底层砼→立芯模→绑扎面层钢筋、浇面层砼→养护→插侧模、封头→退芯模→养护→穿钢绞线→张拉、压浆→封头

2、预制场地：7#桥32m的后张法预应力梁共计9片，因预制梁不多，所以预制场地就近设置在现场桥台后面的路基上。待路基12%灰土施工完毕后，进行预制场地施工，使场地结构能尽早具备预制32m大空板梁的条件。

场地平整以后用三轮压路机压实。其上再铺20cm三渣，压实作为面层。在三渣上，按箱梁底宽度浇注厚20cm的混凝土，混凝土内间距为50cm，预埋角钢，在两端台座下面浇注C20的3m×2m砼加强带,并设10根φ12钢筋网。然后在底座上再浇注C20砼与角钢顶面齐平。砼紧面平整，作为板梁预制底模的基层，面层采用3mm的钢板，与预埋角钢焊接牢固。

钢筋绑扎应严格按照施工规范进行，特别注意芯模处位置偏差不得大于1㎝。波纹管安装严格控制其坐标，定位钢筋固定牢靠。立侧模前要求多次复核检查。顶板钢筋等底板浇注完成，并且芯模固定以后快速绑扎。

侧模和封头以及芯模均采用定制钢模，16T的汽吊拼装。模板运到工地后应除锈上油，且编号以利于安装。安装模板时应对号入座，从中间开始向两端拼装，以减少接缝累计误差。

模板调整采用在骨架底部插木楔并辅以小千斤顶调整。由于模板比较多，安装时注意相邻错位误差≤2㎜。接缝应密贴，可采用夹海绵条或彩色泡沫纸。严禁所夹材料侵入砼内。

侧模上安装附着式振动器，其顺梁向间距为200㎝，模板上应加焊牢附着式振动器底座，振动器用4根φ12螺丝杆固定，并配以弹簧垫圈，振动器应倒用。

芯模采用两块钢侧模，每块模板中间由铰链连接，便于拆装。芯模顶部和底部各采用一块覆板，遮挡砼，避免漏浆。芯模每2m为一节，每节用法兰边，螺丝连接。在梁的端部设计截面尺寸变化，需要定制专门的芯模板。芯模在底板浇注以后由汽吊吊入。芯模内部采用钢筋支撑，使用花兰螺丝调节支撑的长度和拆卸芯模。

模板安装好后应详细检查其轮廓尺寸，顶面中线偏差及垂直度。

砼养生，梁体应覆盖草袋或塑料薄膜，并保持连续7天砼潮湿，养生应派专人负责。试块除做正常抗压试块外，最后一片梁应增加试块组数，以便掌握张拉时间。

本工程全部为后张预应力。预应力张拉采用φj15.20钢绞线,钢丝标准强度为1860Mpa,松弛率2.5%.锚具采用OVM系列锚具.

（1）、张拉前的准备工作

Ａ、根据设计要求，张拉前梁体砼强度须达到设计强度的90%以上，龄期不小于7天。梁体砼浇筑完后,取3组试块随梁养护,张拉前出具试块的抗压强度报告。

B、钢绞线和锚具进场应有出厂质量保证书，并按规范取样进行试验并进行外观检查，钢绞线要测定其屈服强度、弹性模量和截面面积，锚环和夹片要测定其硬度和锚固系数。进场的钢绞线和锚具应入库堆放，并防锈和防油。制作钢束和搬运穿束时，应防止产生硬弯。

C、千斤顶与压力表应在授权的法定计量技术机构进行校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，张拉机具设备要配套标定，张拉前应再次进行检查，看是否按标定的相应编号进行配套，如发现不配套应及时调整。

Ｄ、张拉前应检查波纹管孔道是否畅通，进浆孔和出浆孔有无堵塞。锚圈与垫板接触处如有焊渣、毛刺、混凝土残渣，应清除干净。检查钢绞线每束的下料长度，根数是否准确，工作段长度是否足够。钢绞线如锈蚀较多须立刻更换。钢绞线每隔1m用22#铅丝扎住,防止钢束扭结错位。

