施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

深圳地铁一期工程福民站A区地下连续墙施工方案

深圳地铁一期工程福民站A区地下连续墙

1、《深圳地铁一期工程17标（福民站）土建工程施工技术规范》。

2、《深圳市规划国土局建设用地方案图》。

3、《福民站地下连续墙施工图》。

26.《35~110kV变电站设计规范》GB50059-20114、施工现场勘察调查的资料和实际情况。

5、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）。

8、其它有关国家的规范、规程、验收标准，深圳市的有关规定及业主的要求。

深圳地铁一期工程福民站工程位于深圳地铁4号线上，站身处在金田路和福民路交叉路口，顺向金田路，横穿福民路，为明挖顺做车站。车站有效站台中心里程为SSK1+628.807，车站起点里程SSK1+506.507，车站终点里程SSK1+722.107。该站为双层岛式车站，单柱双跨双层箱型框架结构，外包尺寸为：全长215.6米，车站主体总宽度20.3m，覆土深度为4m，最大埋深为17.2m。车站分站厅层和站台层两层布置，站厅层中间部分为进站大厅，两端设有环控、通信、信号等设备用房与管理用房；站台层位于站厅层下，有效站台长度为140.0m，宽度为10.0m，站台南北端设有机房。车站4个出入口设置在站台中心至两端约1/2处，东西两端预留盾构工作井。

为保证地面道路的行人和车辆通行，车站分A区和B区分别施工。

（1）、车站周围建筑（如下表）

三栋塔式并联，高层住宅楼，距基坑边较远

6层，圆弧形，桩基础，距基坑边29m

4层厂房，距基坑边较远

桩基，有地下车库，在建高层住宅楼，距基坑边20m

（2）、道路与交通状况

福民站处于金田路与福民路的十字交叉口，南北向的金田路为深圳市主干道之一，规划总宽度为70m（包括两侧各15m宽的绿化带），往南可达皇岗口岸，向北连接滨河大道和深南大道；东西向的福民路为次干道，规划宽度为32m（包括两侧各5m的人行道）。地面车流量较大，在车站施工期间，利用临时疏解道路解决施工区道路封闭影响。

在金田路两侧，沿金田路布置有10条管线，其中重力管线4条，分别是Φ700、Φ1500雨水管和2条Φ400污水管；压力管线有3条，分别是2条Φ600上水管和1条Φ150煤气管；还有路灯电缆线、12孔通讯电缆线和1.5×1.5m电力沟槽。沿福民路方向布置有6条管线，分别是Φ300污水管、Φ150煤气管、Φ300上水管、12孔通讯线、1.5×1.5m电力沟槽和Φ1500雨水管（管底埋深为3.7m）。

3、站区工程地质条件及水文地质特征

站区范围内上覆人工堆积层，海冲积层，残积层。下伏花岗岩层。

人工堆积层为粉质粘土素填，灰黄色～红褐色，可塑～坚硬，厚4.5～6.1m，属（Ⅱ）级中软场地土。

淤泥质粉质粘土：灰黑色、流塑状、厚0.2～0.3m,属（Ⅰ）级土。

淤泥：灰黑色、流塑状、夹少量砂及有机物，厚0～2.8m,属（Ⅰ）级土。

粉质粘土：土黄～棕红色，可塑～坚硬，厚0～2.3m,属（Ⅰ）级土。

中砂：灰白～黄褐色，松散～中密，饱和，为地震可液化层，厚0～2.3m,属（Ⅰ）级土。

砾砂：灰白～棕黄色，松散～中密，饱和，厚0～7.6m,属（Ⅰ）级土。

残积层：为砂质粘性土，土黄～褐红色，软塑～可塑，厚0.8～5.7m,属（Ⅲ）级土。

全风化岩：岩芯呈土夹砂砾状，厚0～5.5m,属（Ⅲ）级土，Ⅱ类围岩，中硬场地土。

中等风化岩：岩芯呈块状，厚0～0.6m,属（Ⅴ）级土，Ⅲ类围岩，中硬场地土。

微风化岩：岩层坚硬，岩芯呈块状，厚度大于4.8m，属（Ⅳ）类土，Ⅳ类围岩。

连续墙穿过人工堆积层、海冲积层、残积层、嵌入不同程度的风化花岗岩中。主体结构底板置于砂砾层或砂质粘性残积层上。

地下水埋深1.2～7.76m，为空隙潜水及少量基岩裂隙水，主要补给来源为大气降水。水温28℃左右。地下水对砼结构具有弱酸性腐蚀，对钢筋混凝土中的钢筋、钢结构具有中等腐蚀。

本车站范围地震基本烈度为7度。

受海洋性气候影响较大，一般3～6个月为梅雨季节，6～10月易受强台风袭击，多见大到暴雨，年均降水量约1800mm。

根据福民站工程的需要，组建工程项目经理部，前期准备工作及连续墙施工，组织1个临建施工队，2个围护施工队进场施工。

临建施工队：主要负责前期围挡，临建设施修建等施工。

围护施工一队：负责A区北端连续墙施工。

围护施工二队：负责A区南端连续墙施工。

中铁第十三工程局深圳地铁工程项目经理部人员组织机构图

根据《福民站工程控制范围图》，以及现场放线及实地踏勘掌握的情况，我们对本工程现场进行了综合布置，见〈〈福民站A区围护结构施工平面布置图〉〉。

根据本工程现场情况及施工需要，我们在A区设三个运输出入口，分别在A区福民路东侧，金田路南侧和北侧。场内运输道路与钢筋笼加工、成槽施工路线协调布置，避免干扰，场内主施工便道宽约9米，场外施工便道宽7米，利用现有砼路面，不符合要求时采取砼硬化措施。