（2）、张拉施工的数据确定

设计张拉控制应力为1395Mpa，据此计算控制张拉力，由压力曲线表求得操作时的压力表读数。钢束的伸长量施工时应进行修正：

ΔLs（施工控制伸长量）=ΔLl（设计控制伸长量）×Ey（设计弹模）/Es（实测弹模）

（3）、预应力张拉的具体操作步骤

为消除钢绞线的弯曲不直，初期受力不均匀等现象，根据设计要求决定先初张拉至控制应力的２０%，即２７９ＭＰa。然后张拉至控制应力的４０%，再张拉至控制应力，持荷2分钟后，卸荷锚固。即：

0→初应力２０%σk→４０%σk100%σk→（持荷2分钟）卸荷锚固

Ａ、千斤顶就位，就位时要使千斤顶、锚具、孔道三心一线。张拉前技术人员应事先将每束张拉的初始应力和控制应力值根据不同的千斤顶相应标于与千斤顶相匹配的压力表上。

Ｂ、两端同时张拉至初应力２０%σk，测量油缸伸长量和夹具外露长度。

Ｃ、两端同时张拉至初应力４０%σk，测量油缸伸长量和夹具外露长度。

Ｄ、两端同时张拉至控制应力100%σk，再次测量油缸伸长量和夹具外露长度，核对伸长量。

Ｅ、持荷2分钟，卸荷锚固。

Ｆ、切割端头多余的钢绞线（保证端头外露大于30mm）。

Ａ、交底清楚，杜绝忙中出错的现象。张拉时专人记录、专人测量、专人开油泵。

Ｂ、张拉时两侧张拉端要有专人随时进行通信联系与指挥，保证两端同时张拉，各环节同步进行。在发现异常情况时，及时通告，立即停机检查。

Ｃ、千斤顶、锚具和孔口必须在一个同心圆内，以防断丝和夹片崩裂。

Ｄ、张拉应缓慢进行，逐次加荷，稳步上升。千万不要操之过急，供油忽快忽慢，防止事故发生，保证张拉质量。

Ｅ、各束伸长值的测量是以初始应力２０%σk的伸长值为起点，直接量取千斤顶活塞的伸出量来得到，每次量得的缸体伸长量，都要从千斤顶上同一固定点量起。需扣除夹片的回缩值，即２０%σk时与σk时夹片外露长度之差。测量伸长值要用钢板尺，读数要准确，记录认真。

Ｆ、每束张拉完毕，要及时计算伸长率。如伸长率不在规定的范围(+6%)之内，应停下来分析原因，找出原因并作相应调整后再继续进行张拉施工。

Ｇ、张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后要检查工具锚处每根钢绞线上夹片刻痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝现象。如遇此现象应用千斤顶对其进行补拉。

Ｈ、割束时，应用砂轮锯切割，严禁用电焊。

Ａ、张拉区应有明显标志，非工作人员禁止进入。张拉时，两端不准站人，并设置防护措施。

Ｂ、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

Ｃ、油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂及油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中，不得擅离岗位，如须离开必须把油阀门全部松开或切断电路。

Ｄ、油泵与千斤顶之间的所有连接点，要求完整无损。连接口的螺母要拧紧，油表接头处要用纱布包扎，防止漏油喷射伤眼。

A、压浆前水泥浆的配制应严格按照配合比进行，外加剂的用量必须准确，水泥浆稠度需控制在16—18S之间。

B、压浆前应进行封锚和孔道清洗。封锚用水泥砂浆填塞，孔道用压力水冲洗，同时也是检验孔道是否通畅，然后用空压机吹去孔内积水。

C、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定一般在30—45分钟范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

D、压浆应缓慢，均匀的进行，不得中断，压浆时的最大压力宜为0.5—0.7Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不小于2分钟。

E、压浆后应检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。每一个工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，作为评定水泥浆质量的依据。

F、施工技术员应认真填写孔道压浆的施工记录。

全标段3#桥有两个边跨共计56片16m先张法预制梁及中跨28片22m先张法预制梁。采用预制场集中预制，运送到现场安装。

1、钢筋及钢绞线的制作安装

底模在涂好脱模剂后上铺宽1m，长83m的土工布以隔离脱模剂和钢筋及钢绞线，防止脱模剂污染钢筋、钢绞线，影响钢筋和钢绞线与砼的握裹效果，土工布在安装侧模前取出。在钢筋棚内完成底板钢筋骨架加工后将底板钢筋运至底模上调整、定位；

预制板的吊环采用Φ25未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作，安装时与骨架钢筋绑扎牢固，并在砼浇筑时防止移位；

钢筋骨架与模板之间按规定的间距摆放锯齿形砂浆垫块以确保板梁砼的保护层厚度，砂浆垫块按C40强度要求制作。

为防止砼浇筑时芯模上浮，板梁定位筋17#筋下端须与11#筋钩住并绑扎牢固；

绞缝连接预埋钢筋立模时须紧贴侧模，拆模后待砼达到一定强度及时扳出；

钢筋制作时，需焊接部分严格按规范进行，单面焊焊缝长度为10d，双面焊焊缝长度为5d，要求焊缝饱满；钢筋骨架各部分尺寸误差控制在以下范围内：

钢绞线的制作在预制区东侧进行，断料采用砂轮锯，要求断口平整，符合施工规范要求；

预应力钢绞线进场时逐批验收，除对质保书、包装、标志、规格等进行检查外，每60T为一批次进行抽检，每批任取三盘，从每盘钢绞线端部正常使用部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格经监理认可后方可使用；

钢绞线要求注意保护，保持清洁。在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害锈蚀，堆放时下垫枕木并加以覆盖，如发现损伤或锈蚀严禁使用；

钢绞线在底板钢筋骨架安放后定位，为保证钢绞线定位精度，要求严格控制张拉钢横梁和锚板的相对位置，定位误差不大于5mm，锚孔中心误差不大于1mm，并在底模上做好标识；

钢绞线的失效长度部分采用硬质塑料管套住，接头用胶带封起以确保振捣时不致漏进水泥浆，从而保证失效长度；

钢绞线的数量、位置严格按照设计图编号布置，编号空白孔不设钢绞线；

底模采用钢板底模，上涂脱模剂；侧模采用钢模由专业厂家加工，由于侧模重量较大，作业时采用行车安装和拆卸；底模两旁设预埋件，用可调撑杆调节侧模的位置及垂直度；侧模上口拉杆螺丝以保证上口宽度；预制梁施工前对钢模板进行预拼，表面除锈，涂脱模剂后再进行侧模作业；

侧模安装在预应力张拉到100%σcon并静置8小时后腹板、顶板钢筋作业完成后进行；

模板作业完成后，由技术员自检、技术负责人专检，通过现场监理验收后方可进行砼作业；

芯模采用充气橡胶芯模。使用前应对芯模进行详细检查，不得有漏气现象；安装芯模时设专人检查，防止扎丝对芯模的损害；每次使用后妥善存放，避免芯模污染、破损及老化；芯模内的气压以各种气温条件和施工外力作用下芯模变形最小来确定，以保证构件几何尺寸的准确性，要求气压由厂家提供；

抽拔芯模的时间取决于气温和砼坍落度，从开始浇筑砼到芯模抽拔的过程中，应保持芯模内的气压稳定，由专人每隔1小时检查气压，如有漏气现象及时补足气压；

下表为试验后橡胶芯模脱模时间和气温的关系：

在进行砼浇筑作业时，为防止芯模横向偏位，必须同时对称振捣芯模两边的砼，并避免振捣棒端头直接接触芯模从而损害芯模，出现穿孔、漏气现象；

检查张拉设备，特别注意检查锚具、联接器等，不得有暗伤和瑕疵；

检查张拉钢横梁、锚固板和底模的相对位置，保证钢绞线张拉完成后与设计要求位置偏差不大于5mm；

定期对千斤顶、油表进行标定，确保张拉力与压力表之间的关系曲线无误。千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象时应重新校验；

锚固板上设19个锚孔，按设计在锚孔上做好标识。穿钢绞线时应注意设计图上编号为空白的锚孔不施加预应力，钢绞线穿孔时设专人检查以防止穿错；

张拉前对操作人员进行详细的技术交底：钢绞线张拉控制应力为1395MPa。张拉时以应力控制为主，应变控制为辅，若发现应变误差超过要求的±6%时，应立即停止张拉，查明原因并采取有效的处理措施。

预制梁张拉采用整体张拉进行施工，张拉端设在1#台处，固定端在2#台。在张拉端采用2台280T的千斤顶作用于固定横梁和活动横梁之间，控制应力施加速度，使活动横梁两端保持平行移动，至张拉应力达到要求。预应力系统由钢绞线、D25精轧螺纹钢、联接器组成；