泥浆循环系统是地下墙施工的重要系统，根据本工程特点，泥浆循环系统按下述要求布设。

（1）泥浆池布设位置：因场地所限，泥浆池布设在基坑范围以外，分南北片布设，分别供两队使用。

（3）泥浆输送：施工所需泥浆，用3PN泥浆泵泵送，临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80软管。

（4）废浆排放：泥浆性能不能满足规定要求时，应及时清运出场。废浆清运采用罐车封闭运输，并按照市环卫局要求排放至指定位置。

4、钢筋笼加工制作系统布设

钢筋笼在特制的平台上加工制作，平台的长、宽依据本区段最大钢筋笼设计尺寸修筑。根据本工程特点及进度要求，钢筋笼制作平台每组设两个，并做成可移动式，以便施工场地合理利用。

（1）供水系统：接水口设φ100毫米水管接口，南北侧每队设φ50毫米主供水管，预留临时接水口，便于施工现场零星用水，临时用水采用6分胶管引出，生活区内用主管道引出分支水管。

（2）供电系统：在标段中部，金田路东侧设置总配电房，由两台容量为500KVA、315KVA变压器供电，在每组泥浆池旁边设置分配电箱。分配电箱电源由总配电箱引出，其输电线路用橡胶电缆铺设，生产区动力电及照明电由总配电箱引出。

现场储运设施包括膨润土储存库，材料库，渣土临时堆放场。膨润土储存于棚内，并做好防排水。材料存放设材料堆场及小型库房。渣土堆放量不宜过大，堆放到一定程度应及时用渣土车清运出场。

现场施工机械的临时维修与加工可在主施工场地或钢筋加工场进行。

监理办公房用砖混结构，项目部办公房用活动板房。职工食堂，厕浴室用砖混结构，职工宿舍采用活动板房，以利机动。

在基坑周围，临时渣土堆场周围，生活区，大门口设置相通连的砖砌明沟，明沟上部用钢筋网格覆盖，大门设置高压冲洗泵站，冲洗进出场的车辆。污水经集水井沉淀后，排入城市排水管道，沉淀淤积物定期清运出场。

根据合同工期要求，为确保北端盾构井所需位置按期提供，施工准备工作必须加快，安排用2个月的时间完成施工准备工作。第一个月安排以下工作：项目经理部人员全部进场，负责临建工程的施工队全部进场，施工围护结构的作业队的负责人和技术人员进场，完成地面征迁，完成交通疏解，联系好用水用电。公安、消防，临设方案报批，上报连续墙施工方案。第2个月完成工地办公，生活设施和A区围挡，围护结构施工人员和设备进场，进行施工人员岗前培训，施工场地平整、硬化，库房、材料堆场修建，地下管线物探，完成试验桩、试验槽段施工，并做好前期主体施工备料等相关工作，同时进行导墙施工。

上述准备工作完成后，随即进行A区地下连续墙施工。A区北投入两套挖槽机施工，A区南投入一套挖槽机施工，待完成A区北连续墙后，两套机械继续向南进行连续墙施工。连续墙施工进度计划按进入中、微风化岩层每3天完成一个槽段，其它每2天完成一个槽段，详见《福民站（A施工区）地下连续墙施工进度计划图》。

槽段施工各项进度指标如下：

土层（含全风化岩）挖槽：3m/h·幅·台

岩层（中、微风化）钻孔：0.1m/h·孔·台

岩墙（中、微风化）破碎：1m/h·墙·台

按最深槽段23.9米计算，土层按22米计，岩层按1.9米计，则每幅成槽时间为：22/3+1.9*3/0.1+1.9*3/1=70h，

考虑清孔等工作2h，计72h成一孔，即3天/幅·台套

钢筋笼吊放及砼浇筑与成槽平行作业。

连续墙施工时，适时进行端头井地基加固及降水井施作。

本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示：

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如图所示两种拐角：

用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：

3、导墙施工的技术要求：

（1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。

（2）内外导墙间距误差为±10mm。

（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。

（4）导墙内墙面平整度为3mm。

（5）导墙顶面平整度为5mm。

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

（1）泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）

该工程地下墙的标准槽段挖土量：

V1=6×25×0.8=120m3

V2=V1×80%=96m3

泥浆循环再生处理池容量

V3=V1×1.5=180m3

V4=6×4×0.8=19.2m3

V≥V3+V4=200m3

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

①在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

②入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

①泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准

7.0以下或11.0以上

注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

泥浆检验时间、位置及试验项目

搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）

每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次

在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处

在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内

pH值、粘度、密度、含砂率

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴

任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

（3）防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

①减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

②控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

④缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

①垂直度不得大于0.5%；

③槽宽允许误差：0~+50mm。

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。

（五）槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。

（六）钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

①现场设置钢筋笼加工平台(如附图)，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。

③除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“┐”型“┳”型，“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。

④钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛┗”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a主筋间距误差：±10mm。

b水平筋间距误差：±20mm。

d钢筋笼长度误差：±50mm。

e钢筋笼保护层误差：+5mm。

f钢筋笼水平长度误差：±20mm。

钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。

冠梁将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。

地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米GB／T 32808-2016 阀门 型号编制方法.pdf，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。

开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除，然后用挖掘机开挖内侧土方。

钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。

模板采用组合钢模，模板要经过除锈，打磨，支撑要牢固。

采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣装饰施工工艺，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。

（十）地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：