0→初应力10%σcon→20%σcon→60%σcon→100%σcon（静停2分钟）→锚固（静停8小时）→绑扎腹板、顶板钢筋（补足100%σcon）→验收→砼浇筑

钢绞线整体张拉前应调整初应力，使每根钢绞线应力状态都保持一致，张拉过程中，注意保持活动横梁和固定横梁之间的平行；

张拉时钢绞线被拉长，拉杆向外移动，待应力达到规定要求时拧紧精轧螺母使其紧靠固定横梁，此时张拉过程结束，千斤顶回油，松开张拉头，移开千斤顶；

张拉锚固后，要做好标记，以观察是否出现滑丝，如发生，用单索千斤顶补足损失应力。

放张时采用千斤顶放张法。混凝土强度不小于设计强度的90%时且龄期不小于5天即可进行放张；

放张方法：采用三级放张工艺，即在千斤顶加油至100%应力后松开锚具，按照张拉控制力的60%、20%、0逐级放张，最后一级放张应在5分钟内匀速进行。禁止突然放张，以避免突然放张后可能出现的板端砼局部崩裂和腹板与底板之间可能出现的剪切缝；

钢绞线全部放张后方可切割，切断采用砂轮机，从张拉端至固定端顺序进行。

板梁采用C40砼。水泥使用P.O42.5强度等级水泥（海螺牌）；黄砂使用级配良好的中砂；石子使用质地坚硬，级配良好的碎石；砼配合比中使用高效减水剂，其掺量根据试验结果确定；

砼采用拌和楼集中供料。在砼拌和前要求黄砂过筛，石子冲洗，配合比采用电子计量。拌和时严格控制用水量，砂石中的含水量测定后从用水量中扣除。砼在拌和中应保证拌和时间，以防止减水剂分布不均匀而影响砼强度；

每片梁砼分两层浇筑，顺序为：浇筑底板砼—安装橡胶芯模并充气—浇筑腹板及顶板砼。浇筑底板砼时浇筑厚度比设计值低1cm左右，芯模就位且达到设计压力后，浇筑腹板和顶板砼，利用振动作用使砼渗到芯模下部，从而保证底板厚度达到要求；

每条生产线预制板梁5片，由于气温逐渐升高，为避免砼产生施工缝，要求浇筑好梁底板砼后，立即进行芯模充气至规定压力，再进行梁腹板和顶板砼的浇筑。

砼浇筑过程应保持连续，如因突发事故间断时，间断时间必须小于已入模砼的初凝时间。初凝时间经试验确定；

砼浇筑一般安排在上午进行，此时气温处于上升阶段，砼的初凝时间较小，可以加快预制进度；

为使桥面铺装与空心板梁能够紧密的结合为一整体，在顶板砼初凝前对板顶砼横向拉毛；

在整个砼浇筑过程中，现场工程师、技术负责人、技术员以及其他相关人员都要求到现场值班，对浇筑过程按施工规范严格控制，并做好相关记录。

砼浇筑完成后，梁顶用草包或麻袋遮盖，收浆后适量洒水，保持梁体湿润，进行自然养护。出场至存梁场的梁继续洒水养护。

当气温低于5℃时，拟用帆布覆盖且适量通入蒸汽使梁体温度保持在20℃到30℃。

板梁出场主要利用两台30T行车进行华北某工程雨季施工方案，吊装至存梁场并按规范要求堆放。

板梁采用四点支承堆放，支承中心为理论支承线位置。支承垫块采用20ⅹ20方木,板梁最多可叠放三层。

对预制板，墩台帽构筑物的几何尺寸进行量测检查。

预制板：板梁表面支座中心线和梁端立面中心线墨线弹放。

墩台帽顶面支座中心线，架梁端线，架梁边线，架梁中线弹放，支座中点标高测量。

将实测实量数据填写资料报监理会同复检，安装前请质监部门现场检验。

2、三号桥板梁安装方案

每辆运梁车装一片梁，由二台龙门吊抬吊装车测量工程施工方案.doc，板梁装车后两端

用钢丝绳，手拉葫芦将梁和运梁车捆绑栓紧稳固。一共84片梁，采用5辆重型炮车运输。